СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКИЙ ПРОФІЛЬ: МіО 14 25-26

26.12.2024р.

Тема програми №6. Технічне обслуговування обладнання та машин

Тема уроку № 24. Технічне обслуговування машин та обладнання для створення

мікроклімату у тваринницьких приміщеннях.

Рекомендована література:

Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006.

– 279 с.

Машини і обладнання для тваринництва: підручник для студентів аграрних навчальних закладів І-ІІ рівнів акредитації / І.І. Ревенко, В.С. Хмельовський, О.О. Заболотько та ін. – Ніжин: Видавець ПП Лисенко М.М., – 2017. – 304 c.

Опрацювати матеріал.

1. Оптимальні параметри мікроклімату тваринницьких приміщеннях.

2. Періодичне обслуговування машин та обладнання для створення мікроклімату у тваринницьких приміщеннях ферм.

Д.З. Відповісти на питання, оформити конспект:

1. Які системи підлягають ТО для підтримання оптимальних параметрів мікроклімату у тваринницьких приміщеннях.

2. Опишіть правила ТО вентиляційного обладнання.

3. Опишіть правила ТО теплогенераторів.

4. Опишіть правила ТО калориферів.

5. Пройти тести за посиланням:

https://forms.gle/z7N8Uvvscxg9eFrE8

Перед проходженням тестів в особисті присилаєте свою електронну пошту.

Технічне обслуговування машин та обладнання для створення

мікроклімату у тваринницьких приміщеннях

Для забезпечення оптимальних параметрів мікроклімату тваринницьких приміщень систематично провадять технічне обслуговування обладнання систем вентиляції та опалення: вентиляторів, повітроводів, припливно-витяжних установок, теплогенераторів, електричних, водяних, парових калориферів тощо. Розглянемо перелік робіт з технічного обслуговування основних типових груп цього обладнання.

Вентиляційне обладнання. При щоденному обслуговуванні перевіряють роботу вентиляторів, стан повітроводів, можливість регулювання їхнього перерізу засувками чи жалюзійними решітками. Своєчасно виявляють причини вібрацій, підвищеного шуму та усувають їх.

Періодичне технічне обслуговування включає операції ЩТО і, крім того, такі роботи: очищення від пилу зовнішніх частин обладнання, перевірку кріплення крильчатки вентилятора на валу електродвигуна, стан привода і повітроводів. При необхідності проводять центрування валів двигуна і вентилятора.

Перевіряють наявність мастила в підшипниках, не рідше одного разу на рік його поповнюють. Вимірюють опір ізоляції обмоток електродвигунів (не менше 0,5 МОм), через 12000 год. роботи вентилятора замінюють підшипники і манжети електродвигуна.

Теплогенератори. Перед запуском перевіряють легкість обертання валу вентилятора з крильчаткою, наявність захисної решітки на всмоктувальному повітроводі і теплопроводах, наявність палива в баці та запас води.

Періодичне обслуговування починають з виконання операцій ЩТО. Додатково до цього перевіряють справність системи керування, кріплення й положення електродів запалювання, стан контактів та пускачів, очищають і промивають паливний відстійник, знімають та розбирають розпилювач палива. Деталі промивають у дизельному паливі, перевіряють і протирають, а розпилюючий отвір очищають мідним дротом.

При сезонному обслуговуванні додатково до операцій періодичного очищають димоходи від сажі; розбирають, чистять і регулюють паливну систему, зачищають клемні й з'єднувальні контакти.

Калорифери. При щоденному обслуговуванні перевіряють циркуляцію води через калорифер. Якщо циркуляція відсутня, то контролюють робоче положення вентилів, при необхідності видаляють повітря з верхньої частини, відкривши попередньо крани. Очищають і перевіряють контрольно-вимірювальні прилади, усувають виявлені підтікання води через з'єднання і арматуру.

Для електрокалориферів виконують операції очищення від пилу й бруду, перевіряють надійність заземлення і справність електронагрівників. При запуску в ручному режимі керування перевіряють роботу блокування захисту нагрівників від перегріву (температура на поверхні нагрівника не більше 180 °С) і відключення електрокалорифера при зупинці двигуна вентилятора.

Періодичне обслуговування включає всі операції ЩТО і додаткові: очищення оребрення калорифера і жалюзійних решіток припливно-розподільних повітроводів, перевірку стану поверхні повітроводів та патрубків. Виявлені механічні пошкодження (погнутість, вм'ятини, наскрізні отвори) усувають, деталі з пошкодженою різьбою замінюють. Контролюють справність нагрівальних трубок і пластин, точність показів приладів теплового контролю й справність апаратури керування та захисту, а також перевіряють стан захисних решіток і робочого колеса вентилятора.

25.12.2025р.

Тема програми №6. Технічне обслуговування обладнання та машин

Тема уроку № 23. Технічне обслуговування машин та обладнання для доїння корів і первинної обробки молока та прибирання та видалення гною.

Рекомендована література:

Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006.– 279 с.

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/agroinjenerija/mashynu_i_obl_dly%20_tvaryn/mashynu_i_obl_dly%20_tvaryn/Zmist/Zmist.htm

Опрацювати матеріал.

1. Технічне обслуговування машин та обладнання для доїння корів і первинної обробки молока.

2. Технічне обслуговування машин та обладнання для прибирання та видалення гною.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Опишіть правила проведення ТО машин та обладнання для доїння корів і первинної обробки молока.

2. Опишіть правила проведення ТО машин та обладнання для прибирання та видалення гною.

Технічне обслуговування машин та обладнання

для доїння корів і первинної обробки молока

У процесі експлуатації доїльних установок передбачається здійснювати ЩТО, а також періодичні технічні обслуговування: ТО-1 (щомісяця) та ТО-2 (раз або два рази на рік).

При щозмінному технічному обслуговуванні перевіряють наявність масла в маслянках вакуумних насосів, очищають бруд з їх поверхонь, після вмикання вакуум-насоса контролюють величину вакуумметричного тиску. Потім перевіряють наявність і частоту пульсацій доїльного апарата (при необхідності регулюють), цілісність дійкової гуми та молочних шлангів. Після кожного доїння прополіскують і миють доїльні апарати, молочні шланги і фільтри спочатку теплою (30 °С) водою, а потім мийним розчином (55-60 °С) і закінчують миття гарячою водою. Один раз на день, а взимку один раз на п'ять днів провадять дезінфекцію доїльної апаратури 0,1% розчином гіпохлориту натрію або калію.

У доїльних установках із молокопроводом (при доїнні в стійлах та спеціальних залах) перед доїнням промивають й прополіскують, а після доїння промивають і дезінфікують молокопровід та систему первинної обробки молока; перевіряють і регулюють величину вакуумметричного тиску в вакуум-молочній системі, крім того, регулюють натяг ланцюга конвеєра кормороздавача, стан проводки та надійність заземлення. Один раз на тиждень розбирають і промивають дозатори молока та з'єднувальні частини з молокозбірником.

При ТО-1, крім наведених операцій, розбирають доїльні апарати, промивають у мийному розчині всі деталі й шланги, оглядають їхні частини, замінюють мембрани пульсаторів і колекторів, дійкову гуму та молочні трубки новими (при необхідності). Гумові деталі доїльних апаратів, що відпрацювали місяць, вимочують у гарячому 5 % мийному розчині, знежирюють у 1,5 % розчині каустичної соди та ополіскують водою; перевіряють при встановленні довжину й жорсткість дійкової гуми, підрізають і групують її за жорсткістю; складають, регулюють на стенді та дезінфікують доїльні апарати протягом 5 хв. Потім очищають вакуумну установку від пилу і бруду, промивають дизельним паливом її маслянки і глушник (без розбирання), заливають у маслянку чисте масло і промивають бензином мастильні ґноти; перевіряють надійність кріплення різьбових з'єднань і натяг клиновидних пасів.

Для доїльних установок із молокопроводом додатково розбирають, промивають, прочищають, збирають і дезінфікуютьмолоко збірник, молочний насос, охолодник та групові лічильники молока. Видаляють органічні відкладання (молочний камінь тощо) у молокопроводі промивкою 2 %-м розчином оцтової або соляної кислоти. Перевіряють також стан і регулюють тяги та важелі керування вхідних і вихідних дверей станків; контролюють стан кормороздавача, дозувальних пристроїв та їх приводів.

Технічне обслуговування ТО-2 включає операції ТО-1 і, крім того, виконують такі роботи: промивають вакуумпровід 3% гарячим (55-60 °С) розчином каустичної соди і ополіскують після цього гарячою водою, прочищають доїльні крани йоржами, а також клапани спуску конденсату і регулятори вакуумметричного тиску, оглядають, виявляють та усувають нещільності у з'єднаннях, перевіряють і, при необхідності, замінюють мембрану пульсопідсилювача та клапана пристрою промивання.

Перевіряють технічний стан вакуумних насосів. При наявності стуку або заїдання знімають передню кришку, оглядають циліндр, ротор, лопатки, усувають виявлені несправності й регулюють осьовий зазор між торцем ротора і кришкою корпусу насоса (не більше 0,40-0,45 мм). Перевіряють продуктивність вакуум-насоса за допомогою індикатора КИ-4840М, при зниженні її на 20 % і більше встановлюють інший насос, а цей відправляють у ремонт.

Перевіряють точність показів усіх вакуумметрів та лічильників молока, при необхідності виконують регулювання або заміну іншими приладами.

Доукомплектовують установку доїльними апаратами, відрами та іншими вузлами, заміняють дійкову гуму всіх доїльних апаратів (забороняється використовувати гуму строком понад один рік). Далі оглядають і очищають електродвигун, пускозахисну апаратуру і заземлення, а також відновлюють пошкоджене фарбування.

При обслуговуванні установок для доїння в спеціальних залах виконують також мащення шарнірів дверей, важелів і тяг керування; перевіряють роботу кормороздавача на холостому ходу та під навантаженням, контролюють стан втулок поворотних роликів і ланцюга транспортера, замінюють масло в редукторі транспортера.

Основними типами машин та обладнання для первинної обробки молока є різноманітні очисники-охолодники молока та холодильні установки.

Очисник-охолодник молока підлягає щозмінному та періодичному (раз або два рази на місяць) технічному обслуговуванню.

Після кожного циклу роботи барабан очисника розбирають і промивають його деталі у мийній ванні. Спочатку промивають водою при температурі ЗО °С протягом 10 хв., потім мийним розчином (50-60 °С) — 15 хв. і знову чистою водою протягом 10 хв. Для дезінфекції використовують 0,1 % розчин гіпохлориту натрію або кальцію, нагрітий до температури 45-50 °С, і ополіскують водою (40-45 °С).

При періодичному ТО знімають барабан, розбирають його, щітками ретельно промивають деталі й складають. Щоб не пошкодити шар полуди на корпусі барабана, забороняється використовувати металеві щітки та скребки. Для запобігання корозії деталі барабана після кожного використання ретельно промивають і укладають на дерев'яні стелажі.

Перевіряють кріплення очисника і підтягують їх, контролюють стан електродвигуна, електропроводки і заземлення. Масло в картері станини замінюють перший раз після 15 год. роботи, другий раз — після 50 год., а потім через кожні 200-250 год. Свіже масло заливають після використання внутрішньої поверхні картера чистою ганчіркою.

Охолодник промивають безрозбірним циркуляційним способом. Один раз на місяць його розбирають, пластини ретельно миють у розчині за допомогою м'яких щіток.

При ЩТО холодильної установки оглядають кріплення вузлів деталей та з'єднань трубопроводів, а також стан кабелю живлення та заземлення машини; переконуються у відсутності масляних плям на зазначених рознімних місцях; перевіряють рівень масла у картері компресора і, при необхідності, доливають його.

При зниженні рівня холодильного реагенту заправляють машину, для чого балон із холодильним агентом встановлюють на підставку запірним вентилем вниз і за допомогою трубки з'єднують балон із заправним вентилем машини; продувають складену систему відкриванням і закриванням вентиля балона; затягують накидну гайку на заправному вентилі; повністю відкривають запірний вентиль балона; перевіряють щільність з'єднань галогеновою лампою; закривають вентиль на виході з ресивера; здійснюють пуск машини; відкривають заправний вентиль на машині і здійснюють заправку до рівня середини верхнього оглядового вікна на ресивері.

Після заправки перекривають заправний вентиль на машині та вентиль на балоні, від'єднують балон, відкривають вентиль на виході із ресивера і перевіряють герметичність заправного вентиля.

Періодичне ТО провадять через 3 тис. год. роботи. При цьому очищають поверхню повітряного конденсатора від забруднень; перевіряють герметичність системи галогеновою лампою; при необхідності очищають внутрішню поверхню прозорої трубки покажчика рівня холодоносія; підтягують кріплення компресора, апаратів, трубопроводів та приладів автоматики; перевіряють опір ізоляції приладів автоматики, а також стан контактних груп магнітного пускача, проміжних реле, зачищають і регулюють їх; очищають фільтр-осушник від механічних домішок та замінюють силікагель у ньому; перевіряють наявність повітря в системі і видаляють його.

Технічне обслуговування машин та обладнання

для прибирання та видалення гною

Для прибирання та видалення гною на тваринницьких фермах і комплексах застосовують стаціонарні механічні, гідравлічні та пневматичні системи, а також пересувні (мобільні) засоби.

За стаціонарними механічними системами передбачається щоденне і періодичне технічне обслуговування (один раз на місяць).

Щозмінне технічне обслуговування полягає в тому, що перед включенням машини піднімають перехідні містки і впевнюються у відсутності сторонніх предметів на транспортері, перевіряють наявність транспортних засобів під вивантажувальним похилим конвеєром, очищають приводну станцію та поворотні зірочки від залишків бруду та гною. Особливу увагу приділяють стану та кріпленню поворотного і натяжного пристроїв, скребків та втулок похилого і горизонтального транспортерів. Якщо скребки деформовані або поламані, виявляють причини деформації і усувають їх. Перевіряють рівень масла в редукторі, при необхідності доливають.

Після закінчення роботи конвеєр очищають від залишків гною і усувають виявлені під час роботи несправності.

Періодичне технічне обслуговування починають з виконання операцій ЩТО. Після цього перевіряють наявність і стан скребків, тягових ланцюгів. Скребки горизонтальних транспортерів при проходженні через приямок повинні нахилятися не більше 45°, не допускається їх заїдання. Знімають поворотні й натяжні зірочки, промивають у дизельному паливі, перевіряють стан манжет і підшипників, оцінюють ступінь спрацювання деталей і, при необхідності, замінюють їх. Центри вінців зірочок повинні знаходитися на відстані 60 мм від поверхні днища, а допустиме відхилення зубів зірочок від однієї площини не повинно перевищувати 10 мм.

Виконують мащення всіх вузлів транспортера відповідно до таблиці мащення.

Перевіряють і регулюють натяг пасів привода та ланцюгів транспортера. Натяг вважають нормальним, якщо при натисканні на кінець скребка в горизонтальному напрямі із зусиллям 200 Н ланцюг дозволяє відійти кінцю скребка на 40-50 мм . Натяг перевіряють на вільній вітці на відстані 5,5-6 м від натяжного пристрою, очищаючи спочатку канал і ланцюг від гною. Якщо подальше переміщення натяжної зірочки стане неможливим, то вкорочують ланцюг на кілька ланок і натягують його повторно.

Гідравлічні системи видалення і транспортування гною порівняно з механічними прості за будовою, їхнє технічне обслуговування полягає в очищенні та перевірці стану каналів. Рекомендується очищати канали від гною один-два рази на місяць, а періодично — один раз на три місяці промивати їх від осаду. Перед очищенням каналів знімають секції щілинної підлоги, після цього перевіряють стан дна та стінок каналів і усувають виявлені пошкодження.

При проведенні технічного обслуговування пневматичних систем видалення гною оглядають компресорну установку, регулятор тиску, кріплення різьбових деталей. Особливу увагу приділяють нормальному мащенню циліндра компресора, оскільки надлишкове мащення забруднює повітроводи і ресивер, веде до підвищеного нагароутворення, а недостатнє — знижує продуктивність і довговічність компресора. Потім перевіряють стан сальників системи охолодження і фільтрів, а також роботу вентилів керування. При необхідності розбирають, промивають у дизельному паливі, змащують і збирають їх.

Під час роботи постійно контролюють температуру компресора і тиск повітря в ресивері, а також справність запобіжного клапана. Періодично протягом зміни спускають конденсат води і масла та перевіряють герметичність фланцевих з'єднань повітроводів.

Періодично очищають компресор, видаляють накип із системи охолодження, пропарюють ресивер та повітроводи для видалення зі стінок масла.

25.12.2025р.

Тема програми №6. Технічне обслуговування обладнання та машин

Тема уроку № 22. Ознайомлення з правилами ТО обладнання, машин для приготування кормів та водопостачання ферм.

Рекомендована література:

Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006.– 279 с.

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/agroinjenerija/mashynu_i_obl_dly%20_tvaryn/mashynu_i_obl_dly%20_tvaryn/Zmist/Zmist.htm

Опрацювати матеріал.

1. Технічне обслуговування машин та обладнання для приготування кормів.

2. Технічне обслуговування обладнання для водопостачання ферми.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Які види обслуговування виконують від час ТО машин та обладнання для приготування кормів.

2. Які роботи виконують під час ЩТО машин та обладнання для приготування кормів.

3. Опишіть роботи які виконуються під час ТО - 1 машин та обладнання для приготування кормів.

4. Опишіть роботи які виконуються під час ТО - 2 машин та обладнання для приготування кормів.

5. Які роботи виконують під час ЩТО обладнання для водопостачання ферми.

6. Опишіть роботи які виконують під час періодичного ТО обладнання для водопостачання ферми.

7. Опишіть роботи які виконують під час сезонного ТО обладнання для водопостачання ферми.

8. Які терміни проведення періодичного технічного обслуговування обладнання для водопостачання ферми.

Технічне обслуговування машин та обладнання

для приготування кормів

Машини та обладнання для приготування кормів підлягають щоденному та періодичному технічному обслуговуванню.

При проведенні щоденного ТО відключають машину від електромережі за допомогою рубильника. Потім перевіряють стан та надійність кріплення деталей, вузлів, заземлюючого проводу. Особливу увагу приділяють робочим органам машини (підтягують кріплення різьбових з'єднань, деформовані деталі - рихтують, затуплені - заточують, поламані та спрацьовані - замінюють). Всі виявлені несправності усувають.

Контролюють і, за потребою, регулюють натяг клинопасових та ланцюгових передач, перевіряють систему керування та правильність показів приладів (амперметрів, манометрів тощо). Змащують рухомі вузли тертя відповідно до таблиці мащення, перевіряють рівень і, при необхідності, доливають масло в редуктори.

Після цього здійснюють налагодження машини на потрібний ступінь подрібнення, регулюють зазор між ножами і проти-різальними пластинами. Перевіряють роботу машини при провертанні робочих органів від руки, а потім і на холостому ходу.

Після закінчення зміни очищають машину від пилу, бруду та залишків кормів.

Періодичне технічне обслуговування починають із виконання операцій ЩТО. Після цього перевіряють величину спрацювання молотків і переставляють їх на неспрацьовану робочу грань (при потребі) або замінюють на новий комплект (при спрацюванні всіх граней). При перестановці або заміні молотків не допускають дисбалансу барабана. Рекомендується комплектувати пакети (вісь, молотки, розпірні втулки, шайби і шплінти) так, щоб всі вони або діаметрально протилежні не різнилися між собою за масою більше ніж на 45-50 г.

Перевіряють також гостроту лез і при необхідності їх заточують, а при великому спрацюванні або сколах — замінюють окремі ножі чи весь комплект у цілому. Одночасно провадять регулювання зазору між стрічкою горизонтального конвеєра і протирізальною пластиною. Далі контролюють поздовжній розбіг валу подрібнювального апарата (не повинен перевищувати 0,2-0,3 мм) та стан ущільнюючих сальників і, при необхідності, провадять відповідне регулювання або заміну новими. Потім відкручують кришки редукторів, промивають картери дизельним паливом або гасом, протирають чистою ганчіркою, перевіряють технічний стан зубчастих коліс і заливають чисте масло; знімають приводні ланцюги, промивають у гасі (дизельному паливі), просушують і проварюють протягом 20 хв. у гарячому (80-90 °С) автолі або відпрацьованому маслі. Також перевіряють стан ізоляції обмоток електродвигунів, силових ланцюгів (їх опір повинен бути не нижче 0,5 МОм), ланцюгів керування (1 МОм) та опір повторного контуру заземлення (не повинен перевищувати 4 МОм).

У відносно складних за конструкцією машинах (агрегати для приготування вітамінного борошна, пароутворювачі, подрібнювачі грубих кормів типу ИРТ тощо) для забезпечення їх довговічності, безвідмовної й ефективної роботи дещо ускладнюється і структура заходів періодичного обслуговування — передбачено проведення ТО-1, ТО-2, для деяких машин навіть ТО-3 та сезонне. Перелік специфічних операцій, які провадяться при цьому, наведено у відповідних інструкціях з експлуатації.

Для роздавачів кормів передбачено проведення щоденного та періодичного (ТО-1, для частини машин і ТО-2) технічного обслуговування.

Щозмінне технічне обслуговування включає такі операції: перевірку стану і кріплення складальних одиниць і деталей, тиску в шинах, справності й надійності дії гальм, натяг приводних ланцюгів поздовжнього конвеєра та полотен поперечних транспортерів, відсутності підтікання масла в редукторах та сторонніх стуків при роботі кормороздавача; перевірку стану електропривода, засобів автоматики і огороджень ланцюгових та карданних передач, роботу поворотних ліхтарів і стоп-сигналу. Виявлені несправності та відхилення усувають.

При закінченні роботи провадять зовнішній огляд і очистку від бруду та залишків кормів, а після роздавання соковитих, напіврідких та рідких кормів промивають водою.

Періодичне ТО-1 включає всі попередні операції ЩТО. Також перевіряють роботу приводної та натяжної станцій, справність ходової частини (регулюють люфт у підшипниках, сходження коліс та зазор між колодками і гальмовими барабанами), поздовжнього і поперечних конвеєрів; контролюють стан заземлення та ізоляції електропроводки.

При періодичному ТО-2 виконують операції ТО-1, крім того, знімають, розбирають, промивають, сушать, перевіряють на спрацювання ланцюг скребкового конвеєра і переставляють скребки з упорами за рухом конвеєра; зливають масло з редуктора, промивають його картер дизельним паливом, перевіряють стан підшипників, валів, шестерень та їх зачеплення, усувають виявлені несправності й заливають у картер чисте масло. Також перевіряють підшипники приводного і натяжного валів, карданне з'єднання телескопічного валу, промивають та проварюють втулково-роликові ланцюги, регулюють запобіжні муфти.

Технічне обслуговування обладнання

для водопостачання ферми

Обладнання для водопостачання ферм підлягає щозмінному, періодичному технічному обслуговуванню, яке провадять раз на місяць, і сезонному обслуговуванню для підготовки системи до осінньо-зимових умов експлуатації. Доцільно сезонне обслуговування сумістити з детальним технічним оглядом всього обладнання.

При щозмінному технічному обслуговуванні очищають насосне обладнання, перевіряють надійність його кріплення на фундаменті, співвісність валів насоса та електродвигуна, справність сальникових ущільнень, герметичність всмоктувального трубопроводу і приймального клапана, технічний стан контрольно-вимірювальних приладів та станції керування в цілому. Контролюють рівень масла у ваннах (картерах) насосів, наявність мастила в підшипниках кочення і ковзання, тиск води в системі. Особливу увагу приділяють системі автоматичного вмикання і вимикання насоса, її надійності та робото здатності.

У процесі проведення періодичного технічного обслуговування (ТО), крім операцій ЩТО, здійснюють перевірку і, за потребою, заміну сальникових ущільнень, регулюють співвісність валу насоса і валу електродвигуна, доливають і, при необхідності, замінюють масло в масляних ваннах, вимірюють опір обмоток електродвигуна, перевіряють водопровідну арматуру і мережу в цілому на витікання води.

Сезонне технічне обслуговування (СО) починають з огляду технічного стану всієї системи водозабезпечення та заміни спрацьованих деталей, вузлів та агрегатів новими або відремонтованими. Не рідше одного разу на рік провадять дезінфекцію резервуарів і водопроводу 4 % розчином хлорного вапна, не рідше двох разів на рік промивають резервуар башти і систему труб зовнішньої мережі. Крім того, відновлюють захисне фарбування поверхонь, провадять утеплення вводів трубопроводів, здають на перевірку контрольно-вимірювальні прилади і оформляють журнал обліку проведених заходів.

Вали насоса та електродвигуна повинні розміщуватися в одній горизонтальній площині. Допускається відхилення не більше 0,25 мм по всій довжині валу.

Опір ізоляції обмоток електродвигуна повинен бути не менше 0,5 МОм. Якщо ця умова не дотримується, то обмотки необхідно сушити в електричній шафі при температурі 80 °С протягом 10 год.

Перевіряють подачу насоса, фіксуючи час заповнення ємкості за певний проміжок часу. Збільшення подачі насоса не повинно перевищувати 5 % паспортної, а її зменшення бути не більше 25-30 %.

Обладнання для напування тварин і птиці підлягає щозмінному і періодичному технічному обслуговуванню.

Щозмінне технічне обслуговування включає такі операції: очищення чаш автонапувалок від залишків кормів; перевірку і підтягування кріплень, справність клапанного і поплавкового механізмів; усунення несправностей, що призводять до підтікання води, а при необхідності — заміна окремих пошкоджених деталей новими.

Періодичне технічне обслуговування провадять один раз на місяць. Воно включає всі операції ЩТО і додатково: перевірку стану водорозподільної мережі й усунення несправностей; розбирання клапанного механізму, очищення, промивання його деталей в 2-4% розчині кальцинованої соди і складання; перевірку дії механізму напувалки та електропідігріву.

18.12.2025р.

Тема програми №6. Технічне обслуговування обладнання та машин

Тема уроку №21. Правила з ОП під час безпечної експлуатації обладнання та машин.

Ознайомитись із інструкцією з ОП під час безпечної експлуатації обладнання та машин тваринницьких ферм.

Рекомендована література:

Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006.

– 279 с.

Опрацювати матеріал.

1. Загальні положення.

2. Вимоги безпеки перед початком роботи.

3. Вимоги безпеки під час виконання роботи.

4. Вимоги безпеки після закінчення роботи.

5. Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання, оформити конспект:

1. З якого віку допускають до виконання робіт по технічному обслуговуванню та ремонту обладнання тваринницьких ферм.

2. Які вимоги висувають до спецодягу, спецвзуття та інших засобів індивідуального захисту.

3. Яким інструментом заборонено працювати.

4. В яких випадках забороняють проводити обслуговування, очищення машин і механізмів.

5. Опишіть основні вимоги перед початком роботи по ТО обладнання та машин тваринницьких ферм.

6. Опишіть основні вимоги під час роботи по ТО обладнання та машин тваринницьких ферм.

7. Що необхідно зробити після закінчення робіт по ТО обладнання та машин тваринницьких ферм.

8. Які вимоги безпеки в аварійних ситуаціях.

ІНСТРУКЦІЯ

З ОХОРОНИ ПРАЦІ № __________

ПІД ЧАС ТЕХНІЧНОГО ОБСЛУГОВУВАННЯ
ТА РЕМОНТУ ОБЛАДНАННЯ ТВАРИННИЦЬКИХ ФЕРМ

1. Загальні положення

1.1. В інструкції викладені вимоги з охорони праці для працівників, які виконують ремонтно-монтажні роботи на тваринницьких фермах.

1.2. До виконання робіт по технічному обслуговуванню та ремонту обладнання тваринницьких ферм допускаються особи, які досягли 16 років, пройшли вступний і первинний інструктаж з охорони праці і мають відповідну кваліфікацію. Перед самостійною роботою працівники повинні пройти перевірку знань і навичок на робочому місці під керівництвом досвідченого наставника або бригадира.

1.3. Дотримуйтесь виконання правил внутрішнього розпорядку підприємства.

1.4. Виконуйте тільки ту роботу, яка доручена керівником робіт, не допускайте на робоче місце сторонніх осіб і не передоручайте свою роботу іншим особам.

1.5. Спецодяг, спецвзуття та інші засоби індивідуального захисту повинні відповідати умовам і характеру виконуваної роботи. Упевніться, що вони не мають пошкоджень, елементів, які звисають, не прилягають і можуть бути захоплені деталями, що обертаються або рухаються. Засоби індивідуального захисту повинні відповідати розміру працюючого, застосовуватися в справному, чистому стані за призначенням і зберігатися в спеціально відведених та обладнаних місцях з дотриманням санітарних правил.

1.6. Перевірте наявність аптечки першої допомоги, її комплектність, засобів індивідуального захисту.

1.7. Не приступайте до роботи в стані алкогольного, наркотичного або медикаментозного сп’яніння, в хворобливому або стомленому стані.

1.8. Під час виконання робіт на працівників можуть діяти небезпечні та шкідливі виробничі фактори.

1.8.1. Фізичні небезпечні і шкідливі фактори:

– машини і механізми, що рухаються;

– вироби, заготовки, матеріали, що пересуваються;

– підвищена запиленість і загазованість повітря робочої зони;

– підвищена або знижена температура поверхонь обладнання, матеріалів;

– підвищена або знижена температура повітря робочої зони;

– підвищений рівень шуму на робочому місці;

– підвищена або знижена вологість повітря;

– підвищена або знижена рухомість повітря;

– підвищена напруга в електричній мережі, замикання якої може пройти через тіло людини;

– підвищена напруженість електричного поля;

– відсутність або недостатність природного світла;

– недостатня освітленість робочої зони;

– підвищена яскравість світла;

– знижена контрастність;

– гострі краї, задирки і шорсткість на поверхнях конструкцій, інструменту і обладнання;

– розміщення робочого місця на значній висоті відносно поверхні землі (підлоги).

1.8.2. Біологічні небезпечні і шкідливі виробничі фактори включають такі біологічні об’єкти:

– патогенні мікроорганізми (бактерії, віруси, рикетсії, спірохети, гриби, найпростіші) і продукти їх життєдіяльності;

– макроорганізми (рослини і тварини) і продукти їх життєдіяльності.

1.8.3. Психофізіологічні небезпечні і шкідливі виробничі фактори:

– нервово-психічні перевантаження – монотонність праці, емоційні перевантаження;

– фізичні перевантаження – статичні, динамічні.

1.9. Куріть тільки в спеціально відведених для цього місцях, які повинні мати напис “Місце для куріння” і бути обладнані урною або бачком з водою.

1.10. Не зберігайте у тваринницьких приміщеннях легкозаймисті речовини, а також тару з-під них.

1.11. Не користуйтесь відкритим вогнем (факелом, паяльною лампою тощо) з метою відігрівання труб або при інших потребах. Не розпалюйте вогонь на території ферми.

1.12. Не працюйте на несправному обладнанні, не користуйтеся несправним інструментом.

1.13. Не проводьте обслуговування, очищення машин і механізмів на ходу, не зупиняйте рукою частини машини чи механізму, що рухаються по інерції, не включайте в роботу машину зі знятими захисними кожухами й огородженнями або якщо вони ненадійно закріплені.

1.14. При виконанні електрозварювальних робіт на території ферм дотримуйтесь вимог спеціальних інструкцій відповідно до виду робіт.

1.15. Перед прийманням їжі зніміть спецодяг, помийте руки з милом. Подряпини та інші пошкодження обробіть антисептичними розчинами, при необхідності накладіть бинтові пов’язки.

1.16. Виконуйте правила пожежної безпеки, користування засобами сигналізації й пожежогасіння, не допускайте використання пожежного інвентарю не за призначенням.

2. Вимоги безпеки перед початком роботи

2.1. Надіньте спецодяг.

2.2. Для проведення ремонтних робіт або технічного обслуговування технічного обладнання ферм на висоті (більше 1,5 м від підлоги) користуйтеся драбиною-стрем’янкою з площадкою і перилами не менше 1 м, а також спеціальною переносною драбиною. Переносні драбини встановлюйте так, щоб нахил був не менше 60о.

2.3. Не використовуйте замість драбин, спеціальних помостів та площадок випадкові предмети, а також не ставайте на трубопроводи, огородження або безпосередньо на машини та механізми.

2.4. Перед початком роботи на обладнанні з електроприводом його треба відключити від мережі живлення.

2.5. Місце ремонтних робіт та технічного обслуговування повинно бути достатньо освітлене загальним освітленням чи переносними електролампами напругою 36 В, в сирих приміщеннях, металевих резервуарах і котлах – напругою не більше 12 В.

2.6. Приміщення, де мають бути виконані роботи по технічному обслуговуванню і ремонту технічного обладнання ферм, повинно бути звільнене від тварин, птиці.

2.7. Перевірте і переконайтесь, що робочі місця, площадки і східці машин і виробничих будівель не захаращені сторонніми предметами, не залиті мастилом, пальним та іншими технічними рідинами; не засипані технологічним продуктом і не забруднені грудками землі та грязі. При їх наявності робоче місце чи площадку очистіть.

2.8. Перед початком роботи перевірте наявність води, мила, рушника біля рукомийника.

2.9. Перед початком робіт у приміщеннях, де утримуються хворі тварини, ознайомтесь з спеціальними вимогами безпеки праці для персоналу, що обслуговує таких тварин.

2.10. Перевірте наявність засобів пожежогасіння, а також переконайтесь у їх придатності.

3. Вимоги безпеки під час виконання роботи

3.1. Відключіть машини та обладнання, на якому будете проводити технічне обслуговування і ремонт, від електромережі живлення, пнемо - і гідроприводів. Вивісити відповідні знаки безпеки та попереджувальні знаки біля місця проведення робіт і на пультах управління машинами та обладнанням.

3.2. Під час закручування (відкручування) гвинтів із шліцьовими головками користуйтесь викруткою, розмір робочої частини якої відповідає діаметру головки гвинта.

3.3. При роботі розсувним ключем необхідно губки ключа добре притискати до гайки і поворот робити у напрямку пересувної частини ключа.

3.4. Роботи по переміщенню значних вантажів виконуйте під наглядом керівника, що відповідає за виконання вимог безпеки. До початку робіт упевніться у справності всіх підйомних механізмів, тросів, ланцюгів і канатів, що всі механізми мають клеймо і підписи про строки випробувань і максимальну вантажопідйомність.

3.5. Люки між поверхами, отвори для спуску вантажу повинні мати огорожу висотою 1 м.

3.6. Підйомні механізми кріпіть тільки до міцних балок, які мають надійні опори, виключіть їх ковзання, а також переміщення тросів і гаків з вантажем.

3.7. При підйомі вантажу або його опусканні за допомогою лебідок робіть все повільно, без ривків і різкого гальмування. Не дозволяйте знаходження людей під вантажем. Відгородіть місце, де виконуються роботи.

3.8. При перенесенні довгомірного вантажу удвох або бригадою вантаж кладіть на однойменні плечі (ліві або праві), рухайтесь у ногу і скидайте вантаж одночасно по команді. Не складайте і не перекладайте вантаж через голову, що може призвести до нещасного випадку.

3.9. Не піднімайтеся з вантажем по переносній драбині, ненадійному трапу або місткам.

3.10. При переміщенні тяжких вантажів по горизонталі на котках виконуйте такі заходи безпеки:

– шлях, по якому буде переміщуватись вантаж, очистіть від сторонніх предметів;

– покладіть міцні дошки для вирівнювання шляху;

– вантаж переміщуйте по дошках на котках;

– котки підберіть однакового діаметра, рівні і достатньої довжини, щоб кінці їх виступали з-під вантажу на відстань 20–30см.

3.11. При використанні підйомно-транспортних засобів:

– не піднімайте вантаж, вага якого перевищує вантажопідйомність механізму;

– надійно і без перекосів закріплюйте вантаж на гаку;

– не залишайте вантаж у піднятому стані.

3.12. Різання, згинання та інші операції з трубами виконуйте не на підмостках, призначених для монтажу трубопроводів, а на землі – у спеціальних пристосуваннях.

3.13. Після нагріву довгих труб використовуйте підтримуючі підставки, а їх охолодження проводьте у спеціальних ковшах з довгою ручкою.

3.14. При з’єднуванні фланців збіг отворів в них перевіряйте спеціальними ломиками або оправками.

3.15. Якщо ремонт обладнання або трубопроводів проводите біля електричних дротів під напругою, їх обов’язково потрібно знеструмити.

3.16. Випробування трубопроводів після ремонту проводьте тільки після перевірки манометрів, а також всіх затворів, люків, запобіжних клапанів, регуляторів, інших контрольних приладів і вузлів.

3.17. При виконанні газоелектрозварювальних робіт ацетиленові генератори і зварювальні трансформатори встановлюйте поза приміщеннями ферм.

3.18. Не зварюйте конструкції, апарати, які перебувають під тиском, електричною напругою, в яких знаходяться горючі і легкозаймисті речовини та якщо вони свіжопофарбовані.

3.19. Зварювальний кабель від пошкодження захищайте гумовими шлангами, а у місцях, де можливе механічне пошкодження, – металевими або дерев’яними коробами.

3.20. Під час проведення вогневих робіт конструкції, які можуть спалахнути, і підлогу в радіусі 5 м захищайте металевими листами.

3.21. Залишки електродів збирайте в металевий ящик з азбестовою прокладкою на дні.

3.22. Після закінчення зварювальних робіт трансформатор або агрегат постійного струму негайно вимкніть.

3.23. Працюйте при наявності і справності огороджень, блокуючих та інших пристроїв, які забезпечують безпеку праці, і при достатньому освітленні робочого місця.

3.24. Не торкайтеся до механізмів і частин машин, які рухаються та обертаються, а також до струмоведучих частин обладнання, що знаходяться під напругою.

3.25. Сторонні предмети та інструмент розміщуйте на віддалі від рухомих механізмів.

3.26. Перед пуском в роботу технічного обладнання ферм після технічного обслуговування або ремонту особисто переконайтесь у відсутності працівників в зоні роботи машин.

3.27. У випадку погіршання самопочуття припиніть роботу, зверніться за допомогою до лікаря, повідомте про це керівника робіт.

4. Вимоги безпеки після закінчення роботи

4.1. Після закінчення роботи приберіть інструмент, прилади, пристрої. Ретельно передивіться місце проведення ремонтних робіт або проведення технічного обслуговування, приберіть всі відходи, залишки труб, металу.

4.2. Не залишайте сторонніх предметів у машинах і механізмах.

4.3. Якщо спецодяг забруднений нафтопродуктами, не підходьте до відкритого вогню і не куріть.

4.4. Зніміть спецодяг і ретельно його вичистіть, при необхідності випрати.

4.5. Засоби індивідуального захисту протріть, вичистіть від пилу та іншого забруднення і здайте на зберігання.

4.6. Вимийте руки, при можливості прийміть душ.

4.7. Після закінчення роботи про всі виявлені недоліки у роботі механізмів, пристосувань, інструменту повідомте керівника робіт.

5. Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях

5.1. У випадку аварійної ситуації (при появі сторонніх шумів під час роботи обладнання, запаху горілого, диму, виявленні несправностей, іскрінні електрообладнання, появі електричної напруги на деталях, підвищеному нагріванні поверхні підшипників, редукторів, інших частин машин, порушенні цілісності захисних пристроїв, бункерів, ємностей, забиванні вихідних отворів горловин тощо) зупиніть машини, обладнання в порядку, передбаченому правилами їх експлуатації, в першу чергу, відключіть подачу електроенергії, пари, води, пального, хімічного розчину.

5.2. Якщо відсутня небезпека для здоров’я і життя, приступіть до локалізації і усунення можливостей розвитку аварійної ситуації. У разі наявності загрози для здоров’я і життя покиньте небезпечну зону, попередивши працівників, що знаходяться поблизу.

5.3. Не дозволяється проводити ремонт і усувати несправності в аварійній ситуації без зупинки машин і обладнання. Після аварійної зупинки і при повторному запуску машина повинна бути звільнена від продукту переробки.

5.4. При виникненні пожежі чи загоранні терміново повідомте про це (по телефону, через посильного) керівника робіт, пожежо-сторожову охорону, пожежну частину, ввімкніть тривогу звуковим сигналом (сирена, радіостанція, дзвінок), приступіть до гасіння пожежі наявними засобами (вогнегасник, пожежний кран, пісок тощо), за необхідності організуйте евакуацію людей, тварин, цінностей із небезпечної зони.

5.5. При ураженні електричним струмом швидше звільніть потерпілого від його дії. Для цього швидко вимкніть рубильником ту частину електроустановки, до якої торкається потерпілий.

11.12.2025р.

Тема програми №5. Енергопостачання ферм

Тема уроку №20. Захисне заземлення. Електричні двигуни. Електронагрівачі.

Ознайомитись із захисним заземленням. Електричними двигунами. Електронагрівачами.

Рекомендована література:

Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006. – 279 с.

Опрацювати матеріал.

1. Захисне заземлення.

2. Електричні двигуни.

3. Електронагрівачами.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Яке призначення заземлення.

2. Опишіть будову заземлюючого пристрою.

3. Замалюйте схему встановлення поодинокого стрижневого заземлювача в траншеї.

4. Опишіть призначення електродвигуна.

5. Замалюйте будову електродвигуна.

6. Як поділяються електронагрівачі.

7. Яке призначення електронагрівачів.

Для електроустановок, що живляться напругою до 1000 В від мереж малої довжини з малими струмами замикання на землю (не більше 5 А), опір заземлювального пристрою повинен бути не більше 4 Ом. До таких мереж на підприємствах відносяться мережі з напругою 380/220 В, прокладені на території підприємств від трансформаторних підстанцій для живлення споживачів електроенергії й освітлювальних установок підприємства.

Допоміжне електричне з’єднання з землею чи її еквівалентом металевих неструмопровідних частин, що можуть виявитися під напругою має назву захисне заземлення.

Захисне заземлення має за мету знизити напругу дотику між корпусом електроустановки і землею до 42 В, і менше, що виникає в результаті ушкодження чи пробою ізоляції струмопровідних частин. Захисне заземлення варто відокремити від заземлення для захисту від розрядів статичної й атмосферної електрики.

Допоміжне з’єднання з землею нейтральних точок обмоток генераторів, силових і вимірювальних трансформаторів, дугогасних апаратів та інших ланцюгів для забезпечення нормальної роботи електроустановок називається робочим заземленням. Заземлення для захисту від розрядів статичної й атмосферної електрики здійснюється для відводу цих зарядів у землю.

Принцип роботи захисного заземлення. На рис.1.а, а - показана ситуація дотику людини до заземленого корпусу електроустановки, на якому з’явилася напруга. На рис.1.б, б – її еквівалентна електрична схема.

ис 1.(а, б) Принцип роботи захисного заземлення.

Заземлювачі бувають – штучні, спеціально призначені тільки для заземлення електроустановок, і природні – металеві предмети і конструкції в землі.

Заземлювачі штучні можуть бути вертикальними і горизонтальними. Як вертикальні заземлювачі використовують сталеві стрижні, пруток і кутову сталь довжиною 2,5-3 м, а самостійні горизонтальні заземлювачі і для зв’язку вертикальних – смугову сталь і сталевий пруток. Найменші розміри штучних заземлювачів: діаметр пруткових не оцинкованих – 10 мм, перетин прямокутних заземлювачів 48 мм2; товщина прямокутних заземлювачів (смугова сталь) і полиць кутової сталі – 4 мм.

Рис. 2. Встановлення поодинокого стрижневого заземлювача в траншеї

Заземлювачі вертикальні забивають за допомогою механізмів у попередньо вириті траншеї глибиною 0,7-0.8 м (рис 12.7). Сталеві прутки діаметром 10-12 мм, довжиною 4-4,5 м вкручують за допомогою спеціальних пристосувань.

Занурені в землю вертикальні заземлювачі з’єднують смуговою сталлю, приварюючи її до верхнього кінця стрижня ребром нагору для кращого контакту з землею. При використанні смуги, як самостійного заземлювача, її укладають у таку ж траншею ребром нагору і засипають землею з наступним ретельним трамбуванням для поліпшення її контакту з землею.

Розташовують заземлювачі у місцях, де немає підсушування землі від прокладених трубопроводів та інших джерел тепла.

Горизонтальні заземлювачі прокладають у траншеях з однорідним ґрунтом, без щебню і будівельного сміття. Коли існує небезпека корозії заземлювачів, тоді:

– збільшують переріз одиночних заземлювачів;

– застосовують оцинковані заземлювачі;

– використовують електричний захист заземлювачів проти корозії.

Як штучні заземлювачі, допускається застосовувати бетон, що проводить електрику. Для заземлювачів можна застосовувати метали, що були уживані, але вони не повинні мати сильних ознак корозії, повинні бути очищені від фарби, олив та ізолюючих речовин.

Штучні пристрої на спорудах, які заземлюють, у районах з великим питомим опором ґрунту рекомендується:

– вертикальні заземлювачі більшої довжини (більше 3 м) застосовувати, якщо на глибині питомий опір ґрунту менший, ніж ближче до поверхні;

– виносні заземлювачі розташовувати в місцях (до 2 км) з меншим питомим опором ґрунту;

– у траншеї навколо заземлювачів, прокладених горизонтально, укладати вологий глинистий ґрунт, який трамбують і засипають щебнем;

– коли застосування інших заходів неефективне, обробляти ґрунт для зниження його питомого опору.

На практиці у більшості випадків одного заземлювача для забезпечення встановленої норми заземлення недостатньо. У таких випадках забивають декілька заземлювачів по периметру об’єкта, що захищається, чи під об’єктом, що захищається. Таке заземлення називається контурним.

Природні заземлювачі – це металеві конструкції будинків, споруд та інших об’єктів чи предметів, що мають добрий електричний контакт з землею.

Електричний двигун (електродвигун) є пристроєм для перетворення електричної енергії на механічну та приведення до руху машин і механізмів. Він є головним і обов'язковим (але не єдиним) елементом електроприводу.

Рис 3. Будова асинхронного двигуна

Під час своєї роботи двигуни не виділяють пар і продукти розпаду. Вони екологічніші, ніж їхні побратими. Діляться електричні двигуни на кілька категорій:

постійного струму;
змінного струму;
крокові;
серводвигуни;
лінійні.

Електродвигуни типи

Двигуни постійного струму

Електричні двигуни постійного струму застосовують для комплектації папероробних, фарбувально-оздоблювальних і підйомно-транспортних машин, для полімерного обладнання, бурових верстатів і допоміжних агрегатів екскаваторів, а також для оснащення всіх видів електротранспорту.

Двигуни змінного струму

Більш популярні, оскільки набагато дешевші у виробництві. Вони застосовуються в побутовій техніці, у великій промисловості для верстатного устаткування, лебідок для переміщення важкого вантажу, компресорів, гідравлічних і пневматичних насосів і промислових вентиляторів.

Крокові електричні двигуни

Діють за принципом перетворення електричних імпульсів у механічне переміщення дискретного характеру. Більшість офісної та комп’ютерної техніки обладнано ними. Такі двигуни дуже малі, але високопродуктивні. Іноді й затребувані в окремих галузях промисловості.

Серводвигуни
Високотехнологічні двигуни, здатні розвивати високу швидкість обертання валу. Користуються популярністю при обладнанні потокових ліній і в сучасних промислових верстатах.

Лінійні електродвигуни

Лінійні двигуни практично повністю виключають механічну передачу. Вони незамінні для роботи механізмів, дія яких заснована на поступальному і зворотно-поступальному русі робочих органів.

Синхронні двигуни

Синхронні двигуни працюють із постійною швидкістю, а тому використовуються для компресорів, великих вентиляторів, насосів і генераторів постійного струму.

У СД частота обертання ротора і статора збігається. Принцип роботи синхронного електродвигуна полягає в формуванні змінного магнітного поля, але на відміну від асинхронніків, ефективність таких пристроїв не залежить від навантаження.

Асинхронні двигуни

АД живиться від джерела змінного струму, який йде безпосередньо від електростанцій через трансформатори. Залежно від кількості живильних фаз принцип роботи електродвигуна різниться, а самі пристрої поділяються на:

двигуни з контактними кільцями на роторі;

короткозамкнені;

пристрої з повним немагнітним ротором.

Найбільш поширений варіант – це короткозамкнені асинхронніки одно- або трифазні.

Асинхронні двигуни бувають 2-х видів: з короткозамкненим ротором і фазним ротором.

Конструкція та принцип дії трифазного асинхронного електродвигуна. Трифазний асинхронний електродвигун має дві основні частини (рис. 4): ротор (частина, що обертається) і статор (нерухома частина). Зазор між статором і ротором виконується мінімально можливим (0,3÷0,5 мм у двигунів малої потужності, 1÷1,5 мм у двигунів великої потужності). Це пояснюється тим, що статор і ротор пов’язані між собою тільки електромагнітно, тому чим менше зазор, тим краще цей зв’язок і тим вище ККД двигуна.

Рис. 4. – Конструкція трифазного асинхронного електродвигуна: 1 – корпус статора; 2 – пази осердя статора; 3 – осердя ротора; 4 – обмотка ротора

Статор складається з корпусу 1, в який запресоване осердя з пазами 2. В пазах осердя розміщена трифазна обмотка. Кінці обмотки виведені у клемну коробку. Для приєднання до мережі живлення обмотки статора можуть з’єднуватися "зіркою" або "трикутником". Найбільший обертальний момент на валу двигуна утворюється при з’єднанні обмоток "трикутником".

На обмотку статора при запуску подається трифазний змінний струм, який (за принципом е/м індукції) формує магнітне поле. Так як струм змінний, його зміна провокує зміну магнітного поля, яке призводить до появи в обмотці ротора магнітної індукції. Вона наводить струм і за законом Лоренса викликає обертання ротора. Нерідко з цієї причини асинхронні двигуни називають індукційними (в роторі виникає електрика через магнітну індукцію, а не через пряме електричне з’єднання, як в ДПС і СД).

Відповідно до принципу роботи електродвигуна змінного струму швидкість обертання поля статора трохи вище, ніж у ротора. Різниця цих швидкостей називається ковзанням.

Ротор складається з осердя 3, насадженого на вал, і обмоток 4. Обмотки укладаються в пази осердя. Залежно від конструкції обмотки ротори поділяються на короткозамкнені та з фазною обмоткою.

Частіше застосовуються короткозамкнені ротори, в яких у пазах осердя розміщені мідні або алюмінієві стрижні, що замикаються накоротко мідними або алюмінієвими кільцями на торцях. Обмотка створює клітку, так зване "біляче колесо" (рис. 5,а).

Рис. 5. Короткозамкнений (а) та фазний ротори (б)

Фазний (рис. 5,б) ротор має три фазні обмотки, кінці яких з’єднані разом, а початки прикріплені до ізольованих мідних кілець, укріплених на валу (три кільця). До кілець притиснуті щітки. Це дозволяє розмикати коло ротора, замикати його накоротко та вмикати в нього пусковий реостат. Для зменшення зносу і втрат на тертя деякі двигуни з пусковим реостатом мають пристрої для підйому щіток і замикання обмоток ротора накоротко після пуску двигуна.

Принцип дії трифазного асинхронного електродвигуна базується на явищі обертового магнітного поля (рис. 6).

Рис. 6 – Принцип дії трифазного асинхронного двигуна

Обертове магнітне поле статора перетинає провідники обмотки ротора і наводить у них ЕРС, а оскільки провідники замкнуті, то в них виникає струм. Струм у провідниках обмотки ротора утворює власне магнітне поле, яке вступає у взаємодію з обертовим магнітним полем статора, внаслідок чого ротор починає обертатися слідом за обертовим полем статора. Зі зростанням швидкості обертання ротора зменшується швидкість, з якою провідники ротора перетинаються магнітними лініями. Якби ротор досяг тієї самої швидкості обертання, що й магнітний потік статора, то перетинання провідників взагалі не відбувалося б, і струм у роторі став би дорівнювати нулю. Але за відсутності струму в роторі обертальний момент також дорівнював би нулю. Отже, за наявності гальмуючого моменту магнітний потік і ротор не можуть обертатися з тією самою швидкістю, що і потік статора (синхронно). Швидкість обертання ротора завжди є дещо меншою. Тому двигуни такого типу і називаються "асинхронними" (тобто несинхронними).

Вище було описано, як працює асинхронний електродвигун, принцип роботи якого ліг в основу створення пристроїв з синхронною частотою обертання. Машини подібного типу використовують для забезпечення високої точності. На відміну від АД, і на ротор, і на статор синхронного пристрою подається напруга, але на статор – змінна, а на ротор – постійна. Останній працює як постійний магніт. В цьому випадку частота обертання ротора і статора збігаються, а значить, таке обладнання саме запуститися не може (його пуск потрібно здійснювати додатковим обладнанням).

Електричний нагрівач - це тип пристрою, який перетворює електричну енергію в теплову для нагрівання матеріалів, які необхідно нагріти. Під час роботи низькотемпературне текуче середовище надходить на його вхід по трубопроводу під тиском і слідує за певним теплообмінним каналом всередині електронагрівача. Шлях планується з використанням принципів термодинаміки рідини для відведення високотемпературної теплової енергії, що утворюється під час роботи електричного нагрівального елемента, викликаючи підвищення температури нагрітого середовища. На виході електричного нагрівача надходить високотемпературне середовище, необхідне для процесу. Внутрішня система контролю електричного нагрівача активно регулює вихідну потужність електричного нагрівача на основі сигналу датчика температури на вихідному порту, щоб температура середовища на вихідному порту була рівномірною; Коли нагрівальний елемент перегрівається, незалежний пристрій захисту від перегріву нагрівального елемента негайно відключає живлення нагрівача, щоб уникнути перегріву нагрівального матеріалу, що спричиняє коксування, псування та карбонізацію. У важких випадках це може спричинити перегорання нагрівального елемента, що значно подовжує термін служби електронагрівача.

Нагрівальні пристрої, що живляться електрикою, поділяють на три основні групи: з відкритою спіраллю, негерметичні і герметичні елементи нагріву.

Рис. 7. Електронагрівачі з відкритою спіраллю

Конструкція нагрівального елементу з відкритою спіраллю представлена у вигляді незахищеного високотемпературного джерела тепла (нагрівальної спіралі), який поміщається в канавки безпосередньої зони нагріву або підвішується за допомогою кронштейна. Тепло у таких елементів виробляється шляхом випромінювання або конвекції. Схема їх проста, необхідне тепло подається практично відразу після включення, ціна невисока і вони легко піддаються ремонту. Основним недоліком відкритих нагрівачів є їх низька електробезпека, відсутність захисту від механічних пошкоджень і в умовах порушення правил експлуатації можуть відбуватися замикання.

Перелік деяких відкритих елементів нагріву:

· Слюдяні електронагрівачі з відкритою резистивною спіраллю;

· Сухі трубчасті нагрівачі (ТЕНи);

· Тени для печей відпалу;

· Дротові елементи нагріву ніхромова спіраль та фехралева спіраль тощо.

Негерметичні нагрівачі

Нагрівальні прилади з негерметичним виконанням відносяться до класу закритих нагрівачів. Безпосереднім елементом, що переробляє електричну енергію в тепловий потік, у них може виступати резистивна стрічка або спіраль. Захист резистивного матеріалу забезпечує спеціальний ізолятор, що запобігає безпосередньому контакту спіралі / стрічки з об'єктом обігріву, але контакт з повітрям в даному випадку не виключається. Найчастіше в якості ізоляції використовують намистини з кераміки. Конструкція негерметичних нагрівачів не складна, але в свою чергу і не міцна. При необхідності елемент нагріву, що працює за рахунок спіралі з ніхрому або фехралю можна розмістити в спеціальний кожух і забезпечити, таким чином, більш високу надійність. Але, це вже зовсім інша класифікація негерметичних пристроїв. Плюс до всього прогрів самої конструкції при роботі нагрівача займе якийсь час, перш ніж почнеться тепловий вплив на потрібну зону.

До негерметичних нагрівачів відносять:

· Хомутові нагрівачі з керамічним ізолятором;

· Хомутові нагрівачі міканітові в металевому кожусі;

· Плоскі Тени;

· Гнучкі нагрівачі з керамікою

Герметичні нагрівальні пристрої

Закриті нагрівачі з герметичним виконанням можуть виробляти тепло одним з декількох способів: конвективним випромінюючим та теплопровідним. До зазначеної класифікації відносять трубчасті електронагрівачі (ТЕН). У конструкцію ТЕНів також входить резистивний дріт, оболонка виготовляється з тонкого металу. Простір між корпусною оболонкою і елементом нагрівання заповнюється ізоляційним матеріалом, мета якого полягає в запобіганні контакту оболонки з дротом. Ізоляційний наповнювач в свою чергу має ще й високою тепловою провідністю. До нагрівального пристрою прикріплюються стрижні з вмонтованими клемами для контакту.

У категорію герметичних нагрівачів входять:

· Патронні ТЕНи;

· Кільцеві нагрівачі з латуні;

· Кільцеві і плоскі пристрої нагріву, залиті алюмінієм;

· Деякі види спіральних нагрівачів

Герметичні нагрівачі завдяки своїй конструкції відносяться до найбезпечніших електронагрівачів, також вони виділяються тривалим терміном служби і можливістю експлуатації в самих різних агресивних середовищах.

Рис. 8. . Типи нагрівальних елементів

а – закритий електронагрівальний елемент (конфорка): 1 – корпус; 2 – стінки пазів; 3 - пази-канавки; 4 – спіраль; 5 - тепло ізолюючий кожух; 6 – листовий азбест; 7 - фольга; 8 – повітряний нар; 9 – екрануючий лист; 10 – ізоляційна маса; б - герметично закритий трубчастий електронагрівач: 1 – спіраль; 2 – стінка трубки; 3 – контактний стержень; 4 – корпус; 5 – штуцер; 6 – електроізоляція; 7 – герметик; 8 – гайка; 9 – шайба;

04.12.2025р.

Тема програми №5. Енергопостачання ферм

Тема уроку №19. Силові та освітлювальні проводки.

Ознайомитись із силовими та освітлювальними проводками, способами дезінфекції тваринницьких ферм.

Рекомендована література:

Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006.

– 279 с.

https://nmcbook.com.ua/elepidruchnuk/motnmc/1/tema_2.htm#z23

Опрацювати матеріал.

1. Електричні проводки.

2. Освітленість тваринницьких ферм.

3. Дезінфекція тваринницьких ферм.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Що називають електропроводкою.

2. Які бувають електропроводки.

3. Як поділяють електричні мережі.

4. Опишіть призначення освітлення.

5. Яке призначення силових ліній.

6. Опишіть вимоги до освітлення тваринницьких ферм.

7. Замалюйте будову лампи розжарювання..

8. Які виконується дезінфекція тваринницьких приміщень?

Електропрово́дка — сукупність проводів і кабелів з кріпленнями, деталями монтажу та захисту, які прокладені на поверхні чи всередині конструктивних елементів споруд.

Електропроводки бувають відкриті , сховані, зовнішні, внутрішні. Також присутні вводи електричних мереж та повітряні чи кабельні лінії.

Відкрита електропроводка — прокладена по поверхні (конструктивних елементів) стін, стель і інших будівельних елементів будинків і споруджень.

При відкритій електропроводці застосовуються наступні способи прокладки проводів і кабелів: безпосередньо по поверхні стін, стель тощо, на струнах, тросах, роликах, ізоляторах, у трубах, коробах, гнучких металевих рукавах, на лотках, в електротехнічних плінтусах і лиштвах, вільною підвіскою тощо Відкрита електропроводка може бути постійною, пересувною і переносною.

Схована електропроводка — прокладена усередині конструктивних елементів будинків і споруджень (у стінах, підлогах, фундаментах, перекриттях, а також по перекриттях у підготовці підлоги, безпосередньо під знімною підлогою тощо).

При схованій електропроводці застосовуються наступні способи прокладки проводів і кабелів: у трубах, гнучких металевих рукавах, коробах, замкнутих каналах і порожнечах будівельних конструкцій, у борознах, що заштукатурюються, під штукатуркою, а також замуровуванням у будівельній конструкції під час їх виготовлення.

Зовнішня електропроводка — прокладена по зовнішніх стінах будинків і споруджень, під навісом тощо, а також між будинками на опорах (не більш чотирьох прольотів довжиною до 25 м кожний) поза вулицями, доріг тощо Зовнішня електропроводка може бути відкритою і схованою.

Зовнішня електропроводка

Зовнішньою електропроводкою називається електропроводка, прокладена по зовнішніх стінах будівель і споруд, під навісами тощо, а також між будівлями на опорах (не більше чотирьох прогонів завдовжки до 25 м кожний) поза вулицями, дорогами тощо.

Зовнішня електропроводка може бути відкритою і прихованою.

Вводом від повітряної лінії електропередавання називається електропроводка, яка сполучає відгалуження від ПЛ із внутрішньою електропроводкою, рахуючи від ізоляторів, установлених на зовнішній поверхні (стіні, даху) будівлі або споруди, до затискачів ввідного пристрою.

Мінімальна висота вводу 2.75м.

Струною як тримальним елементом електропроводки називається сталевий дріт, натягнутий щільно до поверхні стіни, стелі тощо, призначений для кріплення до нього проводів, кабелів або їх пучків.

Смугою як тримальним складником електропроводки, називається металева штаба, закріплена впритул до поверхні стіни, стелі тощо, призначена для кріплення до неї дротів, кабелів або їх пучків.

Тросом, як тримальним елементом електропроводки називається сталевий дріт або сталевий канат, натягнуті в повітрі, призначені для підвішування до них проводів, кабелів або їх пучків.

Коробом називається закрита порожниста конструкція прямокутного або іншого перерізу, призначена для прокладання в ній проводів і кабелів. Короб має служити захистом від механічних пошкоджень прокладених у ньому проводів і кабелів.

Короби можуть бути глухими або з кришками, які відкриваються, із суцільними або перфорованими стінками і кришками. Глухі короби повинні мати тільки суцільні стінки з усіх боків і не мати кришок.

Короби можуть застосовуватися в приміщеннях і зовнішніх установках.

Лотком називається відкрите пристосування, призначене для прокладання по ньому проводів і кабелів. Лоток не є захистом від зовнішніх механічних пошкоджень прокладених на ньому проводів і кабелів. Лотки мають виготовлятися з вогнетривких матеріалів. Вони можуть бути суцільними, перфорованими або ґратчастими. Лотки можна застосовувати в приміщеннях і зовнішніх установках.

Електричні мережі поділяють на силові та освітлювальні. Як правило 380В та 220В. Простіше кажучи силовий кабель використовують для передачі електричного струму вже промислового, тобто високої напруги. Для підключення від ТП сільськогосподарських приміщень та електричних машин транспортери, калорифери, тощо. Освітлювальні мережі слугують для подовження світлового дня та створення комфортних умов праці.

Освітленість тваринницьких і птахівничих приміщень – важливий чинник мікроклімату.

За оптимального світлового режиму у тварин і птиці збільшується газообмін, поліпшується білковий, вуглеводневий і мінеральний обмін, що, в свою чергу, сприяє підвищенню їх продуктивності.

Звичайне освітлення забезпечується крізь вікна, скло яких має бути рівним, прозорим і чистим. Достатність денного світла в приміщенні приблизно оцінюють світловим коефіцієнтом і коефіцієнтом природного освітлення. Світловий коефіцієнт визначають як відношення площі вікон (скла без перетинок) до площі підлоги.

Рівень природного і штучного освітлення безпосередньо вимірюють люксметром. Для цього фотоелемент приладу розміщують горизонтально на рівні очей тварини і за шкалою визначають освітленість приміщення.

Штучне освітлення за спектром має бути наближеним до природного.

У тваринницьких і птахівничих приміщеннях застосовують джерела штучного освітлення (лампи розжарювання, денного світла, світлодіодні тощо).

Освітленість від ламп приблизно визначають так: підраховують кількість ламп у приміщенні, обчислюють їх загальну потужність у ватах, ділять це значення на площу приміщення і знаходять питому потужність ламп у ватах на квадратний метр. Визначають, скільком люксам відповідає питома потужність, що дорівнює 1 Вт/м². На це число множать знайдену питому потужність ламп і отримують освітленість у люксах.

Лампи розжарювання прості в експлуатації, проте малоекономні, мають потужність від 15 до 1000 Вт.

1 - Скляна колба, 2 - вакуум або інертний газ, 3 - нитка розжарення, 4 - контактний провід (з'єднується з ніжкою), 5 - контактний провід (з'єднується з цоколем), 6 - тримачі, 7 - скляна ніжка (лопатка), 8 - вивід контакту на цоколь, 9 - цоколь лампи, 10 - ізоляційний матеріал, 11 – контакт

Люмінесцентна лампа – це скляна трубка, внутрішня поверхня якої вкрита люмінофором. У трубці знаходиться пара ртуті. У момент прикладання напруги між електродами виникає електрична дуга. Люмінофор на внутрішній поверхні трубки перетворює невидиме ультрафіолетове випромінювання на видиме. Є лампи денного, сонячного і білого світла. Спектр люмінесцентних ламп наближається до сонячного.

Світлодіодна лампа – це набір світлодіодів і схеми живлення для перетворення мережевої енергії в постійний струм низької напруги.

Інфрачервоне та ультрафіолетове випромінювання широко використовують у тваринництві і птахівництві для локального обігрівання молодняку, еритемного опромінення тварин і птиці, знезараження повітря і кормів.

У тваринництві застосовують систему локального інфрачервоного обігрівання у комплексі з ультрафіолетовим опроміненням, що значно підвищує ефективність заходу.

Дезінфекція тваринницьких приміщень за допомогою бактерицидного випромінювання знищує мікрофлору, є екологічно чистим способом.

У тваринницьких приміщеннях застосовують дзеркальні інфрачервоні лампи розжарювання (ТУ16. ИФМР.675000.006 ТУ-87) у комплекті з опромінювальною установкою номінальною напругою струму 220 В і частотою 50 Гц. Лампи типу ИКЗ випускають потужністю 250 або 500 Вт, термін їх експлуатації не менше 6000 год.

Випромінювач інфрачервоний лінійний ЛИКИ-220-300 (ТУ11.17МО.304-001 ТУ-85) використовують в опромінювальних установках для створення інтенсивного променевого потоку інфрачервоної частини спектра. Номінальна напруга його 220 В, потужність ламп 300 Вт.

Ртутні бактерицидні лампи (ТУ 16.535.273-75) слугують джерелом ультрафіолетового випромінювання хвилею завдовжки 253,7 нм. Живляться від електромережі змінного струму частотою 50 Гц. Їх випускають номінальною потужністю 15, 30 і 60 Вт.

27.11.2025р.

Тема програми № 4. Загально фермерські машини та обладнання

Тема уроку №18. Ознайомлення із обладнанням для водопостачання і теплопостачання спеціалізованих тваринницьких ферм.

Використовуєма література:

Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006. – 279 с.

https://nmcbook.com.ua/elepidruchnuk/motnmc/1/tema_3.htm

https://nmcbook.com.ua/elepidruchnuk/motnmc/1/tema_2.htm#z22

Опрацювати матеріал:

1. Джерела водопостачання.

2. Система водопостачання.

3. Водопровідна мережа.

4. Механізовані системах водопостачання.

5. Теплопостачання тваринницьких ферм.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Які водні джерела використовують для водопостачання тваринницьких ферм.

2. Опишіть схему водозаборів берегового типу.

3. Опишіть конструктивну схему колодязів.

4. Яке призначення система водопостачання тваринницьких ферм.

5. Як поділяють с система водопостачання тваринницьких ферм.

6. Опишіть схему водопостачання під час забирання води.

7. Які бувають конфігурації водопровідних мереж?

8. На якій глибині прокладаються водопроводи?

9. Опишіть будову механізованих системах водопостачання.

10. Яким чином підтримується температура на тваринницьких фермах.

11. Як поділяють теплогенератори.

Для водопостачання тваринницьких ферм можуть бути використані відкриті (поверхневі) джерела, до яких належать річки, озера, водойми, канали тощо, а також безнапірні і напірні підземні води. Підземні води, у свою чергу, поділяють на ґрунтові і міжпластові.

Забір води із поверхневих джерел здійснюють спеціальні берегові або руслові водозабірні споруди. їх розміщують за течією річки, обов'язково вище населених пунктів і виробничих підрозділів. Для забору води із підземних джерел використовують шахтні або трубчасті колодязі (бурові свердловини).

Рис. 1. Схеми водозаборів берегового типу

(а) та руслового (б) з поверхневих джерел:

1 – водоприймач; 2 – самопливна труба; 3 – засувка; 4 – береговий колодязь; 5 – насосна станція

Для забору ґрунтових вод, влаштовують шахтний колодязь що залягають на глибині 30 — 40 м. Він складається з водоприймальної частини із фільтром із гравію, шахти і оголовка.

За конструкцією робочої частини фільтри поділяють на сітчасті, дротяні, щілинні і гравійні. Якщо водоносний шар складається з твердих порід із тріщинами, то фільтри не встановлюють і вода надходить безпосередньо із свердловини.

Рис. 2. Конструктивна схема колодязів:

а) шахтного: 1 – вентиляційна труба; 2 – оголовок; 3 – глиняний замок; 4 – шахта; 5 – водоприймальна частина; 6 – фільтр; б) трубчастого: 1 – напрямна втулка; 2 – обсадна труба; 3 – ущільнення; 4 – надфільтрова труба; 5 – фільтр; 6 – відстійник

Система водопостачання – це комплекс елементів (інженерних споруд та технічних пристроїв) для забирання, обробки до потрібної якості, доставляння розподілу води між споживачами.

Нормальне функціонування тваринницьких ферм можливе за стабільного водопостачання, яке забезпечує сукупна система: джерел води, водозабірних споруд, засобів забору і підіймання води, її очищення, транспортування і подавання до місць споживання.

За способом подавання води споживачам система водопостачання є самопливною і напірною. Самопливну систему застосовують тоді, коли джерело води розміщене вище, ніж споживачі. Напірну систему водопостачання застосовують у решті випадків.

Залежно від призначення об'єктів водопостачання та їх розташування системи водопостачання поділяють на централізовані, децентралізовані і змішані, або комбіновані.

За централізованого водопостачання всі точки споживання води розміщують на об‘єкті водопостачання, обслуговуються вони одним водопроводом; за децентралізованого водопостачання обслуговування кожного об'єкта здійснюється від окремого водопроводу. У разі обслуговування частини об'єктів водопостачання централізовано, а частини — децентралізовано, система водопостачання буде змішаною.

У загальному вигляді схема системи механізованого водопостачання включає такі елементи: джерело води, водозабірні пристрої, насосну станцію, очисні споруди, напірно-регулювальну споруду, зовнішній та внутрішній водопровід і розбірні пристрої.

Рис. 3. Схеми водопостачання під час забирання води:

а) з відкритої водойми; б, в) відповідно – із трубчастого та шахтного колодязів; 1 – водойма; 2 – водоприймальний пристрій; 3 – береговий колодязь; 4 – насосна станція; 5 – водоочисна споруда; 6 – резервуар очищеної води; 7 – водонапірний бак; 8 – водопровідна мережа; 9 – об‘єкти споживання води; 10 – буровий колодязь; 11 – водонапірна башта; 12 – повітряно-водяний бак; 13 – шахтний колодязь

Водопровідна мережа призначена для підведення та розподілу води до місць споживання. Ділянка водопровідної мережі, якою вода подається від насоса у водонапірну башту, називається напірним трубопроводом. З башти під дією гідростатичного тиску (напору) вода розподіляється до об‘єктів її споживання. При цьому частина водопроводів, прокладена на території ферми від водонапірної споруди до окремих об‘єктів споживання води, називається зовнішньою або магістральною мережею, а та, що забезпечує розподіл води між безпосередніми споживачами у приміщеннях – внутрішньою.

За конфігурацією водопровідна мережа є: кільцевою; тупиковою; змішаною.

Тупикова мережа складається з окремих ліній. Вода з водонапірної башти розводиться головною магістраллю у відгалуження, які закінчуються тупиками.

Рис. 4. Схема тупикової водопровідної мережі:

ВБ – водонапірна башта; 1, 2, ..., 6 – розподільчі колодязі

Кільцева мережа забезпечує рух по замкнутому контуру і підводить воду до споживачів як мінімум з двох боків.

Рис. 5. Схема кільцевої водопровідної мережі

ВБ – водонапірна башта; 1, 2, ..., 9 – розподільчі колодязі.

На невеликих фермах зовнішню водопровідну мережу часто прокладають за тупиковою схемою, а на великих фермах і комплексах – за кільцевою. Якщо на фермі об‘єкти споживачів розміщені в кілька рядів, то схема водопроводу може бути кільцевою або змішаною.

Кільцева мережа зовнішнього водопроводу довша за протяжністю і дорожча від тупикової, але при цьому система водопостачання працює надійніше, покращуються умови виконання профілактичних заходів, а також ремонту окремих ділянок. Воду до споживачів можна підводити з двох боків, що дозволяє за потреби відключати пошкоджені дільниці мережі, не зупиняючи подавання води іншим споживачам. У кільцевих схемах водопостачання стабільніший напір на всій довжині мережі, а також зменшується безпека гідравлічних ударів і замерзання води в трубах. У змішаних схемах мереж до основного замкнутого контуру приєднують окремі тупикові вітки. Зовнішню водопровідну мережу частіше всього прокладають з чавунних і азбестоцементних труб, рідше використовують сталеві труби. У такому випадку стальні труби обробляють або покривають антикорозійною ізоляцією. Стальні труби застосовують переважно для внутрішніх водопровідних мереж.

Під час прокладання трубопроводу слід дотримуватися таких правил: трасу водопроводу вибирати відповідно до умови найкоротшої доставки води споживачам; труби розміщувати на глибині нижче рівня промерзання ґрунту.

На водопроводах встановлюють запірно-регулювальну і запобіжну арматуру та водорозподільні пристрої.

До запірно-регулювальної арматури належать засувки і дискові поворотні затвори, призначені для регулювання витрат води в мережі і від‘єднання ділянок мережі у разі аварії і ремонту.

До запобіжної арматури належать зворотні й запобіжні клапани і повітряні вантузи.

Зворотні клапани застосовують для запобігання зворотному рухові води трубопроводами у разі зупинки насоса, їх ставлять, наприклад, на напірних трубопроводах насосів.

До водорозподільних пристроїв належать водорозподільні колонки, крани і пожарні гідранти.

У механізованих системах водопостачання тваринницьких підприємств для створення потрібного тиску в мережі в період вимкнення насоса, створення і зберігання запасів та регулювання подавання води застосовують водонапірні споруди (баки, башти, повітряно-водяні котли або гідроакумулятори).

Рис. 6. Будова безшатрової водонапірної башти

конструкції А. А. Рожновського (а) та її загальний вигляд (б):

1 – напірно-розвідна труба; 2 – зливна труба; 3 – анкерні болти; 4 – фундамент; 5 – земляний вал (обсипка); 6 – колона; 7 – зовнішня драбина; 8 – внутрішні драбини; 9 – люк; 10 – вентиляційна труба; 11 – накривка бака; 12 – утримувачі криги; 13 – бак; 14 – оглядовий колодязь; 15 – заслінка

Башти розраховані на температуру повітря до -40 °С. Рівень води в баштах регулюється автоматично. Башту монтують на фундаменті. Нижню частину башти утеплюють земляною підсипкою. Без утеплення башти використовують там, де температура води підземних джерел не менше 4 °С, а обмін води у башті проходить не менше одного разу за добу. За інтенсивної циркуляції вода у башті не замерзає навіть за значного зниження зовнішньої температури.

Водопідіймальне насосне обладнання. Насосами називають гідравлічні машини, призначені для піднімання, нагнітання і переміщення рідини.

За принципом дії насоси поділяють на: лопатеві; об‘ємні; струминні.

У лопатевих (відцентрових та вихрових) насосах рідина переміщується під дією обертання робочого колеса з лопатями. Основним робочим органом лопатевих насосів є колесо з лопатями.

Відцентрові насоси застосовують для забору і подавання води з поверхневих джерел, шахтних і трубчастих колодязів. Їх поділяють: за розміщенням осі – на горизонтальні і вертикальні. за кількістю робочих коліс – на одно- і багатоколісні, або багатоступінчасті. за місцем установлення – на поверхневі, заглибні і плаваючі. за величиною напору – на низького (до 20 м), середнього (до 40-60 м) і високого тиску (понад 60 м).

Рис. 7. Схема насосної установки:

1 — приймальний клапан; 2 — всмоктувальна труба; 3 — лопатка; 4 — робоче колесо; 5 — напірний трубопровід; 6 — корпус насоса

Заглибні відцентрові насоси в тваринництві найчастіше застосовують на фермах із добовою витратою води 10 м³ і більше. Насоси ЭЦВ призначені для підіймання води. Заглибні насоси обладнані сухими, маслозаповненими, напівсухими і мокрими електродвигунами. Позначення марки насоса, наприклад ЭЦВ-6-10-80, розшифровують так: Е — електрозаглибний; Ц — відцентровий; В — високонапірний; 6 — зменшений у 25 разів мінімальний діаметр свердловини, мм; 10 — подача, м³/год; 80 — напір, м.

Рис. 8. Конструктивно-функціональна схема

відцентрового заглибного насоса типу ЭЦВ (а)

та загальний вигляд насоса ЭЦВ (б):

1 – зворотний клапан; 2 – підшипники валу; 3 – вал; 4 – корпус; 5 – напрямна; 6 – робоче колесо; 7 – фільтр; 8 – електричний двигун

Лопатеві вихрові насоси типу В, ВК, ВКС і ВКО призначені для перекачування чистої води з відкритих водойм і шахтних колодязів за висоти всмоктування 5 – 7 м. Це самовсмоктувальні насоси, вони не потребують заливання води перед повторним запуском.

Теплопостачання тваринницьких ферм. В холодний період на тваринницьких фермах для підтримання комфортної температури використовують теплогенератори. Ці пристрої використовують для створення теплової енергії для нагрівання повітря, що мають дуже високу теплову потужність і призначені для підтримки мікроклімату в приміщеннях. Теплогенератори встановлюють у проточних вентиляційних камерах, ізольованих від тварин, із виходом назовні. Складаються вони з камери згоряння з теплообмінником, основного і пускового електровентиляторів, системи автоматичного керування і контролю.

Різновиди теплогенераторів:

- теплогенератори на твердому паливі (дрова, вугілля, пелети, тирса та ін.);

- теплогенератори на рідкому паливі (дизельне паливо);

- теплогенератори газові;

- теплогенератори електричні.

Теплогенератори, що працюють на газі, економічніші за ті, що працюють на рідкому паливі. За опалювальний сезон можна зекономити до 40 т рідкого палива. Теплогенератор ГТГ-1А – це установка для нагрівання повітря продуктами згоряння газоподібного палива. Основними частинами теплогенератора є пальник із системою газової розводки є: датчик і реле тиску повітря, коробка керування і температурне реле. До складу газової розводки входять запірний кран, датчик-реле тиску газу та електромагнітний клапан-відсікач.

Повітря нагрівається так: газ із газопроводу надходить до пальника через електромагнітний клапан. Повітря для утворення газоповітряної суміші подається пусковим вентилятором, колесо якого обертається від електродвигуна. Газоповітряна суміш надходить у камеру згоряння теплового блока і підпалюється іскрою між електродами від трансформатора запалювання. Продукти згоряння проходять крізь теплообмінник теплового блока, віддають свою теплоту повітрю, яке нагрівається, і виходять крізь димар в атмосферу. Після нагрівання повітря до певної температури в зоні розміщення температурних реле вмикається осьовий вентилятор теплового блока, який продуває повітря між теплообмінником і корпусом теплового блока. Тиск газу перед пальником контролює датчик-реле тиску газу, а тиск повітря – датчик-реле тиску повітря. Останнім часом впроваджено теплогенератори на газі для повітряного опалення і вентиляції тваринницьких і птахівничих приміщень, обігрівання будівель, споруд сільськогосподарського та іншого призначення, теплиць. Усі теплогенератори на газі забезпечують значну економію порівняно з теплогенераторами на рідкому паливі.

Рис. 9. Теплогенератор ТГ-1,5 та схема його роботи

1 – димова труба; 2 – збірник конденсату; 3 – екран; 4 – вставка; 5 – кожух внутрішній; 6 – камера згоряння; 7 – корпус генератора; 8 – вентилятор; 9 – трансформатор запалення; 10 – вентилятор форсунки; 11 – електродвигун

20.11.2025р.

Тема програми №4. Загально фермерські машини та обладнання

Тема уроку №17. Ознайомлення із машинами, обладнанням і технологією для дезінфекції, санітарної обробки приміщення і обладнання ферм

Ознайомитись із машинами, обладнанням для дезінфекції, санітарної обробки приміщення і обладнання ферм.

План вивчення

1. Технічні засоби для ветеринарно-санітарних робіт.

2. Мобільні технічні засоби для механізації ветеринарно-санітарних робіт.

3. Стаціонарні технічні засоби для ветеринарно-санітарних робіт.

Рекомендована література:

Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006.

– 279 с. Сторінки 261 – 266.

Опрацювати матеріал.

Д.З. Відповісти на питання, оформити конспект:

1. Які технічні засоби використовують для механізації ветеринарно-санітарних робіт.

2. Які мобільні технічні засоби застосовують для ветеринарно-санітарних робіт.

3. Опишіть призначення установки ЛСД-3М.

4. Опишіть призначення установки мийної установки ОМ-5361.

5. Яке призначення оприскувачів вентиляторних (ОВС-А и ОВТ-1В).

6. Запишіть будову стаціонарних технічних засобів для ветеринарно-санітарних робіт.

7. Яке призначення аерозольних дезінфекційних установок.

8. Які два типи аерозолів ви знаєте?

9. Опишіть будову стаціонарної системи для утворення аерозолів.

Технічні засоби для механізації ветеринарно-санітарних робіт – це портативні, переносні та перевізні пристрої, мобільні агрегати на транспортних шасі, самохідні установки на внутрішньогосподарському транспорті та стаціонарне дезінфекційне обладнання з подачею дезрозчинів до окремих тваринницьких приміщень по трубопроводам.

Мобільні технічні засоби. Для гідро очистки, мийки та дезінфекції тваринницьких та птахівницьких об’єктів застосовуються такі дезінфекційні установки: ДУК, ЛСД-3М, УДП, УДС, ВДМ, модернізована мийна установка ОМ-5361, а також оприскувачі різних конструкцій.

ЛСД-3М – застосується для гідро очистки, мийки та дезінфекції тваринницьких і птахівницьких об’єктів, побілки приміщень. До комплекту входить спеціальна штанга, оснащена розпилювачами, за допомогою якої можна обробляти відкриті об’єкти: дороги, вигули тощо, а також тварин репелентами проти комах перед вигоном на пасовище. Дезінфікуюча установка змонтована на автопричепі, має потужний вихровий насос, який дозволяє створювати високий тиск робочих розчинів. Резервуаром для розчинів є котел на 360 літрів, в середині нього розміщений нагрівач для підігріву рідини. Роботу установки ЛСД-3М контролює вимірювальна апаратура.

Рис. 1. Мийна установка ОМ-5361-03-ГОСНИТИ для зовнішнього миття.

Для очищення машин та їхніх агрегатів взимку безпосередньо в майстерні можна користуватися пароводоструменевими мийними машинами, наприклад, марки ОМ-22616 (рис. 2). Такі очисники можуть працювати в режимі миття водою або мийним розчином в холодному або гарячому стані, та в режимі миття пароводяною сумішшю.

Рис. 2. Пароводоструминна мийна машина ОМ-22616-ГОСНИТИ

УДП – установка дезінфекційна пересувна – призначена для гідроочистки, мийки та дезінфекції тваринницьких приміщень та інших об’єктів. Установка змонтована на 3-х колісному візку, укомплектована електродвигуном, напірним шлангом, двома універсальними та двома крановими розпилювачами для дезінфекції і гідроочистки. Ємкість резервуару – 200 л, тиск потоку робочих дезрозчинів – 25 атмосфер. Гаряча вода в установку подається із системи водопостачання на місці обробки. Установка укомплектована двома крановими розпилювачами для гідроочистки та універсальними розпилювачами для дезінфекції.

ВДМ - 2- Ветеринарна дезінфекційна машина. Дезінфекційне обладнання змонтоване на шасі автомобіля УАЗ-469, а привід робочих механізмів здійснюється двигуном автомобіля через вал відбору потужності. Дезобладнання включає основний резервуар на 420 л із вмонтованим нагрівачем, ємностей для маточного розчину і для палива, шлангових барабанів, насосу і повітряного нагнітача. Машина укомплектована шлангами та робочими органами для вологої і аерозольної дезінфекції, для мийки і відбору води із водоймищ. За допомогою ВДМ-2 проводять побілку приміщень, прибирання пилу вакуумним пилозбірником, а також розпилювання розчинів розпилювальною штангою.

Мийна установка ОМ-5361 – призначена для зовнішнього очищення сільськогосподарських машин струменем води під високим тиском. Гідро очистка приміщень та обладнання здійснюється за рахунок високого тиску води, яка виходить із монітору і формується спеціальною насадкою. Вода в установку подається із системи холодного або гарячого водо забезпечення.

Оприскувачі вентиляторні (ОВС-А и ОВТ-1В). – призначені для розпилювання хімічних засобів захисту рослин, для гідро очистки, мийки та дезінфекції тваринницьких приміщень, територій ферм і доріг. Оприскувачі причіпні, агрегатуються з тракторами ДТ-75, МТЗ “Беларусь” та іншими. Для проведення ветеринарно-санітарних заходів використовуються гумові шланги, брандспойти, розпилювальні штанги.

Стаціонарні технічні засоби для здійснення ветеринарно-санітарних робіт включають ємкості для робочих розчинів, насосно-компресорні установки та трубопроводи з постами підключення розпилювачів і брандспойтів.

Апарати високого тиску дозволяють швидко і ефективно проводити очистку тваринницьких приміщень, для утримання тварин і птиці – усувати залишки кормів, гною і посліду, змивати жирові та білкові забруднення з важкодоступних місць і значно скорочувати час прибирання приміщень.

Для прибирання тваринницьких приміщень в Україні традиційно використовують переважно сухий метод очистки. Науковими дослідженнями встановлено, що після прибирання тваринницького і особливо птахівницького приміщення значно підвищується кількість біологічного пилу, у десятки разів зростає бактеріальна забрудненість повітря, особливо на рівні першого і другого ярусів багатоярусних кліткових батарей пташників.

Традиційний метод сухої очистки пташників є одним із головних чинників виникнення захворювань органів дихання курчат – респіраторних хвороб, які призводять до загибелі птиці та значних економічних втрат.

Використання аерозольних апаратів у тваринництві. У сучасних умовах широкого поширення набула дезінфекція тваринницьких приміщень хімічними препаратами, переведеними в аерозольний стан за допомогою спеціальних апаратів – аерозольних генераторів.

Суть цього методу полягає в тому, що мікроскопічні краплі аерозолю дезінфікуючого засобу поширюються у приміщенні і тоненькою плівкою осідають на поверхнях, частково випаровуючись, у вигляді пари проникають у щілини, пази, тріщини та інші важкодоступні місця.

Дезінфекція аерозолями дозволяє одночасно обробляти не тільки поверхні і обладнання, а й повітря в приміщенні. Застосування аерозолів значно скорочує витрати ручної праці і економить хімічні засоби на проведення дезінфекції.

Аерозолі поділяються на два типи: дими і тумани. Дими звичайно містять тверді частки, а тумани – крапельки рідини, які перебувають у інтенсивному русі.

Аерозолі застосовуються не тільки для дезінфекції тваринницьких приміщень, а й для лікування та вакцинації тварин і птиці. У кліматичних зонах із спекотним літом аерозолі використовуються також для зволоження повітря.

Аерозольний метод введення в організм лікарських препаратів та вакцин вважається найбільш ефективним тому, що розчини швидко потрапляють у кров через слизову оболонку дихальних шляхів і стінок легеневих альвеол, дія наступає швидко і такий метод обробки тварин і птиці прирівнюється до внутрішньо судинного введення.

Для обробок значних за розміром площ промисловість випускає аерозольні генератори і аерозольні насадки великої потужності. Струменевий аерозольний генератор (САГ-1), автор Сухін та ін. Призначений для створення вакцинних та лікувальних аерозолів. Може бути застосований для створення аерозолів з метою дезінфекції повітря та камерної дезінфекції яєць і тари.

Стаціонарна система подачі стислого повітря для утворення аерозолів за допомогою пневматичних розпилювачів складається із металевих труб, які прокладаються вздовж стін приміщень, і стаціонарних або, пересувних, компресорів, які забезпечують тиск повітря 6 атм. Повітряний трубопровід має пости підключення для компресора і аерозольних насадок. Така система застосовується для проведення дезінфекції, дезінсекції та отримання лікувальних і вакцинних аерозолів.

14.11.2025р.

Тема програми №4. Загально фермерські машини та обладнання

Тема уроку №16. Обладнання і машини для дезінфекції, санітарної обробки приміщень і обладнання. Обладнання складських приміщень.

Зрозуміти призначення та необхідність дотримання ветеринарно-санітарних заходів на фермах і комплексах, а також будову та роботу дезінфекційної установка Н.М.Комарова ( ДУК 1).

Використовуєма література:

Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006.

– 279 с. Сторінки 259 – 272.

Опрацювати матеріал.

1. Зоогігієнічні вимоги висуваємі до тваринницьких ферм.

2. Технічні засоби для механізації ветеринарно-санітарних робіт на тваринницьких фермах.

3. Дезінфекційна установка Н.М.Комарова (ДУК).

Д.З. Відповісти на питання, оформити конспект:

1. Які роботи проводять на тваринницьких фермах для підтримання санітарного порядку та чистоти?

2. Які заходи включає санація тваринницьких ферм?

3. Основні завдання дезінфекції тваринницьких ферм.

4. Основні завдання дезінсекції тваринницьких ферм.

5. Основні завдання дератизації тваринницьких ферм.

6. Що забороняється обприскувати дезрозчинами.

7. Які технічні засоби для механізації ветеринарно-санітарних робіт використовують на тваринницьких фермах.

8. Поясніть призначення установки ДУК- 1.

9. Опишіть будову установки ДУК- 1.

10. Замалюйте установку ДУК- 1.

Для підтримання чистоти та санітарного порядку на території ферми і всередині приміщень один раз на місяць проводиться санітарний день – ретельно вичищається підлога, годівниці, автонапувалки, стіни, стеля та інше обладнання.

Стіни, перегородки, стовпи миють водою під тиском і білять 15-20%-вим водним розчином свіжогашеного вапна.

Підтримання виробничих приміщень у стані, який відповідає зоогігієнічним вимогам, є одночасно профілактикою виникнення і поширення інфекційних хвороб тварин.

Важливим фактором технології виробництва продукції тваринництва є єдність гігієни та профілактики, створення протимікробного режиму у виробничих приміщеннях для тварин, без чого специфічна імунопрофілактика (щеплення від інфекційних хвороб) буває малоефективною. Таким чином, підтримання високої санітарної культури виробничих приміщень, гігієна (підтримання чистоти тіла) самих тварин, кормів, води, доїльного обладнання включаються у загальний виробничий процес.

Сучасні промислові ферми та комплекси з високою концентрацією поголів’я тварин і птиці потребують регулярної санації виробничих приміщень.

Санація включає такі заходи : механічну очистку, дезінфекцію, дезінсекцію та дератизацію.

Дезінфекція – це заходи щодо знищення мікроорганізмів (хвороботворних бактерій, вірусів, мікроскопічних грибів-паразитів) у виробничих приміщеннях. Вона здійснюється за допомогою гарячих і холодних розчинів хімічних реактивів, гарячої пари і нагрітого до 700-800^оС повітря турбореактивним двигуном.

Дезінфекція здійснюється навченим персоналом із використанням механічних пристроїв різноманітних конструкцій.

Профілактична дезінфекція тваринницьких приміщень найчастіше проводиться оприскувачами із витратою 0,3 літра розчину на 1 м² горизонтальної поверхні. Якщо температура повітря у приміщенні не нижча +100С, то рекомендується 5%-вий розчин формальдегіду. Тривалість дії повинна складати не менше 4-х годин. Застосовують також 1 %-ову надоцтову кислоту 5 %-ову мурашину кислоту та інші засоби.

Проміжна дезінфекція виробничих приміщень у присутності тварин із метою зниження чисельності збудників хвороб ефективна тільки у тих випадках, коли перед цим можна ретельно вимити поверхні приміщення , наприклад, після переведення тварин у вигульно-кормові двори. При цьому рекомендуються комерційні препарати над оцтової кислоти (1%-ий розчин), хлораміну (1-2%-ий розчин) або мурашиної кислоти (1-2 %-ий розчин). У місцях перебування тварин кількість дезінфекційного розчину не повинна перевищувати 0,15 літру/м².

Дезінсекція — комплекс профілактичних і винищувальних заходів для знищення і врегулювання кількості комах та захисту від них.

Дератизація – це комплекс заходів для знищення гризунів (щурів, мишей, полівок та ін.) Дератизація є одним із суттєвих способів боротьби з інфекційними захворюваннями шляхом винищування гризунів - носіїв і джерел багатьох інфекційних хвороб (чуми, туляремії, гельмінтозів та ін).

Обприскувати дезрозчинами тварин забороняється.

Мобільні технічні засоби. Для гідроочистки, мийки та дезінфекції тваринницьких та птахівницьких об’єктів застосовуються такі дезінфекційні установки:: ДУК, ЛСД-3М, УДП, УДС, ВДМ, модернізована миюча установка ОМ-5361, а також оприскувачі різних конструкцій.

Дезінфекційна установка Н.М.Комарова (ДУК). Установка ДУК 1 використовується для проведення санітарно-гігієнічних заходів на фермах, комплексах, які мають великі площі, території і обслуговується підготовленими працівниками ветеринарно-санітарних загонів районних ветеринарних установ. Установка ДУК- 1 самохідна, змонтована на масі автомобіля ГАЗ-52-04. Вона забезпечує машинну дезінфекцію, дезінсекцію виробничих приміщень холодними і гарячими розчинами деззасобів, мийку приміщень і тварин, обприскування і покриття внутрішніх стін та стелі густим розчинам свіжого вапна або крейди.

Установка ДУК- 1 має цистерни для води або робочого розчину, об’ємом 1,02м³ і котел для підігріву води або дезрозчину, об’ємом 25 літрів із димовою трубою, змієвиком і водяною сорочкою. Котел з’єднується з цистерною гнучким рукавом таким чином, що рідина із неї надходить у змієвик, сорочку котла і виходить через патрубок, розміщений у його верхній частині.

Цистерна має горловину, яка герметично закривається кришкою на болтах. На кришці змонтований запобіжний клапан пружинного типу, який стримує тиск у цистерні до 2,5 мПа, і люк, герметично закривається фланцем для з’єднання приймально-роздавального трубопроводу.

На задньому дні змонтовано водомірні оглядові вікна для заміру рідини у цистерні і патрубок для приєднання рукава при заповненні цистерни водою із водопроводу.

На кронштейнах цистерни із правої і лівої сторони закріплено бачки для вихідного дезрозчину об’ємом по 45 літрів. На задніх кришках бачки мають оглядові вікна. У горловину цистерни вварено патрубок трубопроводу тиску і вакууму. Трубопровід тиску створює тиск у цистерні. Його нижній кінець під кабіною водія поєднаний із клапанною коробкою, що забезпечує зв’язок викидної труби двигуна з порожниною цистерни.

Керування клапаном цієї коробки виведено у кабіну водія. При нахилі важеля у переднє положення, клапан під дією пружини закривається і перекриває трубопровід до цистерни. При нахилі важеля у крайнє заднє положення – клапан відкритий. При цьому викидний колектор через напірний трубопровід поєднується з цистерною, а заслінка перекриває викидну трубу. У середньому положенні клапана заслінка напіввідкрита.

Трубопровід вакууму зв’язує впускний колектор двигуна автомобіля із порожниною цистерни. Впускний колектор має штуцер, до якого приєднаний один кінець трубопроводу. Другий кінець його поєднаний з патрубком напірної труби. Трубопровід вакууму має вентиль, керування яким виведено у кабіну водія. Цим трубопроводом із цистерни висмоктується повітря щоб створити розрідження.

Уздовж цистерни розміщено з обох боків шухляди для рукавів, а у задній частині під ними – шухляди для інструменту. Установка має компресорний пристрій для створення підвищеного тиску.

Рис. 1. Загальний вигляд установки для дезінфекції Н.М. Комарова ДУК - 1:

1 - цистерна, 2 - бачки, 3 – котел, 4 – шухляди для майна, 5- димова труба, 6 –люк цистерни, 7- додаткова кабіна, 8 – резервний бак для бензину

Рисунок 2. Схема трубопроводів ДУК –1:

1- клапан перекриття трубопроводу тиску, 2 - клапан відключення компресора, 3 - клапан перекриття трубопроводу впускного колектору автомобільного двигуна, 4 – вентиль приймально-роздавального трубопроводу, 5 - вентиль трубопроводу тиску для відключення цистерни, 6 - кришка горловини бачка для хімікатів, 7 – вентиль приймально-роздавального трубопроводу для перекриття роздавального шлангу, 8 – вентиль приймально-роздавального трубопроводу для перекриття водогрійного котла, 9 – вентиль патрубку для зняття тиску цистерни і приєднання водопроводу, 10 – вентиль патрубка котла для приєднання роздавального шлангу, 11 – кришка люку цистерни, 12 – кран бачка для спуску і забору хімікатів

13.11.20254р.

Тема програми №4. Загально фермерські машини та обладнання

Тема уроку №15. Самогодівниці. Засоби для підготовки і транспортування кормів. Автонапувалки.

Працюємо з підручником

Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006. – 279 с.

https://nmcbook.com.ua/elepidruchnuk/motnmc/1/tema_3.htm#%D0%BF36

https://nmcbook.com.ua/elepidruchnuk/motnmc/1/tema_5.htm

Опрацювати матеріал.

1. Самогодівниці.

2. Засоби для підготовки і транспортування кормів.

3. Автонапувалки.

Д.З.Ооформити конспектВідповісти на питання, :

1. Яке призначення самогодівниць.

2. Опишіть основні вимоги до самогодівниць.

3. Замалюйте технологічну схему роботи кормороздавача КТУ-10А.

4. Опишіть будову кормороздавача КТУ-10А.

5. Призначення комбінованих агрегатів для приготування і роздавання кормів.

6. Замалюйте схему комбінованого агрегату для приготування і роздавання кормів.

7. Запишіть будову комбінованого агрегату для приготування і роздавання кормів.

8. Яке призначення автонапувалок.

9. Опишіть види автонапувалок та їх використання на тваринницьких фермах.

1. Самогодівниці. До головних принципів, яким повинні відповідати сучасні годівниці, належать гігієнічність та зручність доступу тварин до кормів під час їх споживання. Годівниці розраховані на прийом та видачу поголів’ю сухих, вологих та змішаних концентрованих кормів.

Годівниці виготовляються з чорного металу з подальшим його фарбуванням, неіржавіючої сталі, пластмаси або композитних матеріалів. Вони мають бути легкодоступними для тварин, але не давати можливості заступати в них; зручними для споживання корму, який при цьому не повинен залежуватися і налипати на стінки. Якщо для поросят на дорощуванні міцність матеріалу годівниці не дуже важлива, то свині на відгодівлі швидко з’їдають пластмасові деталі. Тому для них є кращими годівниці з металу і композитних матеріалів високої міцності.

Згідно з відомчими нормами технологічного проектування, виробники обладнання повинні дотримуватися таких вимог під час розроблення та виготовлення годівниць:

— загальна довжина годівниць (фронт годівлі) встановлюється з розрахунку годівлі усіх свиней в одну зміну — одна голова на одне місце годівлі;

— під час розроблення самогодівниць для сухих або вологих кормів (за умови постійної подачі кормів) допускається до трьох-шести голів на одне кормомісце відповідно до інструкції на самогодівниці;

— годівниці можуть бути одно- і двосторонніми (спареними) та мати задній борт, який для запобігання розкиданню корму виготовляється вищим від переднього;

— внутрішні поверхні годівниць можуть бути криволінійними (у формі кола, еліпса тощо);

— глибина годівниць для вологих кормів має становити не менше половини ширини їхньої верхньої частини;

— годівниці повинні мати пристрої для запобігання втратам корму та його забрудненню;

— для виготовлення годівниць застосовують вологонепроникні і нешкідливі для тварин матеріали, які легко піддаються миттю і дезінфекції та мають пристрої для відведення розчинів під час їхньої миття та дезінфекції.

Для годівлі свиней різних статевовікових груп застосовують різні технологічні принципи, які вимагають застосування різних конструкцій годівниць. Для маточного поголів’я застосовують нормовану годівлю з використанням індивідуальних місць годівлі, до яких корм надходить з лінії кормороздачі через дозатори об’ємного типу. Молодняк свиней на дорощуванні і відгодівлі годують не нормовано з бункерних самогодівниць. Залежно від індивідуального чи групового способу утримання тварин годівниці також поділяють на індивідуальні та групові. Для годівлі свиноматок в індивідуальних станках для опоросу та утримання з підсисними поросятами годівниці в основному виготовляють з неіржавіючого металу або поліпропілену з окантуванням металевою стрічкою краю з боку підходу свиноматки. У таких станках годівниця свиноматки закріплена до передньої частини клітки для фіксації, а годівниця для підгодівлі поросят — до щілинної підлоги. Конструкція кріплення годівниці дозволяє проводити швидке її очищення завдяки встановленому тримачу, який кріпить годівницю у робочому положенні до верхньої частини клітки. Корм в годівниці для поросят завантажується вручну, а в годівницю для свиноматки — через дозатор корму.

Годівниці для підгодівлі поросят виготовляють з неіржавіючої сталі або із пластику без бункера або з бункером. Годівницю залежно від її величини розділяють на кілька частин (секторів) для зручності споживання корму поросятам. За допомогою спеціального захвату годівниця кріпиться до щілинної підлоги.

«Годівниці-склянки» з бункером для корму широко застосовують у невеликих фермерських господарствах. Бункер дозволяє розмістити для поросят від 5 до 30 кг комбікорму в розсипному або гранульованому вигляді. Під час споживання тваринами корм з бункера самопливом надходить до годівниці.

Більшість годівниць провідних виробників оснащуються ніпелями. З їх допомогою свині можуть самостійно зволожувати корм. Важливе значення має конструкція і розташування такого ніпеля в годівниці. Ніпель, зафіксований за принципом рукомийника над кормовою тарілкою, а також горизонтально закріплений в тарілці безпосередньо над кормом, дає можливість свиням гратися, напускаючи води в тарілку. Розташування ніпелів під кутом 45° і на технологічній висоті над тарілкою, наприклад 45 і 65 см, дає можливість уникнути погіршення ветеринарної обстановки на фермі. А наявність в тарілці дренажних отворів дозволяє постійно тримати її сухою.

Годівля тварин, які утримуються в обладнанні виробництва ТОВ «VIP Бетон», здійснюється з годівниць, виготовлених з полімербетону і встановлених на підлозі станка та зафіксованих огородженнями. До годівниці забезпечений підхід свиней з двох боків. В годівниці встановлено металічні планки для її розділення на п’ять кормомісць. Місткість бункера годівниці — 240 л. Регулювання кількості надходження корму здійснюється шиберною засувкою, розміщеною у бункері годівниці.

Також зростає популярність автоматизованої технології вільного утримання свиноматок великими групами з індивідуальною годівлею, яка здійснюється з використанням кормових станцій, оснащених спеціальною антеною для зчитування ідентифікаційного номера, запрограмованого в чипі, закріпленому на вусі тварини.

Ідентифікація тварин здійснюється під час входу свиноматки у станцію. Блок керування станцією передає інформацію на центральний комп’ютер, в якому зберігається інформація про необхідну кількість корму для кожної тварини. Після цього комп’ютер готує певну порцію корму, точно розраховану за кормовим графіком з урахуванням вгодованості свиноматки та тривалості супоросності. Якщо тварина не з’їдає призначеної порції відразу, під час першого входження у станцію, то двері станції відкриваються для неї знову, коли вона побажає. Під час наступного візиту комп’ютер надає тварині потрібний залишок її денного раціону.

Кормова станція з комп’ютерним керуванням забезпечує найкраще використання корму, продовжує тривалість життя тварин і гарантує отримання здорового приплоду. Індивідуальний підхід до кожної тварини під час їх групового утримання попереджує стреси.

Різні типи годівниць, дозволяють якісно забезпечити технологічний процес згодовування збалансованих кормосумішей свиням, мінімізуючи втрати кормів під час споживання тваринами, зручний доступ для технічного та технологічного обслуговування.

2. Засоби для підготовки і транспортування кормів. Кормороздавачі для ферм великої рогатої худоби. На фермах великої рогатої худоби значно поширені причіпні бункерні кормороздавачі з урухомленням від валу відбирання потужності (ВВП) трактора. Кормові проходи у разі їх використання мають бути завширшки не менше 2,2 м, висота задньої стінки годівниці — не більше 0,75 м.

Мобільний кормороздавач КТУ-10А. Кормороздавач тракторний універсальний КТУ-10А (рис. 1) призначений для транспортування та дозованого роздавання під час руху в годівниці або на кормові столи кормової суміші, змеленої листостеблової маси (кукурудзи, злакових і бобових трав, сіна, силосу, сінажу тощо) в літніх таборах, вигульних площадках і в тваринницьких приміщеннях з кормовим проходом завширшки не менше 2,2 м і годівниць заввишки не більше 0,75м. Крім того може використовуватися для обслуговування кукурудзо- і силосозбиральних машин, перевезення різних сільськогосподарських вантажів з розвантаженням їх через задній борт чи як живильник-дозатор у технологічних лініях кормоприготування та у разі завантаження сховищ кормів.

Рис. 1. Кормороздавач КТУ-10А:

1 – рама; 2 – горизонтальний конвеєр; 3 – дно кузова; 4 – борт; 5 – урухомлювальний ланцюг бітерів; 6 – блок бітерів; 7 – телескопічний вал; 8 – дишло; 9 – захисний кожух; 10 – стрічка конвеєра

Рис. 2. Технологічна схема кормороздавача КТУ-10А:

а – однобічна роздача; б – двобічна роздача; в – розвантаження через задній борт; 1 – ходова частина; 2 – рама; 3 – поздовжній транспортер; 4 – кузов; 5 – бітер; 6 - поперечний транспортер

Комбіновані агрегати для приготування і роздавання кормових сумішок – це своєрідні «кормоцехи на колесах» – є найсучаснішими технічними рішеннями при роздаванні кормів рогатій худобі. Вони оснащені шнеково-ножевими робочими органами, які бувають розміщені як горизонтально так і вертикально. Існують одно-, дво- та багатовальні змішувачі-роздавачі.

Рис. 3. Схема комбінованого агрегату

для приготування і роздавання кормів:

1 - робочий орган (ротор, шнек); 2 - бункер; 3 - рама; 4 - оглядова драбина; 5 - дисплей системи зважування; 6 - редуктор; 7 - ніж; 8 - лапа стоянкова; 9 - протирізальний пристрій; 10 - датчик системи зважування; 11- вивантажувальна горловина; 12 - поперечний транспортер

3. Автонапувалки. Вода на тваринницьких фермах потрібна для напування худоби, приготування кормів, первинної обробки і переробки молока, миття посуду, тому вона не має містити шкідливих речовин і бактерій.

Вода для напування тварин і виконання інших технологічних процесів на фермах має бути чистою, прозорою, безбарвною, без запаху, не містити шкідливих речовин і бактерій. Показники санітарно-гігієнічних якостей води для напування регламентують стандарти, де зазначено допустимі значення її фізичних, хімічних і бактеріологічних властивостей.

Напувалка – це спеціальний автоматично діючий пристрій, за допомогою якого тварини і птиця самостійно без участі людини отримують із водопроводу необхідну для напування воду в будь-який час доби і в необхідній кількості.

Автонапувалки за організацією напування поділяють на: індивідуальні – застосовують на фермах ВРХ за прив‘язного утримання, на свинофермах в окремих станках; групові – використовують на фермах ВРХ за безприв‘язного утримання, у літніх таборах, а також для свиней за групового утримання.

За принципом дії поділяються на: клапанні; вакуумні; поплавкові; соскові; краплинні (ніпельні).

Напувалки для великої рогатої худоби. Для напування великої рогатої худоби на фермах будь-яких розмірів застосовують індивідуальні або групові напувалки.

Напувалка АП-1А (рис. 4, 5) застосовується для напування всіх видів і груп великої рогатої худоби крім молодняку. Застосовують її в корівниках із прив‘язним і боксовим утриманням тварин, зокрема в фермерських господарствах.

Вода з водонапірної мережі стояком надходить до чаші автонапувалки. Під дією гумового амортизатора 9 клапан 2 і гумове сідло 5 щільно зачиняють відхідний отвір, а важіль 7 стержнем клапана піднятий від дна чаші 8. Тварина, прагнучі дістати воду, натискає носом на важіль 7, амортизатор 9 стискується, клапан відходить від сідла і крізь щілину, що утворилася, надходить вода. Після того як тварина нап'ється і відпустить важіль, амортизатор щільно притискує клапан до гнізда, припиняючи надходження води в чашу.

Рис. 4. Конструктивно-функціональна схема автонапувалки АП-1А (а) та загальний вигляд (б):

1 — кутник; 2 — клапан; 3 — сідло; 4 — накривка; 5 — кронштейн; 6 — вісь; 7 — важіль; 8 — чаша; 9 — амортизатор

Автонапувалка ПА-1А має таке саме призначення, але всі деталі виготовлені з металу. Автонапувалки міцніші, їх можна використовувати на фермах молодняку великої рогатої худоби.

Рис. 5. Конструктивно-функціональна схема автонапувалки ПА-1А (а) та загальний вигляд (б):

1 – чаша; 2 – педаль; 3 – шарнір; 4 – гніздо клапана; 5 – прокладка; 6 – клапан тарілчастий; 7 – шток; 8 – пружина; 9 – напрямна штока; 10 – корпус

Групові чотиримісні автонапувалки з електропідігріванням АГК-4Б (рис. 6) застосовують для напування худоби в корівниках за безприв‘язного утримання, на вигульних майданчиках і в таборах (до 100 голів). Напувалка складається з корита, утепленого скловолокнистою ізоляцією, напувальної чаші місткістю 40 л, клапанного механізму з поплавцевим приводом і системи електропідігрівання. Місця для напування тварин закриті підпружиненими накривками.

Рис. 6. Конструктивно-функціональна схема групової автонапувалки

АГК-4Б (а) та загальний вигляд (б):

1 — шафа керування; 2 — електронагрівник (тен); 3— поплавець; 4, 7 — відповідно поплавцева і напувальна чаші; 5 — накривка; 6 — клапанний механізм; 8 — корпус; 9 — плита; 10 — рукав; 11 — хомут; 12 — патрубок; 13 — терморегулятор

Напувалки для свиней. Для напування свиней застосовують чашкові та безчашкові (соскові, ніпельні) автонапувалки.

Безчашкові соскові напувалки ПБС-1А встановлюють у свинарниках для групового або індивідуального утримання тварин у станках та на вигульних майданчиках. Одна напувалка розрахована на 25-30 голів. Напувалка складається (рис. 7) з корпусу 2, соски 1, ущільнювальних прокладок 3 та 4 і клапана 6. Встановлювати її потрібно з нахилом (45^о) так, щоб носик корпусу був над соскою.

Рис. 7. Конструктивно-функціональна схема напувалки ПБС-1А (а), будова (б) та загальний вигляд (в):

1 – соска; 2 – корпус; 3, 4 – ущільнювальні прокладки; 5 – амортизатор; 6 – клапан; 7 – упор.

Соскова напувалка типу АС-Ф-25 (рис. 8) призначена для напування молодняку і дорослого поголів‘я свиней. За тиску в системі від 0,08 до 0,35 МПа витрата напувалки становить 1,33 л/с. Одна соскова напувалка розрахована на обслуговування 20-30 свиней.

Рис. 8. Конструктивно-функціональна схема напувалки АС-Ф-25 (а) та будова (б):

1 — пробка; 2 — пружина; 3— сідло соски; 4 — корпус; 5 — диск; 6 — трубка соски

Серед чашкових напувалок є напувалки моделей МР 8 (рис.9), МР 10, 92R (рис. 10).

Рис. 9. Напувалка МР 8

Рис. 10. Конструктивно-функціональна схема чашкової напувалки моделі

92 R (а) та загальний вигляд (б):

1 – чаша; 2 – клапан; 3 – ущільнювальна прокладка; 4 - пружина; 5 – корпус; 6 – регулювальний гвинт; 7 – фільтр

Напувалки для птиці. Ніпельна напувалка призначена для напування птиці усіх вікових груп у разі утримання її у кліткових батареях. Їх можна застосовувати також для напування бджіл. До складу напувалки входять (рис. 11): корпус 4, ніпель 5, клапан 2. Корпус 4 загвинчується в штуцер, на водопровідній трубі 1. Його відхилення від вертикалі не повинно перевищувати 1,5-2°.

Рис. 11. Конструктивно-функціональна схема ніпельної напувалки

для птиці (а) та загальний вигляд (б)

1 – водопровід; 2 – клапан; 3 – гніздо клапана; 4 – корпус; 5 – ніпель

Крім крапельних напувалок у птахівництві в кліткових батареях застосовують жолобкові напувалки для курчат віком від 1 до 30 діб, мікрочашові для дорослої птиці та вакуумні.

Рис. 12. Вакуумна напувалка ПВ для птиці

07.11.2025р.

Тема програми №3. Машини і обладнання для прибирання та утилізації гною.

Тема уроку №14. Вивчення правил технічного обслуговування машин для прибирання гною.

Використовуємо підручник:

1. Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006.

– 279 с. Сторінки 79 – 92

2. Машини і обладнання для тваринництва: підручник для студентів аграрних навчальних закладів І-ІІ рівнів акредитації / І.І. Ревенко, В.С. Хмельовський, О.О. Заболотько та ін. – Ніжин: Видавець ПП Лисенко М.М., – 2017. – 304 c.

Сторінки 175-191

Опрацювати матеріал.

https://nmcbook.com.ua/elepidruchnuk/motnmc/1/tema_6.htm

Технічне обслуговування машин та обладнання

для прибирання та видалення гною.

1. Види технічного обслуговування механічних систем для видалення гною.

2. Періодичність технічного обслуговування механічних систем для видалення гною.

3. Щозмінне технічного обслуговування механічних систем для видалення гною.

4. Періодичне технічного обслуговування механічних систем для видалення гною.

5. Види технічного обслуговування гідравлічних систем для видалення гною.

6. Періодичність технічного обслуговування гідравлічних систем для видалення гною.

7. Щозмінне технічного обслуговування гідравлічних систем для видалення гною.

8. Періодичне технічного обслуговування гідравлічних систем для видалення гною.

Д.З. Відповісти на питання, оформити конспект:

1. Види та періодичність технічного обслуговування механічних систем для видалення гною.

2. Опишіть ЩТО та періодичне ТО механічних систем для видалення гною.

3. Опишіть види та періодичність технічного обслуговування гідравлічних систем для видалення гною.

4. Опишіть ЩТО та періодичне ТО гідравлічних систем для видалення гною.

5. Особливості технічного обслуговування пневматичних систем видалення гною.

Технічне обслуговування машин та обладнання

для прибирання та видалення гною

Після закінчення роботи конвеєр очищають від залишків гною і усувають виявлені під час роботи несправності.

Виконують мащення всіх вузлів транспортера відповідно до таблиці мащення.

31.10.2025р.

Тема програми №3. Машини і обладнання для прибирання та утилізації гною.

Тема уроку №13. Вивчення будови машин та механізмів для прибирання гною.

Використовуємо підручник:

1. Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006.

– 279 с. Сторінки 79 – 92

Сторінки 175-191

Опрацювати матеріал.

https://nmcbook.com.ua/elepidruchnuk/motnmc/1/tema_6.htm

Система видалення і збирання гною.

1. Гідравлічні засоби видалення гною.

2. Способи видалення рідкого гною.

3. Періодичність видалення та збирання гною.

4. Вимоги до гідравлічного видалення гною.

5. Вакуумний спосіб видалення гною.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Вимоги до гідравлічного видалення гною.

2. Основні вимоги до періодичності видалення та збирання гною.

3. Опишіть вакуумний спосіб видалення гною.

4. Замалюйте вакуумний спосіб видалення гною свиней.

5. Опишіть змивний, лотково-відстійний, рециркуляційний і самопливний засоби видалення гною.

Гідравлічні засоби видалення гною. Розрізнюють такі способи видалення рідкого гною: змивний, лотково-відстійний, рециркуляційний і самопливний.

При змивній системі рідкий гній видаляється із заглиблених каналів струменем води трьома способами: прямим змивом, за допомогою змивних насадок і бачків. При прямому змиві витрачається велика кількість води і створюється висока вологість всередині приміщення.

Змивні насадки встановлюються у повздовжніх каналах під кутом до дна каналу, вода подається під тиском.

Змивні бачки бувають з клапаном, швидкодіючою заслінкою і само перекидною ємністю від 0,5 до 1 м². Скидання води в канал відбувається 1–2 рази на добу.

При лоткововідстійній системі видалення гною відбувається під дією сили ваги і додаткового змивання водою. Рекомендується для застосування на малих фермах. Система складається із поздовжніх лотків-каналів, поперечного каналу, зовнішнього самоплинного гноєпроводу і гноєзбирача.

Поздовжні канали з напівкруглим дном (R = 15 см) завширшки по верху: 60 –70 см (для свиней) і 70 –80 см (для ВРХ). Початкова глибина каналу 60 –70 см, дно має нахил у бік стікання гною 0,005 –0,01, але не більше 0,015, інакше рідка фракція швидко стікатиме з каналу, не захоплюючи екскрементів.

Поперечний канал може бути розташований у центрі приміщення або у торці. Нахил у ньому такий самий, як у повздовжніх.

Самопливний гноєпровід, як правило, будують із азбоцементних труб діаметром 300 мм, укладених з нахилом 0,02 –0,025. Шибери встановлюють на нижньому кінці поперечного каналу або на виході поздовжніх.

Ємкість гноєзбиральника повинна бути такою, щоб вміщувати гній не менш, як з одного каналу. Подача його з гноєзбиральника у гноєсховище здійснюється відцентровим насосом.

Кал і сеча тварин через щілинні підлоги потрапляють в канали. Через 3–4 дні піднімають шибер, відкривають вентилі водопроводу і пропускають гнойову масу по зовнішньому самопливному гноєпроводу в гноєзбірник. Після цього закривають шибери і змивають водою решітки щілинної підлоги. За один цикл додається 1 –1,5 л на одну голову. Дно каналу повинно бути покрите водою, щоб екскременти не прилипали до нього.

При рециркуляційній системі видалення гною змив виконується освітленою гноївкою. Застосовується на великих фермах. Для цього споруджується центральна насосна станція з гноєзбірником. Від неї по всіх повздовжніх каналах прокладається напірний водопровід. Лотки виготовляють подібними до тих, що у лоткововідстійній системі. Перед запуском системи в гноєзбірник заливають 10 –12 м³ води. Гній захоплює воду, подає її по напірному водопроводу в повздовжні канали і транспортує трубопроводом у гноєзбірник. Після запуску із гноєзбірника забирається освітлена рідина. і цикл повторюється.

Самопливна система видалення гною ґрунтується на здатності рідкого гною (вологістю 88-92%) пересуватися самопливом. Система складається з поздовжніх самопливних каналів, поперечного змивного, гноєзбірника і насосної станції.

Довжина самотічного каналу в приміщенні для утримання свиней з економічних міркувань не повинна перебільшувати 50 м. Для великої рогатої худоби довжина каналів не повинна перевищувати 30 м при ширині 0,7-1 м і не більше 60 м – при ширині 1,5-2,5 м.

На принципі дії самоплинної системи видалення гною ґрунтується спосіб, який набув широкого поширення в Данії та інших закордонних країнах і отримав назву “Вакуумний спосіб” видалення гною свиней вологістю 85-92%. Вакуумний спосіб видалення гною свиней представлений на рисунку 1.

Рисунок 1 –Вакуумний спосіб видалення гною свиней: 1 – витяжно-всмоктувальний вентиль; 2 – щілинна підлога; 3 – пластмасова труба діаметром 315 мм; 4 – витяжний вентиль; 5 – трійник; 6 – коліно стоку труб під 45⁰; 7 – коліно входу до накопичуючої ємкості під 45⁰; 8 – накопичуюча ємкість біля приміщення свинарника; 9 – приміщення свинарника

Вакуумний спосіб видалення гною свиней монтується таким чином. Спочатку копається траншея, в яку монтуються труби діаметром 315 мм, але землю ретельно ущільнюють і витримують нахил у бік накопичувача гною 0,5 см на 1 п.м. Монтується також витяжно-всмоктувальний вентиль позаду системи і витяжний вентиль біля коліна стоку труби діаметром 315 мм.

Накопичуючі ємкості під щілинною підлогою в приміщенні свинарника також монтуються з дотриманням вимог, які представлено на рисунку 2.

Рисунок 2 – Фрагмент накопичувача ємкості під решітчастою підлогою: 1 – поводок; 2 – щілинна підлога; 3 – пластмасова труба діаметром 315 мм; 4 – пробка бетонна з гумовим покриттям; 5 – трійник; 6 – заглиблення в накопичуючій ємкості на 100–200 мм; 7 – накопичуюча ємкість; 8 – петля Вакуумна система видалення гною працює таким чином. Коли накопичився гній під щілинною підлогою, оператор за допомогою поводку 1 піднімає за петлю 8 пробку, гній починає самопливом пересуватися в трійник 5 і далі пластмасовою трубою 3 до накопичуючої ємкості біля приміщення свинарника. Відбувається засмоктування гною і протягом 5-7 хв. весь гній потрапляє в накопичуючу ємкість. Потім оператор установлює пробку 4 у попереднє положення. Витяжно-всмоктувальний вентиль 1 рис 5 виконує дві операції: коли система не працює, то він працює як витяжна вентиляція, а коли відбувається видалення гною із приміщення, через вентиль 1 надходить повітря, яке допомагає транспортувати гній пластмасовою трубою в накопичуючу ємкість.

У свинарнику-маточнику на чотири свиноматки з приплодом монтується одна накопичуюча ємкість під щілинною підлогою. Видалення гною відбувається один раз на тиждень. При дорощуванні на 200 голів свиней монтується одна ємкість, а видалення – теж один раз на тиждень. А при відгодівлі одну накопичуючу ємкість монтують на 100 голів свиней, а видалення гною за межі свинарника проводять два рази на тиждень.

24.10.2025р.

Тема програми №3. Машини і обладнання для прибирання та утилізації гною.

Тема уроку №12. Обладнання та механізми для прибирання гною на механізованих фермах.

Використовуємо підручник:

1. Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006.– 279 с. Сторінки 69-78

Опрацювати матеріал.

https://nmcbook.com.ua/elepidruchnuk/motnmc/1/tema_6.htm

Система видалення і збирання гною.

1. Гноєзбиральний транспортер КСГ–7.

2. Гноєзбиральний транспортер КСГ–8.

3. Скреперна установка для прибирання гною УС–Ф–250.

Д.З. Відповісти на питання:

1. Призначення гноєзбирального транспортеру КСГ–7.

2. Опишіть будову гноєзбирального транспортеру КСГ–7.

3. Призначення гноєзбирального транспортеру КСГ–8.

4. Опишіть будову гноєзбирального транспортеру КСГ–8.

5. Призначення скреперної установки для прибирання гною УС–Ф–250.

6. Опишіть будову скреперної установки для прибирання гною УС–Ф–250.

Гноєзбиральний транспортер КСГ–7 (ТСН–160А) (рисунок 1) складається із двох самостійних транспортерів (горизонтального 1 і похилого 2), шафи керування 3, привідної станції 4, натяжного пристрою 7. Транспортер КСГ–7 (ТСН–160А) має нерозбірний якірний калібрований ланцюг 16 x 80, ланки якого виготовлені зі сталі 23Г2А. Розривне зусилля нерозбірного ланцюга дорівнює 380 кН, а у пластинчатого ланцюга транспортера КСГ- 8 (ТСН–3,0Б) –120 кН, а допустиме збільшення кроку ланцюгів складає 14% і 4,6% відповідно. Горизонтальний транспортер має скребки, відстань між якими складає 1,12 м і укладається в бетонний лоток 3, дно якого армується сталевою смугою 4 x 20 мм.

Рисунок 1 – Транспортер скребковий гноєзбиральний КСГ–7 (ТСН– 160А): 1- горизонтальний транспортер; 2- похилий транспортер; 3- шафа для керування; 4 –привідна станція; 5 –натяжний пристрій; 6- ланцюг; 7- поворотний пристрій

Горизонтальний транспортер КСГ–7 (ТСН–160А) рухається зі швидкістю 0,18 м/с і при круговому русі транспортує гній до похилого транспортера. Один транспортер обслуговує 100-120 корів, розміщених на прив’язі в два ряди. Довжина ланцюга горизонтального транспортера не повинна перевищувати 160 м. Похилий транспортер, як і горизонтальний, має якірний ланцюг зі скребками, розміщеними з кроком 650 мм, металевий жолоб із опорною стійкою, поворотний і натяжний пристрої і привід, що складається із електродвигуна, потужністю 1,5 кВт і двоступеневого циліндричного редуктора з передаточними числами 27 і 85. Похилий транспортер встановлюється під кутом не більше 30⁰ до горизонту і забезпечує подачу гною на висоту 2050 мм від нульової відмітки підлоги корівника. Коли температура повітря менша за 10⁰С, приміщення, в якому встановлено похилий транспортер, повинно обігріватися. Натягування ланцюга горизонтального транспортера (рисунок 2) відбувається автоматично за допомогою поворотного важеля 4 з рухомим роликом 3, поворот важеля на кут 600 відповідає збільшенню ланцюга на 0,5 м. Сила натягування ланцюга регулюється за допомогою вантажів 6, які встановлено на кронштейні. Ланцюг натягнутий нормально, якщо він сходить з привідної зірочки вільно без намотування.

Рисунок 2 –Фрагмент гноєвого каналу і автоматичного натяжного пристрою транспортера КСГ–7 (ТСН–160А): а –якірний ланцюг транспортера; б –автоматичний натяжний пристрій ланцюга; 1 –якірний ланцюг; 2- скребок; 3 –гноєвий канал; 4 –поворотний важіль; 5 –ролик; 6 –вантаж; 7 –трос; 8 – поворотна зірочка

При довжині ланцюга 100 м натягування забезпечується вантажем 100-120 кг. При цьому щілина між кінцями скребків холостої гілки ланцюга і зовнішньою стінкою гноєвого каналу повинна бути не менше 20 мм. Якщо щілина менше 20 мм, вкорочується ланцюг, вирізуючи три ланки. Кінці вкороченого ланцюга з’єднуються за допомогою з’єднувальної ланки і спеціальної вставки. Останню після з’єднування вставляють в проріз з’єднувальної ланки і зварюють електричною зваркою.

Натяжка ланцюга похилого транспортера виконується за допомогою натяжного гвинта, відпустивши при цьому гайки кріплення рами приводу. Умови нормального натягування ланцюга такі, як і для горизонтального транспортера. Провисання ланцюгів у горизонтальній площині у похилого транспортера біля привідної станції не допускається.

Скребковий транспортер КСГ- 8 (ТСН –3,0Б) (рисунок 3) складається з горизонтального 2 і похилого 5 транспортерів, які мають окремий привід і електрообладнання. Горизонтальний транспортер розташовується в гноєвому каналі і служить для переміщення гною від стійл у торцеву частину приміщення.

Рисунок 3 – Схема транспортера КСГ–8 (ТСН–3,0Б): 1 – поворотний пристрій; 2 – горизонтальний транспортер; 3 – натяжний пристрій горизонтального транспортера; 4 – привід горизонтального транспортера; 5 – похилий транспортер; 6 – натяжний пристрій похилого транспортера; 7 – привід похилого транспортера.

Поворотний пристрій забезпечує зміну напрямку руху ланцюга транспортера у місцях повороту. Він становить зірочку, яка обертається в підшипниках на осі, що запресована в підп’ятник, котрий закріплений трьома анкерними болтами в підлозі приміщення.

Похилий транспортер 1 складається з приводу 7 із рамою і жолобом 5, ланцюгів із скребками, натяжного пристрою, поворотного пристрою і опори. Будова поворотного пристрою і ланцюгів аналогічні будові цих механізмів горизонтального транспортера.

Електрообладнання скребкового транспортера КСГ–8 (ТСН–3,0Б) монтується в електричній шафі, яку необхідно заземлити.

Похилий транспортер переміщує поданий горизонтальним транспортером гній у тракторний причеп. Горизонтальний транспортер складається з ланцюгів із скребками, натяжного і поворотного пристроїв.

Ланцюг гноєзбирального транспортера (рисунок 4) складається з планок 2 і 3, осі 1, скоби кріплення 4 і скребків 5. Зовнішні планки ланцюга мають вусики, які перешкоджають самовільному роз’єднанню ланцюга. Скребки 5 закріплені шарнірно таким чином, щоб при русі не підніматися від дна гноєвого каналу і опускалися вниз під дією своєї ваги, полегшуючи скидання гною в похилий транспортер.

Рисунок 4 –Ланцюг транспортера КСГ- 8 (ТСН –3,0Б): 1 –вісь; 2 – планка внутрішня; 3 - планка зовнішня; 4 –скоба кріплення; 5 – скребок; 6 –болт.

Привідна станція (рисунок 5) складається із електродвигуна 1, клинопасової передачі 3 і редуктора. Клинопасова передача складається із малого шківа 2, закріпленого на валу електродвигуна, чотирьох клинових пасів 3, храпової запобіжної муфти 16 і великого шківа 15. Запобіжна муфта 16 складається з двох напівмуфт, фланця, пружини і двох гайок. Великий шків 15 з’єднаний із валом шестерні 2 редуктора за допомогою запобіжної муфти і пружини, яка відрегульована на заводі таким чином, що при аварійних перевантаженнях муфта спрацьовує і шків 15 обертається на валу шестерні 2 в холосту, а ланцюг при цьому зупиняється. Клинопасова передача має натяжний пристрій. У кришці 14 редуктора є отвір для заливання в редуктор масла, а в корпусі – отвір для зливання відпрацьованого масла.

Рисунок 5 –Привідна станція горизонтального транспортера КСГ–8 (ТСН–3,0Б):1– електродвигун; 2–шків малий; 3 –паси клинові; 4 –зубчата передача; 5- підшипники кочення; 6 –прокладка; 7 –корпус редуктора; 8- зливна пробка; 9 –кришка підшипника; 10 –ведуча зірка; 11 –перший вал; 12 – другий вал; 13 –кожух; 14 –кришка редуктора; 15 –великий шків; 16 –муфта храпова; 17 –стакан

Натяжний пристрій (рисунок 6) складається із гнутої рами 9, прикріпленої до підлоги анкерними болтами, регулюючого гвинта 7 із повзуном 10 і рукоятки 1 поворотної зірочки 5.

Рисунок 6 –Натяжний пристрій транспортера КСГ- 8 (ТСН –3,0Б): 1 – храпова рукоятка; 2 –підшипник; 3 –гвинт; 4 –вісь повзуна; 5 –поворотна зірочка; 6 –повзун; 7 –рама

До важливих регулювань (рисунок 6) КСГ–8 (ТСН–3,0Б) відноситься натягування ланцюгів. Натягування ланцюга горизонтального транспортера КСГ–8 (ТСН–3,0Б) виконується за допомогою натяжного пристрою, переміщуючи повзун із закріпленою на ньому зірочкою. Натягування ланцюгів вважається нормальним, якщо під дією сили 200Н, прикладеної до кінця скребка в горизонтальній площині, скребок повинен відхилятися від початкового положення на 40-60 мм.

При достатньому натягуванні в навантаженому транспортері збігаюча гілка повинна злегка пориватися до намотування на ведучу зірочку. Перетяжка ланцюгів транспортера не дозволяється.

Гноєзбиральний транспортер ТСН –2,0Б відрізняється від КСГ-8 (ТСН– 3,0Б) тим, що він має надійний кований ланцюг, що забезпечує транспортування густої і рідкої фракцій гною, і в 2-3 рази збільшена його надійність. Горизонтальна частина транспортера ТСН –2,0Б може бути застосована для транспортування гною до гноєсховища на відстані до 200 м.

Робочим органом транспортера служить ланцюг з консольно закріпленими металевими скребками. Поворотні ролики встановлені на підшипниках.

Установка скреперна УС–Ф–250 (рисунок 7) призначена для прибирання гною в корівниках довжиною 120 м при безприв’язному боксовому утриманні великої рогатої худоби із відкритих поздовжніх гноєвих проходів.

Вона складається із привідної станції 1 і робочого контуру довжиною 250 м, який має замкнуту систему штанг і ланцюгів 2 із поворотним пристроєм (литі ролики) 4, чотирьох розсувних скребків 3, механізму реверсування і щита керування.

Привід складається із електродвигуна потужністю 2,2 кВт, редуктора з привідною зірочкою. Механізм реверсування забезпечує автоматичне перемикання електродвигуна приводу для зміни напрямку руху тягового ланцюга.

Скребок 3 складається із повзуна, шарнірного пристрою, правого та лівого скребків і натяжного пристрою. Довжину скребків можна регулювати за шириною гноєвого проходу від 1,8 до 3,0 м при його глибині 0,2 м. Для очищення стінок гноєвого проходу на кінцях скребків встановлено гумові чистики.

Установка працює в автоматичному режимі у зворотньо –поступальному русі скреперів. Якщо по одному проходу скрепери рухаються до поперечного каналу, скребки за допомогою сил тертя об підлогу розкриваються і пересувають гній. Іншим проходом друга пара скреперів робить холостий хід в складеному стані і протилежному напрямі. Після скидання гною у поперечний канал виконується реверсивний рух, цикл роботи установки повторюється при розкритих скребках другої пари скреперів. Оскільки хід скреперів більше за крок їх закріплення на ланцюгу, то виконується передача із заднього скрепера передньому (по відношенню до поперечного каналу).

Рисунок 7 –Скреперна установка для прибирання гною УС –Ф –250: 1 – привідна станція; 2 –ланцюг; 3 –скребки; 4 - поворотний ролик

Установка працює 18-20 годин на добу і не працює тільки тоді, коли тварини відпочивають. Швидкість руху скреперів 0,063 м/с, що забезпечує прибирання гною при наявності корів, і виганяти їх із гноєвих проходів не має потреби. При цьому вони вільно переступають через скребки. Одна установка обслуговує 200 корів, розміщених у двох групових станках.

Установка скреперна УС –10. Призначена для транспортування гною із поперечних каналів гноєзбірникам. Вона складається із привідної станції із системою автоматичного реверсування, тягової штанги діаметром 20 мм, на якій вісім скреперів, ланцюга якірного типу і щита керування. Відстань між скреперами – 10 м при зворотно-поступальному русі штанги 12,5 м. Ширина захоплення скрепера в розкритому стані - 1,75 м. Висота скребків - 0,15 м. Коли відбувається робочий хід скребка, захоплюється порція гною і переміщується в бік гноєзбиральника на величину ходу штанги. При холостому ході скребки складаються за рахунок тертя об підлогу і не транспортують гній.

При наступному робочому ході порція гною транспортується далі і скидається в гноєзбірник. Коли основна установка УС –250 працює протягом доби, то установка УС –10 працює періодично і вмикається автоматично 6 разів по 20 хвилин на добу. Швидкість руху штанг - 0,137 м/с, установлена потужність електродвигуна 3 кВт. Установка скреперна УС –10 обслуговує поголів’я великої рогатої худоби.

17.10.2025р.

Тема програми №3. Машини і обладнання для прибирання та утилізації гною.

Тема уроку №11. Вимоги, що пред'являються до систем видалення і збирання гною.

Використовуємо підручник:

1. Машини та обладнання для тваринництва (за редакцією І.Г. Бойко. – 2006. – 279 с. Сторінки 67 - 69

Опрацювати матеріал.

https://nmcbook.com.ua/elepidruchnuk/motnmc/1/tema_6.htm

Система видалення і збирання гною.

1. Що впливає на до мікроклімат тваринницьких ферм.

2. Вимоги до видалення та збирання гною.

3. Періодичність видалення та збирання гною.

4. Способи видалення гною.

5. Поділ механічних засобів видалення гною.

Д.З. Відповісти на питання:

1. Вимоги до мікроклімату на тваринницьких фермах.

2. Основні вимоги до видалення та збирання гною.

3. На що впливає спосіб і місце утримання тварин.

4. Перелічіть три види видалення гною.

5. Опишіть мобільні та стаціонарні засоби видалення гною.

6. Замалюйте технологічну схема прибирання та утилізації підстилкового гною.

Переведення тваринництва на промислову основу висуває нові вимоги до машин і змушує по-новому вирішувати багато питань механізації, найчастіше створювати нову машинну технологію вирощування та утримання тварин. Це можливо лише на основі докорінного поліпшення умов утримання тварин, підтримки оптимального мікроклімату у приміщеннях.

На мікроклімат тваринницького приміщення істотно впливає скупчення гною, що створює підвищену загазованість сірководнем, аміаком та іншими шкідливими речовинами.

Несвоєчасне та неякісне прибирання гною сприяє розвитку мікробів та хвороботворних бактерій, які можуть призвести до захворювання не тільки тварин, а й людей, які вживають у їжу продукцію тваринництва (м'ясо, молоко та ін.). Таким чином, своєчасне очищення стійл від гною є важливою запорукою нормального фізичного стану тварин, його продуктивності та якості продукції, що виробляється. Процес очищення стійл - дуже трудомістка операція, яка займає майже половину всіх витрат на догляд за тваринами. Видалення гною з приміщень в даний час механізовано, однак, очищення стійл практично скрізь здійснюється вручну. Трудомісткість та недосконалість технології очищення стійл надає негативний вплив не тільки на виробництво продукції тваринництва, а й її собівартість.

За утримання великої рогатої худоби на прив'язі гній зі стійл прибирають 2 - 5 разів на добу, видаляючи його за межі приміщення у гноєсховища або на місце приготування компосту. За безприв'язного утримання тварин на глибокому шарі підстилки його видаляють 2 - 3 рази на рік, а з вигульних майданчиків щоденно або через 2 - З дні, залежно від пори року. Із приміщень, обладнаних боксами, гній видаляють через 2 - 3 дні.

В залежності від способів утримання тварин і птиці, розмірів і будівельно–планувального рішення ферм (комплексів), фізико–механічних і реологічних властивостей гною та інших умов застосовують три способи видалення гною: механічний, гідравлічний і комбінований.

Механічні засоби, у свою чергу, поділяють на мобільні й стаціонарні, а мобільні – на начіпні і причіпні.

Мобільні засоби. До мобільних засобів видалення гною із приміщень, вигульно-кормових майданчиків, проходів для тварин та інших місць належать: бульдозери, фронтальні важільні навантажувачі періодичної дії, обладнані бульдозерною начіпкою ковшового типу, і гноєприбиральні машини безперервної дії різних конструкцій. На тваринницьких фермах використовують переважно бульдозери і вагонетки.

Стаціонарні засоби. До стаціонарних засобів видалення гною із приміщень належать скребково-ланцюгові конвеєри кругового і зворотно-поступального руху, гвинтові, а також скребкові і ковшові скреперні установки.

Відповідно до технології, гноєзбиральні засоби різняться за їхнім призначенням:

для накопичення і видалення гною;

для транспортування його і обробки з метою подальшої утилізації.

Також застосовуються засоби механізації для періодичного видалення злежалого гною із корівників при утриманні корів на глибокій незмінній підстилці, для очищення від гною вигульних площадок і підстилки та посліду із пташників.

Рис. 1. Технологічна схема прибирання та утилізації підстилкового гною: 1 — склад підстилки; 2 — навантажувач; 3 — розкидач підстилки; 4 — тваринницьке приміщення; 5 — конвеєр для видалення гною; 6 — конвеєр-навантажувач; 7, 9 — транспортний засіб; 8 — карантинно-компостний майданчик; 10 — гноєсховище; 11 — розкидач гною.

03.10.2025р.

Тема програми №2. Обладнання для створення мікроклімату у приміщеннях.

Тема уроку №10. Вивчення будови опалювальних і вентиляційних установок, агрегатів, їх робота, експлуатація та технічне обслуговування.

Використовуємо підручник:

1. Машини і обладнання для тваринництва. Машини і обладнання для тваринництва: підручник для студентів аграрних навчальних закладів І-ІІ рівнів акредитації / І.І. Ревенко, В.С. Хмельовський, О.О. Заболотько та ін. – Ніжин: Видавець ПП Лисенко М.М., – 2017. – 304 c.стор.103-136. Стор. 54 – 80.

2. Машини та обладнання для тваринництва: Підручник. – К.: ЦП «Компринт», – 2018. –567 с.

Опрацювати матеріал.

1. Вимоги до мікроклімату тваринницьких ферм.

2. Обладнання для освітлення тваринницьких ферм.

3. Обладнання для опромінення тваринницьких ферм.

4. Опалення тваринницьких ферм.

5. Технічне обслуговування машин та обладнання для створення

мікроклімату у тваринницьких приміщеннях.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Які вимоги до освітлення тваринницьких фермах.

2. Яке призначення випромінювання на тваринницьких фермах.

3. На що впливає обладнання і устаткування для теплопостачання.

4. Поясніть призначення вентиляційно-опалювального обладнання системи «Клімат».

5. Опишіть вимоги до технічного обслуговування машин та обладнання для створення мікроклімату у тваринницьких приміщеннях.

Обладнання для освітлення та опромінення

Освітленість тваринницьких і птахівничих приміщень — важливий чинник мікроклімату.

Звичайне освітлення забезпечується крізь вікна, скло яких має бути рівним, прозорим і чистим. Достатність денного світла в приміщенні приблизно оцінюють світловим коефіцієнтом природного освітлення. Світловий коефіцієнт визначають як відношення площі вікон (скла без перетинок) до площі підлоги.

Освітленість від ламп приблизно визначають так: підраховують кількість ламп у приміщенні, обчислюють їх загальну потужність у ватах, ділять це значення на площу приміщення і знаходять питому потужність ламп у ватах на квадратний метр. Визначають, скільком люксам відповідає питома потужність, що дорівнює 1 Вт/м². На це число множать знайдену питому потужність ламп і отримують освітленість у люксах.

Обладнання і устаткування для теплопостачання та мікроклімату

Водяний калорифер складається з кількох рядів сталевих труб, вхідних і вихідних колекторів і патрубків для підведення гарячої води (або пари) і відведення відпрацьованого теплоносія (води, конденсату). Через зазори між трубами продувається повітря, яке нагрівається і надходить у приміщення. Для збільшення поверхні нагрівання на трубах передбачено ребра завтовшки 0,5 мм (пластинчасті калорифери типу КФС, КФБ) або закрутку сталевої стрічки (калорифери типу КФСО і КФБО). Апарати середньої серії (КФС) мають три ряди труб, а великої (КФБ) — чотири. Теплоносій (гаряча вода) подається від центральної котельні, а пара — від котла-пароутворювача. Поряд із водяними застосовують електричні калорифери серії СФОА і СФОЦ, які для повітряного опалення не потребують котелень. Калорифери серії СФОА складаються із 7 типорозмірів номінальною потужністю від 5,05 до 103 кВт із подачею повітря від 1800 до 11 000 м3/год. Всі вони живляться від мережі напругою 380 В за з'єднання кожної секції зіркою.

Електрокалориферна установка типу СФОА складається з електрокалорифера, відцентрового вентилятора Ц4-70 і пульта керування. Нагрівні елементи (тени) в електрокалорифері з'єднані у вертикальні ряди, кожен з яких слугує самостійною тепловою секцією. Кількість нагрівних секцій — від 1 до 3, а теплова потужність кожної з них становить 4,8 — 30 кВт.

Рекуператор - це такий теплообмінник, в якому тепло передається від одного теплоносія до іншого. При цьому передача тепла відбувається через розділові стінки, що в свою чергу повністю виключає безпосередню взаємодію теплоносіїв.

Мал.1. Елементи вентиляційно-опалювальної системи:

а — водяний калорифер КФСО; б — електрокалориферна установка; в — осьовий вентилятор для системи «Клімат-8»;

1 — жалюзі; 2 — труби; 3 — зливний вентиль; 4 — повітропровід; 5, 6 — живильний і зворотний трубопроводи; 7 — калорифери; 8 — швелер; 9 — кронштейн; 10 — механізм керування жалюзі; 11 — електродвигун; 12 — відцентровий вентилятор; 13 — м'яка вставка; 14 — перехідник; 15 — електрокалорифер; 16 — рама; 17 — корпус; 18 — робоче колесо

Комплекти вентиляційно-опалювального обладнання системи «Клімат» випускають чотирьох модифікацій: «Клімат-2», «Клімат-3», «Клімат-4» і «Клімат-8».

Комплекти «Клімат-2», «Клімат-3» містять нагнітальний відцентровий вентилятор Ц4-70 із тришвидкісним електродвигуном, пластинчастий водяний калорифер типу КФС або КФБ і зволожувач повітря. Витяжна частина комплекту обладнана осьовими вентиляторами серії ВО, подача яких регулюється в широких межах зміною напруги, що підводиться до електродвигуна.

Технічне обслуговування машин та обладнання для створення

мікроклімату у тваринницьких приміщеннях

Теплогенератори. Перед запуском перевіряють легкість обертання вала вентилятора з крильчаткою, наявність захисної решітки на всмоктувальному повітроводі і теплопроводах, наявність палива в баці та запас води.

Періодичне обслуговування включає всі операції ЩТО і додаткові: очищення оребрення калорифера і жалюзійних решіток припливно-розподілювальних повітроводів, перевірку стану поверхні повітроводів та патрубків. Виявлені механічні пошкодження (погнутість, вм'ятини, наскрізні отвори) усувають, деталі з пошкодженою різьбою замінюють. Контролюють справність нагрівальних трубок і пластин, точність показів приладів теплового контролю й справність апаратури керування та захисту, а також перевіряють стан захисних решіток і робочого колеса вентилятора.

19.09.2025р.

Тема програми №2. Обладнання для створення мікроклімату у приміщеннях.

Тема уроку №9. Вивчення будови та принципу роботи обладнання для дотримання необхідного мікроклімату в тваринницьких приміщеннях.

Використовуємо підручник:

2. Машини та обладнання для тваринництва: Підручник. – К.: ЦП «Компринт», – 2018. –567 с.

Опрацювати матеріал.

1. Теплопостачання та мікроклімат тваринницьких приміщень

2. Зоотехнічні і санітарно-гігієнічні вимоги

3. Вентиляція тваринницьких приміщень

4. Вимоги до тваринницьких ферм.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Навіщо висувають вимоги до мікроклімату на тваринницьких фермах.

2. Якими параметрами характеризується повітря.

3. На що впливає хімічний склад повітря.

4. Що впливає на формування мікроклімату.

5. Вимоги до тваринницьких ферм та приміщень.

6. Які бувають вентиляції приміщень тваринницьких ферм?

7.За конструкцією вентиляцію можна поділити на …(продовжить речення).

8 В зошит перенесіть таблиці: 2.1, 2.2.

1. Зоотехнічні і санітарно-гігієнічні вимоги

До можливих параметрів мікроклімату належить стан повітря:

- температура,

- відносна вологість повітря,

- швидкість його руху,

- хімічний склад,

- наявність у ньому пилу і мікроорганізмів.

Оцінюючи хімічний склад повітря визначають вміст шкідливих газів:

- аміаку,

- сірководню,

- вуглекислого газу,

- наявність яких знижує опірність організму тварини захворюванням.

Фактори, що впливають на формування мікроклімату:

- освітленість,

- конструкція приміщень,

- іонізація повітря тощо.

Обробка припливного повітря охоплює:

- очищення від пилу,

- знешкодження запахів,

- знезараження (дезінфекція),

- нагрівання (або охолодження),

- зволоження (або осушення).

Крім того, приміщення має бути:

- сухим,

- теплим,

- добре освітленим,

- ізольованим від зовнішнього шуму.

Відхилення параметрів мікроклімату в тваринницькому приміщенні від норм призводить до:

зниження надоїв на 10 – 20 %,

зменшення приросту маси на 20 – 30 %,

збільшення відходу молодняку до 5 – 40 %,

зниження яйценосності курей на 30 – 35 %,

до витрат додаткової кількості кормів,

скорочення терміну експлуатації обладнання, машин і самих приміщень.

Таблиця 2.1

Параметри мікроклімату тваринницьких приміщень

Приміщення	Оптимальна температура всередині приміщення, °С	Відносна вологість, %	Швидкість руху повітря, м/с	Освітленість, лк
Корівник	8	80	0,5	50 - 70
Приміщення для молодняку на відгодівлі	6	75	0,3	20 - 30
Свинарник-маточник	18	70	0,5	75
Свинарник-відгодівельник	16	75	0,3	50
Вівчарня	5	75	0,5	30
Пташник для курей-несучок за утримання підлогового кліткового	12 16	70 70	0,3 0,3	15 20

Таблиця 2.2

Гранично-допустимі концентрації шкідливих газів у повітрі

тваринницьких і птахівничих приміщень

Шкідливий газ	Приміщення
Шкідливий газ	тваринницьке	птахівниче
Вуглекислий газ, л/м³	2,5	2,0
Аміак, мг/л	0,02	0,01
Сірководень, мг/л	0,01	0,005

2. Системи вентиляції

Для підтримання мікроклімату в тваринницьких приміщеннях застосовують системи вентиляції. Вони забезпечують обмін забрудненого повітря на свіже, нагрівання або охолодження його, очищення від пилу і мікроорганізмів, осушування чи зволоження, озонування, дезодорацію, знезараження тощо.

Вентиляція приміщень тваринницьких ферм за способом переміщення повітря буває:

- природна (самопливна);

- штучна (механічна);

- комбінована.

Вентиляцію за конструкцією поділяють на:

- безтрубну,

- трубну.

Безтрубна вентиляція — це найпростіша і найдоступніша віконна вентиляція. Проте вона не може забезпечити потрібний обмін повітря в різні пори року і важко піддається регулюванню. Щоб створити більш організовану і керовану вентиляцію, влаштовують спеціальні труби (канали) як для видалення, так і для припливу повітря в приміщення — трубну вентиляцію.

Вентиляційна трубна система із самопливним збудженням тяги задовільно працює у весняно-осінній період року, а також за температури зовнішнього повітря до 13 °С.

За самопливної вентиляції рекомендовані такі норми площі поперечного перетину витяжних каналів на одну голову:

- великої рогатої худоби 500 – 700,

- свиноматок 250 – 400 см².

Загальна площа припливних каналів має становити 85 % площі витяжних.

Припливні канали розміщують у фасадних стінах у шаховому порядку. Вхідний зовнішній отвір кожного каналу (200 х 200 см) має бути захищений вітровим щитком, а внутрішній вихідний — відбійним підвісним щитком, який спрямовує холодне повітря в кормовий прохід для попереднього підігрівання.

Закриванням або відкриванням внутрішнього вихідного отвору регулюють потік зовнішнього повітря. Витяжні канали квадратної форми (60 х 60 см) монтують вертикально на рівні дахового перекриття. Виходять вони вище гребеня даху на 0,5 м; у даховому приміщенні мають бути утеплені солом'яними матами, шлаковатою або іншими матеріалами. Всередині кожного каналу влаштовують дросельну заслінку зі шнуром. Таку систему вентиляції використовують у корівниках, телятниках і приміщеннях для молодняку, а також свинарниках.

Мал. 1. Елементи самопливної вентиляції:

а — припливний канал; 6 — верхній витяжний канал; 1 — стіна; 2 — металева сітка; 3 — клоччя або повсть; 4 — дошка; 5 — вантаж; 6 — шнур; 7 – засипка; 8 — клапан і вантаж; 9 — глиняна обмазка; 10 — короб каналу; 11 — хомути для кріплення короба

Штучна вентиляція з механічним збудженням потужніша. Вона буває без підігрівання і з підігріванням повітря. Повітря в приміщенні має обмінюватися безперервно і в об'ємах, які залежать від коливань зовнішньої температури. Кратність обміну повітря залежить від загальної кубатури приміщення та об'єму вентиляційного повітря.

Комбінована вентиляція передбачає застосування вентиляторів, калориферів і системи припливних вентиляційних каналів.

Основними елементами систем автоматичного контролю мікроклімату є:

- витяжні шахти з вентиляторами;

- припливні клапани або пристрої примусового припливу повітря;

- двигуни і з'єднувальні елементи;

- керуючі комп'ютери для управління мікрокліматом.

Мал. 2 - Схема приточно-вияжної установки: 1 – шарнірний відбивач; 2, 13 нагрівальні елементи ТЕН-26 і ТЕН-27; 3 цилідричний кожух; 4, 8 – заслінки поворотні напівциліндричні; 5, 7, 9 – кільцеві проточні канали; 6 – козирок відбивач; 10 – циліндр внутрішній, 11 – електродвигун; 12 – крильчатка вентилятора.

19.09.2025р.

Тема програми №1.Вступ. Технологічне обладнання і машини для підготовки і роздачі кормів.

Тема уроку №8. Вивчення будови машин для транспортування і роздачі кормів та правил їх технічного обслуговування

Використовуємо підручник: 1. Машини і обладнання для тваринництва. Машини і обладнання для тваринництва: підручник для студентів аграрних навчальних закладів І-ІІ рівнів акредитації / І.І. Ревенко, В.С. Хмельовський, О.О. Заболотько та ін. – Ніжин: Видавець ПП Лисенко М.М., – 2017. – 304 c.стор.103-136.

2. Машини та обладнання для тваринництва: Підручник. – К.: ЦП «Компринт», – 2018. –567 с.

Опрацювати матеріал за планом:

1. Кормороздавачі, вимоги та класифікація.

2. ТО для кормороздавачів.

3. Стаціонарні кормороздавачі.

4. Мобільні кормороздавачі.

Д.З. Оформити зошит. Дати відповіді на питання:

1. Призначення кормороздавачів.

2. Вимоги до кормороздавачів.

3. Класифікація кормороздавачів.

4. ТО кормороздавачів.

5. Замалюйте конструктивно-технологічну схему роздавача РВК – Ф – 74.

6. Замалюйте технологічну схему кормороздавача КТУ-10А.

         Стан здоров'я, а також продуктивність тварин залежать не тільки від якості, а й значною мірою від своєчасності отримання ними кормів. Трудомісткість цього процесу становить 30 - 40% загальних затрат догляду за тваринами.
         До кормороздавальних пристроїв ставлять такі зоотехнічні вимоги:
- усі види кормів потрібно роздавати рівномірно за фронтом годівлі;
- кормороздавачі мають бути обладнані пристроями для дозування;
- точність дозування грубих кормів — 8 - 10 %, комбікормів і пасти — 4 - 5 %;
- засоби механізації та їхні робочі органи не мають погіршувати якості корму і допускати втрат;
- кормороздавач має бути безпечним для тварин і обслуговуючого персоналу, простим в обслуговуванні і надійним у роботі;
- кормороздавачі мають бути високопродуктивними: роздавати корм в одному тваринницькому приміщенні за 15 – 20 хв, не порушувати при цьому однорідності і не забруднювати корму;
- кормороздавачі мають бути універсальними, не створювати надмірного
шуму і забруднення, мати строк окупності не більше двох років і коефіцієнт
готовності не менше 0,98;
- конструкція їх має бути доступною для обслуговування і безпечною.
         Класифікація кормороздавачів

Рис. 1. Класифікація кормороздавачів
         Для роздавачів кормів передбачено проведення щоденного та періодичного (ТО-1, для частини машин і ТО-2) технічного обслуговування.
         Щозмінне технічне обслуговування включає такі операції: перевірку стану і кріплення складальних одиниць і деталей, тиску в шинах, справності й надійності дії гальм, натяг приводних ланцюгів поздовжнього конвеєра та полотен поперечних транспортерів, відсутності підтікання масла в редукторах та сторонніх стуків при роботі кормороздавача; перевірку стану електропривода, засобів автоматики і огороджень ланцюгових та карданних передач, роботу поворотних ліхтарів і стоп-сигналу. Виявлені несправності та відхилення усувають.
         При закінченні роботи провадять зовнішній огляд і очистку від бруду та залишків кормів, а після роздавання соковитих, напіврідких та рідких кормів промивають водою.
         Періодичне ТО-1 включає всі попередні операції ЩТО. Також перевіряють роботу приводної та натяжної станцій, справність ходової частини (регулюють люфт у підшипниках, сходження коліс та зазор між колодками і гальмовими барабанами), поздовжнього і поперечних конвеєрів; контролюють стан заземлення та ізоляції електропроводки.
         При періодичному ТО-2 виконують операції ТО-1, крім того, знімають, розбирають, промивають, сушать, перевіряють на спрацювання ланцюг скребкового конвеєра і переставляють скребки з упорами за рухом конвеєра; зливають масло з редуктора, промивають його картер дизельним паливом, перевіряють стан підшипників, валів, шестерень та їх зачеплення, усувають виявлені несправності й заливають у картер чисте масло. Також перевіряють підшипники приводного і натяжного валів, карданне з'єднання телескопічного валу, промивають та проварюють втулково-роликові ланцюги, регулюють запобіжні муфти.
         Стаціонарні кормороздавачі. Транспортер-роздавач всередені кормогодів-ниць ТВК-80А для роздачі всіх видів кормів (крім концентрованих і рідких в чистому вигляді) обслуговує 60-62 голови великої рогатої худоби (ВРХ).
         ТВК-80Б (стрічковий) працює на фермах ВРХ. Передбачається щоденне, періодичне технічне обслуговування №1 через 75-90 годин роботи і №2 через 270-300 год.
         Щозмінне обслуговування включає такі операції:
-зовнішній огляд і очищення від залишків кормів;
-перевірку стану і кріплення складальних одиниць і деталей;
-перевірку стану електропривода, засобів автоматики і огороджень.
         При періодичному технічному обслуговуванні №1 виконують операції щозмінного технічного обслуговування, крім того, перевіряють роботу приводної та натяжної станції, оглядають і приводять у робочий стан ланцюги з скребками, бункери годівниць електрообладнання, змащують підшипники згідно з картою мащення.
         При періодичному технічному обслуговуванні №2 виконують операції технічного обслуговування №1, крім того знімають, розбирають, промивають, сушать, перевіряють спрацювання ланцюга скребкового конвеєру, зливають оливу з редуктора, промивають його картер дизельним пальним, перевіряють стан підшипників, усувають виявлені несправності і заливають у картер свіжу оливу. Перевіряють втулково-роликовий ланцюг і кормовий жолоб.
         При виконанні операцій технічного обслуговування виконується натяг ланцюгів переміщенням зірочки або видаленням кількох ланок.
         Стаціонарний роздавач РВК-Ф-74 призначений для роздавання кормів (крім рідких) на молочнотоварних та відгодівельних фермах великої рогатої худоби у приміщеннях з довжиною фронту годівлі не більше 75 м. Має шість виконань, що різняться між собою матеріалом годівниць та типом робочого органу.
         Роздавач складається (рис. 2.) з робочого органу 3, годівниці 4 з бункером, натяжної та урухомлювальної 5 станцій і шафи керування. Передача крутного моменту на ведучий вал здійснюється від урухомлювальної станції ланцюговим передавачем.

Рис. 2. Конструктивно-технологічна схема роздавача РВК – Ф – 74:
1 – натяжна станція; 2 – ведений барабан; 3 – робочий орган; 4 – годівниці;
5 – урухомлювальна станція
         Залежно від виконання кормороздавача робочий орган являє собою стрічку з прикріпленим до неї канатом чи круглоланковим ланцюгом, або скребкове полотно, розміщене на половині замкненого контуру круглоланкового ланцюга.
         У місцях з'єднання ланцюга зі стрічкою та із скребковим полотном є запобіжний пристрій аварійного роз'єднання ланцюга і зірочки. У початковий період експлуатації ланцюг натягують видаленням його ланок, а після обкатки — за допомогою натяжної станції.
         Залежно від типу робочого органу натяжна станція складається з рами, барабана або зірочки з віссю та натяжних гвинтів.
         Процес роботи здійснюється у такій послідовності. Мобільним роздавачем або іншими технічними засобами корм завантажують у бункер і вмикають урухомлювач робочого органу. Він рівномірно переміщує корм уздовж годівниці.     У разі переміщення стрічки або скребкового полотна до кінця фронту годівлі робочий орган зупиняється кінцевим вимикачем. Зворотне переміщення робочого органу перед початком наступної годівлі допомагає очистити стрічку скребком від залишків корму. Вони скидаються у приямок, розміщений біля бункера. За досягнення робочим органом вихідного положення його урухомник автоматично вимикається.
         Роздавач кормів РКУ-200. Передбачено щоденне технічне обслуговування №1 через 25-30 год. роботи і технічне обслуговування №2 через 450-500 год. роботи.
         Щоденне технічне обслуговування включає такі операції: зовнішній огляд і усунення несправностей, очищення бігових доріжок у боковинах скребків і приводної станції від залишків корму, мащення підшипника тяги гвинтового конвеєру кормоприймачу і один раз за дві зміни — підшипників валів нижнього конвеєра.
         Технічне обслуговування №1 включає натягнення ланцюгів горизонтального конвейєра завантаження кормів і тягового ланцюга роздавача кормів, перевірку роботи копіювальних ножів, підйому скребків роздавача кормів, перевірку роботи пробуксовувальної муфти, стан заземлення та ізоляції електропроводки.
         Технічне обслуговування №2 включає операції технічного обслуговування №1 і, крім того, такі роботи: очищення ланцюгів конвейєрів і їх мащення, перевірку паралельності бігових доріжок боковини по всій довжині кормороздавача, натягнення ланцюгів горизонтального конвейєра і завантаження кормів регулюють переміщенням веденого валу за допомогою натяжного пристрою. Зазор між опущеними скребками і роздавальною платформою регулюють повертанням осі ексцентриків у боковинах бункера. Зазор повинен становити 4-6 мм. Кожний скребок повинен доторкатися до обох ексцентриків одночасно.
         Кормороздавач РКС-3000. Передбачається щоденне і періодичне технічне обслуговування №1 через 25-30 год. роботи.
         Щозмінне технічне обслуговування включає такі операції: перевірка кріплень складальних одиниць і деталей, натяжіння пасів, ланцюгів і торса, перевірка стану заземлення електрообладнання і рівня оливи в редукторах.          Періодичне технічне обслуговування №1 включає операції ЩТО і крім того такі роботи: перевірка стану приводної і натяжної станцій, приводних ланцюгів, пасів і скребків конвейєрів, регулювання копіюючих ножів і натягнення троса. Приводні ланцюги бункера-дозатора натягують за допомогою натяжних зірочок. Стріла прогону повинна становити 18-20 мм. Роликові ланцюги знімають, очищають, промивають в оливній ванні при температурі оливи 50-60С.
         Мобільні кормороздавачі
         Кормороздавач КТУ-10А. Передбачається щоденне обслуговування, технічне обслуговування №1 через 75-90 год. роботи і технічне обслуговування №2 через 270-300 год. роботи.
         Кормороздавач тракторний універсальний КТУ-10А (рис. 3) призначений для транспортування та дозованого роздавання під час руху в годівниці або на кормові столи кормової суміші, змеленої листостеблової маси (кукурудзи, злакових і бобових трав, сіна, силосу, сінажу тощо) в літніх таборах, вигульних площадках і в тваринницьких приміщеннях з кормовим проходом завширшки не менше 2,2 м і годівниць заввишки не більше 0,75м. Крім того може використовуватися для обслуговування кукурудзо- і силосозбиральних машин, перевезення різних сільськогосподарських вантажів з розвантаженням їх через задній борт чи як живильник-дозатор у технологічних лініях кормоприготування та у разі завантаження сховищ кормів

Рис. 3. Кормороздавач КТУ-10А:
1 – рама; 2 – горизонтальний конвеєр; 3 – дно кузова; 4 – борт;                                                             5 – урухомлювальний ланцюг бітерів; 6 – блок бітерів; 7 – телескопічний вал;                           8 – дишло; 9 – захисний кожух;
10 – стрічка конвеєра
         Агрегатується КТУ-10 з тракторами класу 1,4 (ПМЗ- 80/82, МТЗ-80/80Л, МТЗ-82/82Л), урухомлюється від ВВП трактора. Обслуговує машину один оператор. Кормороздавач КТУ-10А це - двовісний тракторний причіп. Він складається (рис. 5.4) з ходової частини 1, рами 2, кузова 4, поздовжнього 3 та поперечного 6 транспортерів, блоку бітерів 5. Кормороздавач обладнаний гальмами.
         Ходова частина складається з передньої та задньої вісі, ресор, днища, підвіски і тягово-зчіпного пристрою. Рама зварної конструкції виконана з V-подібних гнутих профілів. У верхній частині її приварені опори з отворами для кріплення днища. До лонжеронів рами прикріплені кронштейни ресор, до останніх приєднані напівеліптичні листові ресори і передні та задні осі з колесами. Передня і задня вісь виготовлені зі стальних труб, в які вварені цапфи. Кожне колесо обертається на двох конічних вальницях.

Рис. 4. Технологічна схема кормороздавача КТУ-10А:
а – однобічна роздача; б – двобічна роздача; в – розвантаження через задній борт;
1 – ходова частина; 2 – рама; 3 – поздовжній транспортер; 4 – кузов; 5 – бітер; 6 - поперечний транспортер
         Механізми урухомлення — карданний вал, редуктор, проміжний вал та урухомники поздовжнього і поперечного конвеєрів. Урухомлення поздовжнього конвеєра здійснюється кривошипно-шатунним та храповим механізмами і забезпечує зміну величину ходу та напрямку руху конвеєра. Подача конвеєра та напрямок його руху залежать від положень ексцентрикового диска, робочої і фіксувальної собачок щодо храпового колеса.
         Поздовжній конвеєр являє собою чотири замкнених контури втулково-роликових ланцюгів з кроком 38 мм або круглоланкових ланцюгів 9×27 мм з приєднаними до них скребками.
         Робочими органами для вивантажування кормів з кузова і подавання їх в годівниці є поздовжній подавальний і поперечний вивантажувальний конвеєри та гребінчасті бітери. Подавальний конвеєр планчастого типу встановлений на дні кузова.
         Вивантажувальний конвеєр стрічковий змонтований на рамі кормо-вивантажувального пристрою у передній частині кузова. Для завантаження корму в високі годівниці кормороздавач може комплектуватись похилим конвеєром.          Натяг полотна конвеєра здійснюється за допомогою гвинтового натяжного пристрою. Прогин нижньої вітки поздовжнього конвеєра повинен становити 60 - 80 мм.
         Норму видачі корму регулюють за допомогою кривошипно-шатунного механізму з храповим колесом. Для цього фіксатор кожуха храпового колеса необхідно встановити на секторі проти відповідної поділки згідно з таблицею 1. При цьому кормороздавач слід зупинити шляхом вимкнення валу відбору потужності (ВВП) трактора. Під час роботи на два боки видача маси на один бік буде вдвічі меншою, ніж під час роботи на один бік. Для роздавання кормів на обидва боки встановлюють додатковий конвеєр і знімають заслінку з лівого вікна вивантажувального конвеєра.
         Роздавання кормів з використанням одного конвеєра можлива тільки на праву сторону. В цьому випадку два полотна вивантажувального конвеєра замінюють одним та переставляють ланцюг, який передає крутний момент від ВВП. Натяг ланцюгів повздовжнього конвеєра і стрічок вивантажувального та допоміжного конвеєрів регулюють натяжними гвинтами.
         Під час роботи з додатковим похилим конвеєром кут нахилу його регулюють зміною довжини підтримувального ланцюга залежно від висоти годівниць.
В передній частині кузова встановлено бітери, що забезпечують розпушування та рівномірне подавання корму на поперечний конвеєр. Кормороздавач обладнаний колодковими гальмами з гідравлічним приводом і гальмом для стоянки.
         Щоденне технічне обслуговування включає такі операції: перевірка стану і кріплення складальних одиниць і деталей, тиску в шинах, справностей і надійності дії гальм, роботи поворотних ліхтарів і стоп-сигналів, а також освітлення номерного знаку.
         Технічне обслуговування №1, крім ЩТО, включає такі роботи: перевірка справності ходової частини, поздовжнього і поперечних конвейєрів, приводів кормороздавача, бітерів, гальмового пристрою, електрообладнання, а також огороджувальних щитків. Мащення підшипників згідно з картою мащення.
         Технічне обслуговування №2 включає операції технічного обслуговування №1 і, крім того, такі роботи: перевірка приводних ланцюгів поздовжнього конвейєра і привода бітерів, заміна оливи в редукторах і перевірку стану деталей, сходження передніх коліс і осьового зазору підшипників передніх і задніх коліс, перевірка карданного об'єднання телескопічного валу. Регулюють сходження передніх коліс в такій послідовності: встановлюють кормороздавач на рівній площадці так, щоб його передні колеса займали положення, що відповідає руху кормороздавача по прямій, спереду між краями обох коліс на рівні передньої осі розміщують розсувну лінійку і вимірюють відстань по шкалі, потім вимірюють цю саму відстань позаду передньої осі на такому ж рівні від землі (відстань між ободами позаду повинна бути на 1,5-3 мм. більше, ніж спереду), якщо ця відстань менше або більше допустимої, роблять регулювання, подовжуючи або зменшуючи тяги поворотного пристрою.
         Стрічки поперечних конвейєрів також натягують гвинтами — лівого і додаткового переміщенням веденого валу, а правого переміщенням ведучого валу.
Регулюють зазор між штовкачем і поршнем головного гальмовного
циліндру, змінюючи довжину штовкача.Цей зазор повинен становити 2-3 мм.
         Роздавач меласи з корбамідом РМК-1,7.
         Передбачається щозмінне технічне обслуговування і періодичне технічне обслуговування №1 через 75-100 год. роботи.
         Щозмінне технічне обслуговування №1 включає операції: перевірка стану кріплення складальних одиниць і деталей, тиск повітря в шинах, натягу приводних пасів, відсутності підтікання оливи і стуків при роботі кормороздавача.
         Періодичне технічне обслуговування №1 включає такі операції: перевірка стану підшипників, кріплення лопастей мішалки, стану зубів помпи, а також витрати рідини через насадки помпи. При виконанні технічного обслуговування натяг приводних ланцюгів регулюють за допомогою натяжних гвинтів так, щоб ланцюг в середній частині прольоту відхилявся на 25-40 мм при прикладенні зусилля 100Н.

18.09.2025р.

Тема програми №1.Вступ. Технологічне обладнання і машини для підготовки і роздачі кормів.

Тема уроку №7. Вивчення будови машин для приготування і підготовки кормів та правил їх технічного обслуговування

2. Машини та обладнання для тваринництва: Підручник. – К.: ЦП «Компринт», – 2018. –567 с.

Опрацювати матеріал за планом:

1. Кормодробарки.

2. Подрібнювачі грубих кормів.

3. Подрібнювачі соковитих кормів.

4. Агрегати з приготування вітамінного борошна.

5. Прес-гранулятори і брикетні преси, призначення та застосування.

Д.З. В зошиті дати відповіді до плану роботи.

1. Призначення кормодробарки.

2. Види та періодичність технічних обслуговувань при використанні дробарок ДБ-5, ДКМ-5.

3. Види ТО подрібнювача грубих кормів типу ПГК-30Б.

4. Види ТО подрібнювача ИКМ-Ф-10.

5. Види ТО агрегатів з приготування вітамінного борошна.

Кормодробарки

Кормодробарки призначені для подрібнення всіх видів зернових кормів, кукурудзяних початків, жмихового шроту та інших видів грубих кормів. Дробарки використовуються в кормоцехах, млинах а також в різних кормоприготувальних агрегатах. Дробарки можуть функціонувати, як самостійна машина, або функціонувати в складі комбікормових агрегатів типу ОЦК.

Технічна справність, надійність, зберігання та довговічність машин забезпечується своєчасним проведенням технічного обслуговування та усунення дефектів в роботі кормодробарки. Технічне обслуговування та усунення дефектів в роботі кормодробарки включає: щоденне технічне обслуговування та змащення кормодробарки, періодичний технічний огляд і профілактичний ремонт кормодробарки.

Види та періодичність технічних обслуговувань при використанні дробарок ДБ-5, ДКМ-5.

Щоденне технічне обслуговування (ЩТО) трудомісткість 0,25 люд-год, технічне обслуговування (ТО-1), виконується через 125 годин роботи, трудомісткістю 4 люд-год; для кормодробарки КДУ-2,0 «Українка», періодичне обслуговування виконується через 200 годин роботи; технічне обслуговування (ТО-2) виконується через 4000 годин роботи, але не рідше одного разу на рік, трудомісткість складає 40 люд-год.

Перелік робіт, що виконуються по кожному виду технічного обслуговування наведенні в таблиці 7.1.

Таблиця 7.1. Перелік робіт технічного обслуговування дробарок кормів Зміст робіт і методика їх проведення	Технічні вимоги	Прилади, інструмент та пристосування для виконання робіт
1	2	3
Щоденне технічне обслуговування (ЩТО)
1. Здійснити зовнішній огляд кормодробарки. Очистити зовнішні поверхні від залишків продукту. Потрясти ткане вий фільтр	Бункер, дробильний барабан, тканевий фільтр, їх поверхні повинні бути чистими, пилу та застиглих корок	Волосяна щітка
2. Очистити магнітні сепаратори	На внутрішній поверхні магнітів не повинно бути металевих предметів	Чистик
Технічне обслуговування (ТО-1)
3. Здійснити всі операції щоденного технічного обслуговування
4. Оглянути різьові з′єднання і при необхідності затягніть	Зусилля затяжки гайок повинно бути 4-7 кгс (40-70Н), прогин пасів повинен бути 20-25 мм	Комплект ключів, що додається до дробарки
5. Здійснити змащення дробарки (див. табл..) у відповідності зі схемою змащення	Вільний простір корпусів підшипників повинен бути на дві третини (1/3-1/2) заповнений оливою. Кількість одноразово наповнюваної оливи 25-30г на один підшипник (6-7 гойдань шприцем)	Шприц 1
6.Перевірити натяг привідних пасів і ланцюгів	Зусилля 6-7 кг, прогин повинен бути 20-25 мм	Динамометр пружинний, лінійка 0-300
7. Перевірити кріплення заземлюючого проводу до борта заземлення	Зусилля затягування гайки повинна бути 60Н (6кгс)	Комплект ключів

Продовження Табл.7.1.
1	2	3
Технічне обслуговування (ТО-2)
8. Виконати всі операції ЩТО і ТО-1
9. Перевірити стан ізоляції електродвигунів	Опір ізоляції повинен бути не менше 0,5 МОМ	Мегомметр
10. Перевірити опір контуру повторного заземлення	Опір повинен бути не більше 10 Ом	Вимірювач опору заземлення МС-07
11. Здійснити повну заміну оливи з мийкою корпусів та підшипників ротору, шнеків з повним розбиранням підшипникових вузлів	Підшипники повинні бути чистими, продуті повітрям та заповнені оливою	Інструмент ЗіПу

Із спрацюванням робочих граней молотків якість подрібнення зерна в подрібнювальній камері змінюється, ступінь помелу збільшується з деяким підвищенням продуктивності. Одночасно знижується напір повітря в кормо проводі і можливе порушення технологічного процесу подрібнення. Ось чому за спрацювання молотків для дотримання стійкої роботи дробарки необхідно перемкнути заслінки в сторону одержання більш крупного помелу. За граничний знос молотків вважаємо наставання технологічних відмов (залягання продукту в подрібнювальній камері) при заданому ступені подрібнення зерна.

Технічний огляд за електрообладнанням та його ремонт здійснює тільки електрик. При здійсненні ТО необхідно:

а) вимкнути автоматичний вимикач;

б) встановити перемичку на вторинну обмотку трансформатору струму;

в) перевірити відсутність напруги контрольною лампою, вольтметром або вказівником напруги.

Без зупинки електродвигуна та зняття напруги з пускової апаратури здійснювати ремонтні роботи забороняється.

Після виконання робіт по технічному обслуговуванню необхідно виконати змащення дробарки згідно з рекомендаціями таблиці 7.2.

Таблиця 7.2. Змащування кормодробарки ДБ-5 Номер позиції на схемі змащування, найменування точок змащування	Найменування, марка та позначення стандарту на змащувальні матеріали. Змащення при експлуатації при температурі	Кількість точок змащення та їх об’єм кг (дм3)	Спосіб нанесення і періодичність перевірки та заміни оливи
від - 40о до + 5о		від + 5о до + 5о
1.Шнек вивантажувальний (нижній підшипник)	Солідол Ж-2, ТУ У 308 02090.001-2000	1; 0,05	Заміна через 250 годин (шприцом)
2. Ротор дробарки	Солідол Ж-2, ТУ У 308 02090.001-2000	2; 0,15	Заміна через 250 годин
3. Вивантажувальний шнек дробарки (шарико-підшипники)	Солідол Ж-2, ТУ У 308 02090.001-2000	1; 0,035	- - - -
4. Привід заслінки: електродвигун РД-0,9	Олива И-12А, або И-20А, ISO 3448-75	2; 0,012	Заміна через 1000 годин, норма збирання 0,010
5. Шестерні приводу	Солідол Ж-2, ТУ У 308 02090.001-2000	1; 0,01	Заміна через 250 годин
5.Шнек завантажувальний (ланцюг привідний)	Солідол Ж-2, ТУ У 308 02090.001-2000	1; 0,05	- - - -
6.Підставка вивантажувального шнеку (упорний шарикопідшипник)	Солідол Ж-2, ТУ У 308 02090.001-2000	1; 0,05	- - - -

Подрібнювачі грубих кормів

Основні вихідні дані для оцінки отриманого продукту подрібнюючими апаратами приймаються зоотехнічні вимоги, в яких показники якості (довжина

частинок різання, ступінь розщеплення) регламентуються верхньою межею. але, не менше 85% із загальної маси грубого корма для великої рогатої худоби повинні бути частини довжиною різання до 50 мм, для овець – до 30 мм, для приготування брикетів – до 20 мм і гранул – до 10 мм.

Для подрібнювача грубих кормів типу ПГК-30Б передбачається щозмінне і періодичне (через кожні два місяці роботи) технічне обслуговування, щозмінне (ЩТО) технічне обслуговування включає такі операції: очищення машини від бруду і решток кормів, перевірку стану ущільнень і проміжок підшипників ротора, стану кулачкової муфти, натягнення привідних пасів ланцюгових передач і полотна конвеєра, змащення деталей подрібнювача відповідно карті змащення.

Періодичне технічне обслуговування включає такі операції: операції ЩТО і крім того, регулювання натягнення полотна планчастого транспортера переміщенням осі ведених зірочок, в напрямних кронштейнах за допомогою натяжних гвинтів. Якщо неможливо відрегулювати натягнення за допомогою натяжних гвинтів, то гвинти відпускають, роз’єднують ланцюги і видаляють з них дві-три ланки, знову їх з’єднують ланцюги і регулюють, перевіряють і при потребі регулюють натягнення клинопасової передачі приводу проміжного валу і конвеєрів. Правильно відрегульований клиновий пас має прогин верхньої гілки 8 мм при необхідному натисканні на нього із зусиллям 16 Н. Регулюють зусилля повертанням дефлектора за допомогою затяжних гайок механізму повертання. Зусилля натягнення не повинно перевищувати 120Н.

Регулюються проміжки підшипників ротора, прокладаючи ущільнення між корпусом і кришкою підшипників. ротор повинен легко обертатися від зусилля руки і не мати осьового переміщення.

Подрібнювачі соковитих кормів

На тваринницьких фермах для подрібнення коренебульбаплодів переважно використовують машини ИКС-5,0М, ИКМ-5, ИКМ-Ф-10, корнерізку привідну КПІ-4, подрібнювач кормів ―Волгарь-5‖ для подрібнення силосу, сіна, соломи тощо.

Подрібнювач ИКМ-Ф-10 підлягає щозмінному та періодичному обслуговуванню через 50 год. роботи.

Щозмінне технічне обслуговування включає в себе очищення від залишків корму, бруду і каміння, підтягування різьбових з’єднань, кріплення ножів і ножового диска, барабана попередньої очистки, регулювання натягнення стрічки ковшового конвейєра.

При проведенні періодичного ТО виконують операції щозмінного технічного обслуговування і, крім того, такі роботи: перевіряють кріплення ковшів стрічкового конвейєра; перевіряють стан сальників шнека і редуктора, при потребі замінюють сальникові ущільнення, перевіряють кріплення шківів і зірочок редуктора, барабана, паралельність пасової і ланцюгових передач, перевіряють стан нижнього підшипника шнека і при необхідності його замінюють, шляхом пересування електродвигуна і помпи регулюють натягнення пасів так, щоб при натисканні з зусиллям 30-40 Н прогин пасів становив на передачах: електродвигун-помпа і електродвигун-барабан-30 мм, електродвигун-редуктор-15 мм. Натягнення ланцюга передачі ―редуктор-шнек‖ регулюють натяжною зірочкою. Прогин на найдовшій ділянці повинен становити 5…15 мм.

Змішувачі кормів

Змішувачі кормів типу С-7, С-2, С-12 призначені для приготування кормових сумішей вологістю 65-80% з запарюванням і без запарювання. Необхідні компоненти корму подаються для змішування через завантажувальний люк, також подається відповідна кількість води. Коли заповнюється 0,7-0,8 частина об’єму бункера, включають в роботу змішувач. Лопасті двох мішалок обертаються один одному назустріч та перемішують корм. кормова маса вивантажується в приймальник будь-якого транспортуючого пристрою за допомогою вивантажувального шнеку. Якщо один із компонентів корму, наприклад картоплю, необхідно запарювати, то вона в подрібненому вигляді подається в бункер та запарюється в першу чергу. Потім додають інші корми для змішування з картоплею. Пар подається з котла, тиск в якому підтримується на рівні 0,25-0,35 МПа. Витрати пари 250-300 кг за годину, тривалість запарювання 1-1,5 годин. Приготовану суміш залишати в бункері і в вивантажувальному шнеку не дозволяється.

При щоденному технічному обслуговуванні виконують такі операції: очищення від пилу та бруду, перевірка стану огороджень, кожухів, паропроводу, кріплень підшипників валів мішалок і вивантажувальних гвинтових транспортерів, перевірка щільності прилягання оглядового віконця, перевірка стану кінцевих вимикачів системи керування блокувального пристрою, стану нульового проводу і контуру заземлення.

При проведенні періодичного технічного обслуговування (через 90. . .120 годин роботи) здійснюють операції ЩТО і, крім того, перевіряють стан і кріплення зірочок, стан привідного ланцюга вивантажувального шнеку, перевіряють осьове зміщення і радіальне биття валу вивантажувального гвинтового конвеєру, натягнення привідного ланцюга, пасів і ланцюгів конвеєрів, промивають і очищують паропровід. При виконанні операцій технічного обслуговування один-два рази на тиждень, запарник-змішувач стерилізують; для чого в герметично закритий котел протягом 30 хв подають пару під тиском 50...60 КПа, через 3-4 год роботи змішувача підтягують кришки оливниць на один-два оберти. Перевіряють стан і кріплення лопастей на вагу змішувача, а також справність шнека. Якщо перегрівається двигун (перевантаження), треба зупинити змішувач на 30 хвилин, можливо заклинювання шнеку, треба видалити інородні предмети із змішувача.

Для виробництва комбікормів випускаються малогабаритні комбікормові агрегати, які дозволяють безпосередньо на фермі з власного зернофуражу та покупних домішок готувати повноцінні комбікорми. Слід відзначити розширення виробництва мобільних комбікормових агрегатів, при використанні яких власник агрегату по черзі об′їжджає фермерів і на місці із зернофуражу фермера та привезених мікродобавок готує свіжий комбікорм. Традиційно на фермах України для приготування і роздавання кормів використовують універсальні навантажувачі, тракторні причепи, стаціонарні кормоцехи і кормороздавачі.

Така технологія не забезпечує якісного приготування кормосумішей, своєчасного годування ВРХ, трудо- і енергомістка. У той же час за кордоном (у нас, на жаль, рідше) для навантаження, подрібнення, змішування і роздавання кормів на фермах (ВРХ) широко застосовуються багатофункціональні мобільні машини, використання яких порівняно з вітчизняною системою машин дозволяє в 2-3 рази скоротити витрати праці, в 1,8-2 рази зменшити питому металомісткість та енергомісткість 1т виготовленої кормосуміші.

Причепні фермські комбайни «подрібнювач-змішувач-роздавач» застосовуються на невеликих скотарських фермах, самохідні — на тваринницьких комплексах. Причепний кормоцех «подрібнювач-змішувач-роздавач» кормів, привід в нього від (ВВП валу відбору потужності) трактору; ємкість в 12м3 дозволяє забезпечити кормами до 1000 голів за зміну, реальне збільшення удоїв на 15%. Кормоцех готує повнораціонну кормову суміш (ПКС) із більш 10 різноманітних компонентів – сіно, солома, в т.ч. тюковані, силос, сінаж, коренеплоди, комбікорми. Їх обладнують фрезами для завантаження і подрібнення кормів, ваговими пристроями для зважування компонентів, горизонтальними або вертикальними змішувачами. Конструкція фрезерного барабану фермських комбайнів фірми «Sero» (Італія) дозволяє навантажувати і подрібнювати силос, сінаж і силаж із траншей, сіно в рулонах і паках. Бункер фермського комбайну виконується горизонтальним трапецієвидним або вертикальним у формі зрізаного конуса.

Робочі органи у формі горизонтальних шнеків забезпечують більш високий ступінь подрібнення кормів, ніж робочі органи у вигляді вертикальних шнеків. Тому, перші слід використовувати тоді, коли основна маса кормів недостатньо подрібнена або взагалі завантажується в бункер грейфером. Фермські комбайни з вертикальними шнеками, які забезпечують менший ступінь подрібнення кормових компонентів, слід використовувати у тому разі, коли вихідні компоненти дрібно подрібнені.

Кількість того чи іншого компоненту, що завантажується, контролюється ваговим пристроєм. У процесі завантаження корми перемішують (при цьому технологічний час, зазвичай необхідний для приготування кормів, значно скорочено, завдяки впровадженню новітніх систем кормоподрібнювання), і потім подають в годівниці. Налагодити й довести роботу машин до максимально ефективної, допоможуть власникам тільки підготовлені відповідним чином фахівці.

Технологічне обладнання, призначене для тваринницьких ферм дозволяє використовувати такі методи приготування кормів: механічний, тепловий, хімічний, біологічний та біохімічний.

Машини та обладнання технологічної лінії повинні забезпечувати безперервність її роботи, а також підготовку кормів та їх вивантаження у встановлені терміни.

Аналіз варіантів механізації процесів приготування кормів на фермах ВРХ за техніко-економічним показникам, вітчизняний та зарубіжний досвід показує, що необхідно мати три типорозміри стаціонарних потокових ліній – на 15,30 і 45 т/год; для малих ферм, з добовим споживанням до 20-25т і менше кормосумішей і крупних більше 90т – кормозавантажувальні відділення з використанням змішувачів-роздавачів, з бункерами на 5,7 і 10м3. вони дозволяють суттєво підвищити якість приготування кормів та знизити витрати праці, енергії та засобів на 25-30% в порівнянні з кормоцехами.

Кормоприготувальна техніка повинна забезпечувати оператору насамперед безпечні та комфортні умови праці. У кормоприготувальних машинах повинні бути передбачені блокуючі пристрої, що попереджають включення машин сторонніми особами при проведенні ремонтних робіт, технологічному обслуговуванні, пристосування, призначені для забезпечення зручності технологічного обслуговування та безпеки оператора.

Але в господарствах спостерігаються серйозні недоліки в організації технічної експлуатації машин, не забезпечується належне зберігання техніки, допускаються факти її передчасного списання. У багатьох господарствах не створена база для ремонту, технічного обслуговування та зберігання техніки. Ремонтні майстерні, машинні подвір’я, пункти технічного обслуговування в деяких випадках недостатньо оснащені обладнанням, інструментом для обслуговування і ремонту техніки. Найбільш значні порушення: неповне проведення техобслуговування (46% від загальної якості машин, що експлуатуються з відхиленнями), порушення режимів роботи (45%), не дотримання вимог монтажу та пуско-налагоджувальних робіт (37%).

Агрегати з приготування вітамінного борошна

Передбачені такі види технічного обслуговування агрегатів типу АВМ: щоденне, ТО-1 - через 500 год. роботи агрегату та ТО-2 при постановці агрегатів на консервацію та зняття з неї.

При ЩТО виконують такі операції: перевіряють зовнішні кріплення складальних одиниць, деталей, огороджень, наявностей коксу та шамотні вставки в камері газифікації, кріплення планок конвейєра і корпусів підшипників; очищають форсунку та свічку запалювання; ступінь спрацювання решета та молотків дробарки.

При проведенні технічного обслуговування №1 виконують операції ЩТО, а саме такі роботи: промивають картер паливного фільтра, знімають і промивають паливну помпу, перевіряють підтискний сальник, перевіряють самопідтискні ущільнювальні кільця топки, очищають внутрішні порожнини робочого колеса та напрямного апарата вентиляторів великого і малого циклонів, регулюють натягнення полотна конвейєра, а також положення сушильного барабана та частоту його обертання від максимальної до мінімальної, перевіряють дозатори великого і малого циклонів.

При проведенні технічного обслуговування №2 виконують операції ТО-1 і такі роботи: оцінюють технічний стан агрегату, регулюють електронагрівник палива, заливають у барабан 10л машинної оливи та обертають його 5-10 хв. з виключеною паливною апаратурою; знімають з агрегату свічку, форсунку, прилади і датчики, інструмент, запасні частини здають їх на зберігання, перевіряють футеровку топки і при потребі замінюють її, покривають мастилом всі тертьові поверхні і заповнюють ним корпуси шарикопідшипників, знімають втулково-роликові ланцюги та обробляють їх.

Під час знімання агрегату з консервації прибирають запобіжні дерев’яні щити, що закривали люки та отвори агрегату, встановлюють форсунку, свічку, пас варіатора, прилади, опускають барабан на опорні котки, перевіряють всі кріплення, проводять пробний пуск і включають його в роботу доти, поки повністю не вигорить олива в барабані. На кожний агрегат, підготовлений до зберігання, складають акт з зазначенням наробітку і його технічного стану.

12.09.2025р.
Тема програми №1. Вступ. Технологічне обладнання і машини для підготовки і роздачі кормів.
Тема уроку №6. Машини і механізми для теплової обробки кормів, будова, принцип роботи.
Використовуємо підручник:
1. Машини і обладнання для тваринництва. Машини і обладнання для тваринництва: підручник для студентів аграрних навчальних закладів І-ІІ рівнів акредитації / І.І. Ревенко, В.С. Хмельовський, О.О. Заболотько та ін. – Ніжин: Видавець ПП Лисенко М.М., – 2017. – 304 c.стор.116 -122.
2. Машини та обладнання для тваринництва: Підручник. – К.: ЦП «Компринт», – 2018. –567 с.
Опрацювати матеріал за планом:
1. Змішувач кормів одновальний СКО-Ф-6 (СКО-Ф-3).
2. Змішувач кормів С-12.
3. Агрегат ЗПК-4.
Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:
1. Яке призначення змішувача кормів одновальний СКО-Ф-6 (СКО-Ф-3).
3. Опишіть будову змішувача кормів одновальний СКО-Ф-6 (СКО-Ф-3).
4. Опишіть роботу змішувача кормів С-12.
5. Поясніть призначення агрегату ЗПК-4.
6. Опишіть будову агрегату ЗПК-4..
7. В зошит замалюйте агрегат ЗПК-4..
Змішувач кормів одновальний СКО-Ф-6 (СКО-Ф-3) (рис. 1) має два варіанти виконання: для використання у комплектах обладнання кормоцехів (СКО-Ф-6-І) та як самостійна машина (СКО-Ф-6-ІІ).
Змішувач складається з корпусу, мішалки, паророзподільника, вивантажувального шнека, електроурухомників та шафи керування.

Рис. 1. Загальний вигляд змішувача кормів СКО-Ф-6
         Зверху корпусу знаходиться завантажувальний та оглядовий люки, які закриваються накривками. Оглядовий люк оснащений кінцевим вимикачем, що вимикає електроприводи в разі відкривання накривки. У нижній частині корпусу розміщений вивантажувальний шнек, що урухомлюється від мотора-редуктора. У торцеві стінки корпусу вварені зрошувачі, крізь які у змішувач подається вода чи рідкі добавки. До корпусу приварено раму приводу мішалки.
         Для приготування кормових сумішок спочатку вмикають урухомник мішалки. Потім завантажувальним конвеєром подають у змішувач потрібні компоненти. За досягнення заданого рівня (0,7 — 0,8 загального об'єму камери) завантажувальний конвеєр автоматично вимикається. У разі приготування запарених кормів відкривають триходовий кран на паропроводі і подають пару у змішувач. Завантажувальний і оглядовий люки при цьому мають бути щільно закритими.
         Після закінчення запарювання триходовий кран переводять спочатку в таке положення, щоб у паророзподільник надійшла вода, потім його перекривають. Цим запобігають надходженню корму в паророзподільні патрубки. Зволожують корм крізь зрошувач.
         Розвантажувати готову кормову сумішку можна через 10-15 хв. перемішування (після подавання у змішувач останнього компонента). Для видачі корму натискають пускову кнопку керування засувкою вивантажувальної горловини. Коли засувка досягне крайнього верхнього положення, важіль штока натисне на ролик кінцевого вимикача, зупинить електроурухомник засувки й одночасно увімкне урухомник вивантажувального шнека. Зупиняють роботу вивантажувального шнека натисканням відповідної кнопки на пульті керування.
         Змішувач кормів С-12 – машина періодичної дії, призначена для приготування кормових сумішей вологістю 65-80 % та вивантаження їх у транспортні засоби чи роздавачі (рис. 2). Він може працювати за двома технологічними схемами: змішування кормів або змішування і запарювання.
Перед початком роботи ванну агрегату заповнюють водою. Картопля з конвеєра спочатку надходить у ванну мийки, захоплюється рухомим водним потоком і миється. Каміння та інші домішки, важчі за воду, тонуть і поступово спрямовуються диском-активатором в уловлювач.
         Попередньо помита картопля підіймається шнеком і додатково миється струменями води зі зрошувача. Далі вона шнеком подається на розподільний диск, звідки рівномірно заповнює запарювальну камеру. Після заповнення запарювальної камери картоплею в неї спеціальним колектором (паророзподільником) подають пару. Через 10 – 20 хв після початку запарювання знову вмикають шнек на 5 – 7 хв і звільняють мийку від решток картоплі.
         Процес запарювання закінчується, коли замість конденсату із зливного патрубка починає виходити пара. Після цього подачу пари припиняють і витримують картоплю в запарнику протягом 5 – 10 хв для «дозрівання». Далі запарену картоплю вивантажують шнеками. Водночас вона розминається м‘яльним пристроєм.

Рис. 2. Запарник – змішувач кормів С-12
         Змішувач являє собою металеву місткість, обладнану двома лопатевими мішалками. Для активного і швидкого перемішування суміші мішалки переміщують корм у різних напрямах: права – убік привода, ліва – убік вивантажувальної горловини. У жолобі днища є вивантажувальний шнек, горловина якого закривається засувкою. Одночасне відкривання засувки горловини і вмикання вивантажувального шнека здійснюються за допомогою системи автоматичного керування шнеком і засувкою. Для вивантажування кормів із змішувача вмикають виконавчий механізм. Шток його піднімається і відкриває вивантажувальну горловину змішувача. Пара у змішувач подається за допомогою двох паророзподільних труб, кожна з яких сполучена із змішувачем вхідними патрубками. У накривці змішувача є завантажувальний та оглядовий люки.
         Агрегат ЗПК-4 (рис. 3) призначений для миття, відокремлення важких і плаваючих домішок, запарювання, розминання та вивантаження картоплі у змішувачі чи роздавачі кормів на свинофермах.
         Агрегат має шнекову мийку, запарювальну камеру, вивантажувальні шнеки з пристроєм для розминання картоплі, механізми урухомлення та шафу керування.

Рис. 3. Запарювальний агрегат ЗПК-4: 1 – кожух шнека мийки; 2 – ванна; 3 – урухомник вивантажувальних шнеків; 4 – пульт керування; 5 – рама; 6 – кожух шнеків; 7 – запарювальний чан; 8 – паропровід з вентилем; 9 – водопровід зрошувача
         Перед початком роботи ванну агрегату заповнюють водою. Картопля з конвеєра спочатку надходить у ванну мийки, захоплюється рухомим водним потоком і миється. Каміння та інші домішки, важчі за воду, тонуть і поступово спрямовуються диском-активатором в уловлювач.
         Попередньо помита картопля підіймається шнеком і додатково миється струменями води зі зрошувача. Далі вона шнеком подається на розподільний диск, звідки рівномірно заповнює запарювальну камеру. Після заповнення запарювальної камери картоплею в неї спеціальним колектором (паророзподільником) подають пару. Через 10 – 20 хв після початку запарювання знову вмикають шнек на 5 – 7 хв і звільняють мийку від решток картоплі.
         Процес запарювання закінчується, коли замість конденсату із зливного патрубка починає виходити пара. Після цього подачу пари припиняють і витримують картоплю в запарнику протягом 5 – 10 хв для «дозрівання». Далі запарену картоплю вивантажують шнеками. Водночас вона розминається м‘яльним пристроєм.

12.09.2025р.

Тема програми №1.Вступ. Технологічне обладнання і машини для підготовки і роздачі кормів.

Тема уроку №5. Обладнання для підготовки і роздачі замінника незбираного молока для випоювання телят рідкими поживними сумішами, його будова.

Використовуємо підручник:

2. Машини та обладнання для тваринництва: Підручник. – К.: ЦП «Компринт», – 2018. –567 с.

Опрацювати матеріал за планом:

1. КритичнІ стадії молока або суміші, необхідні перед годуванням теляті.

2. Вимоги до випоювання телят.

3. Обладнання для підготовки та роздачі замінника незбираного молока (ЗНМ).

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Які основні компоненти та принцип роботи обладнання для підготовки та роздачі замінника незбираного молока (ЗНМ).

2. Опишіть основні вимоги до компонентів обладнання повинні бути виготовлені з матеріалів, що легко миються і дезінфікуються, для запобігання поширенню бактерій.

Під час розведення телят особливе місце займає годування. Власне кажучи, утримання телят, для майбутнього стада, в перший період вимагає особливої уваги. З цією метою, в першу чергу необхідно забезпечити телят високою якістю і кількістю молока, суміші в рамках ефективної програми годування.

Молоко або суміш, необхідні теляті, перед годуванням, проходять дві критичних стадії:

Нагрівання.

Роздачу.

В процесі нагрівання молоко не повинно бути під впливом високої температури і має бути приготовлено необхідної температури для вигодовування.

В процесі роздачі, приготовлене молоко має роздаватися за короткий час, і втрати тепла повинні бути зведені до мінімуму.

Існує велика різноманітність схем випоювання телят. Вони різняться за кількістю молока, використання обрата, замінників молока, кратності випоювання, використання концентрованих і грубих кормів. Спеціалісти не мають єдиної думки, яка схема є кращою. Розглянемо одну з сучасних схем випоювання, а на її прикладі зупинимося на найважливіших моментах, які необхідно враховувати в будь-якій існуючій технології.

Найбільш відповідальним моментом після народження теля є випоювання якісного молозива. Не пізніше ніж через годину після отелення він обов'язково повинен споживати від 0,7 до 2 л молозива, але не більше, інакше у теляти з'являться проблеми із травленням. Другу порцію молозива випоюють через 4-6 годин. Поступово кількість молозива, що випивається, повинна дійти до 1/5 ваги новонародженого на добу за 3-4 прийоми. Перед випоюванням обов'язково перевіряють якість молозива на вигляд органолептично і за допомогою колострометра на кількість імуноглобулінів. Якщо материнське молозиво поганої якості, використовують заморожене. Якщо новонароджене теля не п'є, то перше молозиво заливають через зонд. Випиювання до 10 дня здійснюється і з бачка з соскою, а потім із цебра.

Залежно від складу замінника незбираного молока визначається вік теляти, з якого можна починати його використовувати. У схемі випоювання телят, що розглядається, замінник цільного молока «Теленок.PREMIUM» використовується з п'ятиденного віку.

Період життя, дні	Кількість молока (молозива), кг	Кількість ЗЦМ "Теля PREMIUM" (розчин), кг	Комбікорм, кг
1-5	5	-	-
6	3,8	1,2
7	2,5	2,5
8	1,2	3,8	Приучение
9-30	-	5	0,2
31-60	-	6	0,5
61-70	-	5	1
71-80	-	4	1,5
81-90	-	2	2

Але слід пам'ятати, що з більш раннього віку можна використовувати той чи інший ЗЦМ, тим він дорожчий. Тому, як правило, для випоювання телят використовують або кілька видів ЗЦМ або починають його випоювання з більш пізнього віку.

Привчання до теплої чистої води треба розпочинати з перших днів життя теляти. Воду потрібно прибирати до і після випоювання за 2-2,5 години. До місячного віку рекомендується 3-4 разова випойка ЗЦМ, а потім можна переходити на 2-разову. В останні дні випоювання ЗЦМ дають увечері.

Комбікорм у годівниці має бути постійно. Спочатку використовують комбікорм передстартер, а потім стартовий комбікорм. В Україні найбільш якісними є комбікорми виробництва фірм BEST MIX, SHENCON, PROVIMI Постійно здійснюється контроль за поїданням комбікорму. При споживанні 2 кг комбікорму теля можна переводити в старшу групу.

Для полегшення годівлі телят застосовують механізовані та автоматичні годівниці. Станція автоматичної годівлі телят. Автоматична годівниця цілодобово забезпечує до 120 телят свіжоприготованим, точно дозованим молоком оптимальної температури. Крім того, CalfCloud та CalfApp надають вам змогу переглядати звітність про використання годівниці.

Годувати телят необхідно до їхніх потреб з першого дня, щоб створити ідеальні умови для здорового та сильного стада корів.

Годівля телят відповідно до їхніх потреб позитивно впливає на життєздатність, фертильність і продуктивність, а також на термін служби вже дорослих дійних корів протягом усього життя.

Обладнання для підготовки та роздачі замінника незбираного молока (ЗНМ) включає ємності для змішування, нагрівачі (котли або пастеризатори), дозатори (насоси або автоматичні станції) та систему доставки (трубопроводи, шланги) до телят. Будова залежить від обсягу виробництва: для невеликих господарств це може бути ручне змішування в баці з підігрівом, а для великих – автоматизовані системи з резервуарами, пастеризаторами, автоматичними дозаторами та мобільними годівницями.

Основні компоненти та принцип роботи:

1. Ємність для змішування:

Будова: Зазвичай це резервуар з нержавіючої сталі, оснащений мішалкою для рівномірного розподілу компонентів ЗНМ у воді.

Принцип роботи: В неї засипається сухий порошок ЗНМ, додається необхідна кількість води, і суміш перемішується до однорідності.

2. Нагрівач (котли, пастеризатори):

Будова: Може бути як бойлер для нагріву води до потрібної температури, так і пастеризатор для одночасного нагрівання та змішування молока з водою.

Принцип роботи: Вода нагрівається до оптимальної температури (наприклад, 65-70°С) для розведення ЗНМ.

3. Дозатор (насоси, автоматичні станції):

Будова: Насосна система або автоматична станція, яка вимірює та подає задану кількість готового ЗНМ до телят.

Принцип роботи: Забезпечує точне дозування поживної суміші кожній тварині, що важливо для їхнього росту та розвитку.

4. Система доставки:

Будова: Трубопроводи, шланги, доїльні апарати або мобільні годівниці, які доставляють ЗНМ до місця випоювання.

Принцип роботи: Гарантує безпечну та ефективну подачу поживної суміші до телят.

Важливі аспекти:

Гігієна:

Усі компоненти обладнання повинні бути виготовлені з матеріалів, що легко миються і дезінфікуються, для запобігання поширенню бактерій.

Автоматизація:

Для великих господарств використовуються автоматизовані системи, що зменшують ручну працю, забезпечують точність дозування та підтримують оптимальну температуру суміші.

Автоматична система годівлі може заощадити цінний робочий час, одночасно забезпечуючи повне використання генетичного потенціалу тварин.

1 https://youtu.be/OYwFIHfq9Ig?si=MU5h9Xrpc_ViIkTi

2 https://youtu.be/8Gs4gIpR_PI?si=d9dwjXkZ8iRLQAm_

Автоматична годівниця змішує порції при оптимальній температурі корму, цілодобово подає свіжоприготований корм у підключені годівниці в групах телят і надійно контролює годівлю.

Залежно від моделі, можна подавати свіже молоко, замінник молока або обидва варіанти.

Функція електронної ідентифікації тварин ідентифікує кожне теля при вході в годівницю, що дозволяє автоматичній годівниці подавати кожному теляті оптимальну кількість корму, в залежності від його віку та встановленого плану годівлі. Автоматична ідентифікація тварин додатково захищає телят від перегодовування і дозволяє точно визначити розмір порції, спожитої кожним телям, і закріпити її за кожним конкретним телям.

11.09.2025р.

Тема програми №1.Вступ. Технологічне обладнання і машини для підготовки і роздачі кормів.

Тема уроку №4. Машини для приготування концентрованих кормів, їх будова, принцип роботи.

Використовуємо підручник:

2. Машини та обладнання для тваринництва: Підручник. – К.: ЦП «Компринт», – 2018. –567 с.

Опрацювати матеріал за планом:

1. Машини для приготування концентрованих кормів.

2. Кормодробарка «Українка» КДУ-2М.

3. Дробарка ДКМ-5.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Де застосовують молоткові подрібнювачі та створені на їх базі комбіновані установки?

2. Призначення кормодробарки «Українка» КДУ-2М.

3. Опишіть будову кормодробарки «Українка» КДУ-2М.

4. В зошит замалюйте конструктивно-функціональну схему кормодробарки «Українка» КДУ-2М.

5. Призначення дробарки ДКМ-5.

6. Опишіть будову дробарки ДКМ-5.

7. В зошит замалюйте конструктивно-функціональну схему дробарки ДКМ-5.

Останнім часом у сільськогосподарському виробництві і комбікормовій промисловості широко використовують молоткові подрібнювачі та створені на їх базі комбіновані установки. Вони різняться широкою універсальністю, відносною простотою конструкції та обслуговування, надійністю і довговічністю експлуатації.

Кормодробарка «Українка» КДУ-2М — це універсальна машина, призначена для подрібнення всіх видів зерна, качанів кукурудзи, сіна, зеленої маси, силосу і коренеплодів (рис. 1). Крім того, на ній можна готувати суміші з двох-трьох компонентів і збагачувати їх рідкими добавками.

Рис. 1. Конструктивно-функціональна схема (а) і загальний вигляд

дробарки КДУ-2:

1 – молотковий ротор; 2 – змінне решето; 3 – дека; 4 – ножовий барабан; 5 – протирізальна пластина; 6 – вентилятор; 7 – горизонтальний конвеєр; 8 – похилий конвеєр; 9 – шлюзовий затвор; 10 – циклон; 11 – зворотний повітропровід з фільтром; 12 – магнітний сепаратор; 13 – завантажувальний бункер; 14 – заслінка; 15 – накривка

Дробарка складається із завантажувального бункера, молоткового ротора, решіт, різального апарата, горизонтального та похилого конвеєрів живильного механізму, циклона, шлюзового затвора, вентилятора і урухомника.

Різальний апарат складається з барабана, на якому закріплено три криволінійні ножі, і протирізальної пластини. Протирізальна пластина має додаткову пластинку для регулювання зазору відносно робочої поверхні стрічки конвеєра для запобігання затягуванню корму в щілину між ними.

Ротор дробарки має диски, встановлені на валу на спеціальній шпонці і розділені втулками. Крізь отвори дисків проходять пальці, на яких шарнірно підвішені молотки. У камері подрібнення встановлені змінне решето і дека. У разі подрібнення зернових та інших сипких кормів конвеєри-живильники та ножовий барабан вимикають. Для цього знімають відповідні урухомлюючі паси. Подачу зерна в камеру подрібнювання із завантажувального бункера регулюють заслінкою, а контролюють за показами амперметра-індикатора. Сила струму при цьому не має перевищувати 55 – 60А.

Для отримання часточок продукту потрібного розміру перед пуском дробарки встановлюють відповідне змінне решето.

Під горловиною бункера перед камерою подрібнення є магнітний сепаратор, який затримує металеві домішки. У робочій камері зерно подрібнюється молотками і разом з потоком повітря продукти подрібнення виносяться крізь отвори решета в зарешітний простір, звідки відсмоктуються вентилятором і подаються в циклон. У циклоні часточки подрібненого корму під дією відцентрової сили притискуються до стінок, за рахунок сил тертя втрачають швидкість, випадають з потоку повітря, опускаються вниз і ротором шлюзового затвора вивантажуються в мішки. Повітря із циклона разом з пилоподібними часточками зворотним трубопроводом повертається в робочу камеру дробарки. При цьому частина повітря крізь фільтр із тканини виходить у навколишнє середовище. Таким чином у дробарці реалізується напівзамкнений цикл використання повітря.

Для подрібнення кукурудзяних качанів, сіна на борошно та інших стеблових чи шматкових кормів вмикають конвеєрний живильник і ножовий барабан. До початку роботи на шківи валів електродвигуна і ножового барабана накидають клинові паси і натягують їх за допомогою ролика. Горловину зернового бункера закривають заслінкою. Пуск дробарки здійснюють за вимкненого конвеєра-живильника (для зниження пускового моменту).

Після досягнення номінальної частоти обертання ротора дробарки вмикають конвеєр-живильник. Корми завантажують на горизонтальний конвеєр, де вони ущільнюються похилим конвеєром і подаються до ножового барабана. Попередньо подрібнені ножами часточки корму захоплюються потоком повітря і надходять до молоткової камери, де подрібнюються до кінцевих розмірів, просіваються крізь решето і вентилятором подаються в циклон.

Для якісного різання сіна та інших стеблових кормів ножі мають бути завжди гострими, а зазор між лезом і протирізальною пластиною – не перевищувати 0,3 – 0,5 мм. Для зручного доступу до ножів знімають пружини похилого конвеєра і підіймають його догори, повертаючи відносно верхнього ведучого валика. Щоб відрегулювати зазор між лезом ножа і протирізальною пластиною, ослаблюють болти, якими ніж кріпиться до хрестовин, контргайки регулювальних болтів і ними встановлюють потрібний зазор. Після регулювання зазору кріпильні болти міцно затягують, а регулювальні гвинти фіксують контргайками.

У разі подрібнення зеленої маси, коренеплодів та інших кормів із високою вологістю дробарка працює за прямоточним варіантом. До початку роботи виймають решето, встановлюють розвантажувальну горловину і відкривають люк у накривці дробильної камери. Всмоктувальний патрубок вентилятора знімають, а на вхідному вікні вентилятора встановлюють сітку. Корм конвеєром подається до ножового барабана, попередньо подрібнюється і надходить у молоткову камеру, де додатково подрібнюється і вивантажується крізь встановлену горловину в бічний люк у накривці камери.

Після подрібнення соковитих кормів робочу камеру очищають від решток корму і промивають водою, яку подають крізь спеціальний колектор (у лівій кришці камери) за увімкненого ротора. Магнітні сепаратори знімають, очищають і висушують.

У процесі експлуатації дробарки молотки спрацьовуються. Для забезпечення якісного подрібнення кормів і зниження витрат енергії молотки дробарки періодично переставляють на нові робочі грані. Щоб переставити або замінити молотки, відкривають накривку дробильної камери, знімають шплінт у середній частині осі молотків, відкривають лючок у боковині камери під циклоном і, повертаючи ротор, суміщують вісь молотків з лючком, крізь нього закручують спеціальний штир у торцевий отвір осі молотків і виймають її. Під час заміни або переставляння потрібно дотримуватися рекомендованої схеми розміщення молотків і балансувати ротор.

Таблиця 1

Технічна характеристика дробарки КДУ-2М
Показник	КДУ-2
Продуктивність, т/год, під час подрібнення: зерна сіна на борошно зеленої маси коренеплодів	2,0 0,5 3,0 7,0
Потужність електродвигуна, кВт	30
Частота обертання валу ротора, об/хв.	2725
Кількість молотків на роторі, шт.	90
Діаметр отворів змінних решіт, мм	4, 6, 8, 10

Дробарка ДКМ-5 призначена для подрібнення зерна і грубих кормів у технологічних лініях приготування кормів на тваринницьких фермах або зерноскладах (рис. 2). В її корпусі розміщена камера подрібнення з молотковим ротором, живильник грубих кормів, зерновий бункер, відокремлювач пилу з фільтрувальним рукавом, шнеки та електрообладнання.

Живильник грубих кормів складається з приймального лотка, нерухомого внутрішнього і рухомого зовнішнього конічних шнеків.

Камера подрібнення виготовлена у вигляді сталевого зварного корпусу, всередині якого встановлено молотковий ротор.

Внутрішня поверхня камери оснащена секторними деками, положення яких відносно молоткового ротора (зазор 1,5 – 2 мм) регулюють за допомогою ексцентрикового механізму. Для цього ослаблюють болти кріплення секторів, провертанням ексцентриків підводять сектори до упирання їх у диски, повертають ексцентрики проти годинникової стрілки на кут 10 – 20° і затягують болти кріплення.

Рис. 2. Конструктивно-функціональна схема дробарки ДКМ-5:

1 – лотік; 2 – зовнішній шнек живильника; 3 – внутрішній шнек; 4 – дека; 5 – шнек дробарки; 6 – розвантажувальний шнек; 7 – молотковий ротор; 8 – камера подрібнювання; 9 – решето; 10 – пиловідокремлювач; 11 – фільтр; 12 – завантажувальний шнек; 13 – бункер; 14, 16 – заслінки; 15 – магнітний сепаратор; 17 – датчики рівня; 18 – забірний пристрій

Для заміни решіт у камері подрібнення передбачена відкидна накривка. На корпусі камери розміщено кінцевий вимикач, який блокує систему пуску за відкритої накривки. Над камерою знаходиться бункер із горловиною для подачі зерна. Всередині бункера на його бічних стінках змонтовано датчики нижнього і верхнього рівнів, а на нижній похилій стінці – магнітний сепаратор для вилучення із зернового потоку випадкових металевих предметів.

Дозоване подавання зернового матеріалу з бункера в камеру подрібнення здійснюється крізь щілину горловини, поперечний переріз якої можна регулювати вручну (тим самим змінюють навантаження електродвигуна за показами амперметра-індикатора) або в автоматичному режимі. У шафі керування встановлено амперметр-індикатор контролю роботи дробарки. Він підтримує номінальний режим завантаження і припиняє подавання матеріалу в разі аварійних перевантажень.

Рис. 3. Загальний вигляд дробарки ДКМ-5

Для роботи дробарки на зерні забірну частину завантажувального шнека опускають у приямок із зерном або на бурт зерна. У камері подрібнення встановлюють решето, що відповідає розміру часточок кінцевого продукту. Вікно для подавання грубих кормів перекривають накривкою з декою з боку камери подрібнення. Накривку щільно притискають до корпусу дробарки фланцем живильника грубих кормів (привід живильника при цьому має бути вимкнений).

Зерно завантажувальним шнеком подається у зерновий бункер, а з нього тонким шаром просипається у щілину між заслінкою та похилою стінкою бункера, очищається магнітним сепаратором від металевих домішок і потрапляє в камеру подрібнення. Під дією молотків ротора, що обертається, зерно подрібнюється. Продукти подрібнення просіваються крізь решето в зарешітний простір і потрапляють на горизонтальний шнек. Він подає подрібнений продукт на похилий розвантажувальний шнек, а останній – у бункер-накопичувач або у транспортний засіб.

Надмірний потік повітря, що створюється швидкохідним молотковим ротором, із зарешітного простору з‘єднувальним каналом спрямовується у пиловідокремлювач, з якого частково виходить крізь фільтрувальний рукав у довкілля, а решта повітря та пилові фракції продукту повертаються завантажувальною горловиною у камеру подрібнення.

Під час подрібнення зерна ячменю та пшениці рекомендується використовувати решета із розміром отворів 4, 6, 8 мм, вівса і качанів кукурудзи – 8 і 16, сіна і соломи – 16 мм. Вологість зерна не має перевищувати 14 %, грубих кормів – 17 %.

У разі роботи дробарки на грубих кормах із камери подрібнення видаляють накривку з декою і перекривають заслінку подавання зерна. Грубі корми механізовано або вручну подають у лотік живильника дробарки, звідки вони витками його шнека спрямовуються в камеру подрібнення. Продукти подрібнення просіваються крізь решето в зарешітний простір і шнеком дробарки, а потім похилим шнеком вивантажуються.

Таблиця 2

Технічна характеристика дробарки ДКМ-5
Показник	ДКМ-5
Продуктивність, т/год, під час подрібнення: зерна сіна на борошно	3,5 0,6
Потужність електродвигуна, кВт	30
Частота обертання валу ротора, об/хв.	2940
Кількість молотків на роторі, шт.	80
Діаметр отворів змінних решіт, мм	4, 6, 8, 16

Під час переробки сіна чи соломи на січку (без решета) остання видаляється з камери подрібнення крізь горловину з дефлектором, встановленим замість решета. У цьому разі завантажувальний і вивантажувальний шнеки вимикають. Знімають також урухомлюючий пас шнека дробарки. Готувати січку можна і за вологості корму понад 17 %.

05.09.2025р.

Тема програми №1.Вступ. Технологічне обладнання і машини для підготовки і роздачі кормів.

Тема уроку №3. Машини для подрібнення соковитих кормів, їх будова, принцип роботи та регулювання робочого процесу.

Використовуємо підручник:

2. Машини та обладнання для тваринництва: Підручник. – К.: ЦП «Компринт», – 2018. –567 с.

Опрацювати матеріал за планом:

1. Машини для подрібнення соковитих кормів.

2. Подрібнювач кормів ИКВ-5А «Волгарь-5».

3. Подрібнювачі кормів ПК-2 та ПК-5.

4. Подрібнювач-змішувач кормів ИСК-ЗА.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Які машини використовують для подрібнення соковитих кормів?

2. Призначення подрібнювача кормів ИКВ-5А «Волгарь-5».

3. Опишіть будову подрібнювача кормів ИКВ-5А «Волгарь-5».

4. В зошит замалюйте конструктивно-функціональну схему подрібнювача кормів ИКВ-5А «Волгарь-5».

5. Призначення подрібнювача кормів ПК-2 та ПК-5?

6. Опишіть будову подрібнювача кормів ПК-2 та ПК-5.

7. Призначення подрібнювача-змішувач кормів ИСК-ЗА?

8. Опишіть будову подрібнювач-змішувача кормів ИСК-ЗА.

9. В зошит замалюйте конструктивно-функціональну схему подрібнювача-змішувача кормів ИСК-ЗА.

Подрібнювач кормів ИКВ-5А «Волгарь-5» призначений для подрібнювання соковитих і грубих кормів (солома, коренебульбоплоди, баштанні культури, зелена маса, сінаж, сіно), а також риби (рис. 1). Його можна використовувати як в потокових лініях кормоцехів, так і окремо. Подрібнювач складається з горизонтального і похилого конвеєрів, ножового барабана першого ступеня подрібнювання, протирізальної пластини, заточувального пристрою, шнека, подрібнювального апарата другого ступеня і електричного урухомника.

Сировину, що підлягає переробці, подають на горизонтальний конвеєр, який, взаємодіючи з похилим конвеєром, ущільнює її і спрямовує до різального апарата першого ступеня, де відбувається попереднє подрібнення. Після цього шнек подає проміжний продукт до апарата другого ступеня, в якому сировина подрібнюється до заданого розміру часточок. Готовий продукт вивантажується крізь нижнє вікно у корпусі.

Рис. 1. Загальна будова (а) та конструктивно-функціональна схема (б) подрібнювача ИКВ-5А «Волгарь-5»:

1 – шнек; 2 – ножовий барабан; 3 – похилий конвеєр; 4 – механізм керування конвеєрами; 5 – натяжний пристрій ланцюгового передавача редуктора; 6 – натяжний пристрій ланцюгового передавача похилого конвеєра; 7 – натяжний пристрій ланцюгового передавача горизонтального конвеєра; 8 – горизонтальний конвеєр; 9 – натяжний пристрій горизонтального конвеєра; 10 – подрібнювальний апарат другого ступеня; 11 – зрізний штифт; 12 – фланець валу шнека; 13 – опора нерухомих ножів; 14 – прокладка; 15 – кільце; 16 – втулка; 17 – рухомий ніж; 18 – нерухомий ніж; 19 – протирізальна пластина

Величину часточок продукту регулюють (рис. 2) зміною положення першого рухомого ножа відносно кінця витка шнека, а також кількості ножів у апараті другого ступеня. В разі подрібнення корму для птиці перший рухомий ніж встановлюють на зовнішні шліци втулки так, щоб кут між його лезом і кінцем витка шнека дорівнював 9°, у разі подрібнення корму для свиней – 54°. Кожен наступний ніж зміщують проти напрямку руху за спіраллю на 72° відносно попереднього. Після цього втулку з ножами встановлюють внутрішніми шліцами на вал у потрібне положення. На валу закріплюють фланець і з'єднують його із фланцем втулки зрізним штифтом. Якщо подрібнювач використовують на фермах великої рогатої худоби, рухомі і нерухомі ножі апарата другого ступеня знімають.

Рис. 2. Схема регулювання крупності продукту

подрібнювача ИКВ-5А «Волгарь-5»

Ножі на барабані першого ступеня подрібнення гострять безпосередньо на машині. Для цього до барабана, що обертається на холостому ходу, штурвалом підводять наждак, закріплений у головці заточувального пристрою, і переміщенням його вздовж барабана вперед-назад загострюють ножі. Після цього наждак відводять від ножів до упору і фіксують.

Для загострення ножів апарата другого ступеня в головці заточувального пристрою передбачено невеликий наждачний круг, який урухомлюється від шківа ножового барабана за допомогою фрикційного ролика.

Рухомі і нерухомі ножі апарата другого ступеня знімають, почергово загострюють і знову встановлюють на місце.

Для ефективного різання зазор між лезами ножів апарата першого ступеня та протирізальною пластиною має бути в межах 0,5 – 1,0 мм. Його забезпечують переміщенням барабана разом із вальницями за допомогою регулювальних гвинтів. Зазор між лезами рухомих і нерухомих ножів апарата другого ступеня (0,05-0,70 мм) забезпечується за рахунок товщини кілець та прокладок, а також переміщенням опор разом із блоком нерухомих ножів.

Для запобігання поломкам на подрібнювачі встановлено запобіжні (захисні) пристрої. Так, урухомлення горизонтального і похилого конвеєрів здійснюється ланцюговим передавачем від розподільної коробки з фрикційною муфтою, яка пробуксовує в разі перевантаження конвеєрів. Шківи ножового барабана і гвинта оснащені зрізними штифтами. Зрізний штифт є і в урухомнику апарата другого ступеня, який зрізається в разі потрапляння твердого тіла між рухомі і нерухомі ножі. Після цього втулка з ножами зупиняється, вал гвинта з фланцем продовжують обертатися і палець останнього виходить із зачеплення. Пружина в стакані розпрямляється, останній відходить назад і натискає кнопку вимикача урухомлювального електродвигуна. Після виявлення й усунення причини зупинки пружину і палець повертають у робоче положення і встановлюють новий зрізний штифт.

Таблиця 1

Технічна характеристика подрібнювача кормів ИКВ-5А «Волгарь-5»
№	Показник	Значення
1	Тип робочого органу	Барабанно-ножовий
2	Кількість робочих органів Активних пасивних	6/9* 1/9*
3	Частота обертання валу подрібнювального апарата, об/хв.	730/1000*
4	Продуктивність під час подрібнення, т/год соломи зеленої маси	1 5
5	Довжина часток, мм	20...80/2...10*
6	Потужність електродвигуна, кВт	22

Примітка: * у знаменнику наведено показники, що характеризують апарат другого ступеня подрібнювання.

Подрібнювачі кормів (рис. 3) ПК-2 та ПК-5 (Новоград-Волинськсільмаш) призначені для рівномірного подрібнення всіх видів зелених кормів, силосу, коренеплодів, а також риби. Подрібнювачі аналогічні за конструкцією і відрізняються розмірами, масою та потужністю електродвигунів. Вони складаються з таких вузлів: рами, подавального та ущільнювального конвеєрів, різального барабана, апарата повторного подрібнення, вивантажувальної горловини, електродвигуна.

Рис. 3. Загальний вигляд подрібнювачів ПК-2 (а) та ПК-5 (б)

Подрібнювач-змішувач кормів ИСК-ЗА призначений для подрібнення стеблових кормів, коренебульбоплодів та деяких інших видів сировини і приготування з них сумішок із додаванням подрібнених концентратів, мінеральних речовин і поживних розчинів (рис. 4). Використовують ИСК-ЗА на фермах великої рогатої худоби в комплектах обладнання кормоцехів (серії КОРК) та лініях переробки соломи (ЛИС-3, ЛОС-3).

Подрібнювач складається з приймальної, робочої і вивантажувальної камер, рами, електроурухомника. На внутрішній поверхні робочої камери встановлено протирізальні елементи або деки, а в самій камері змонтовано ротор із набором ножів. У корпусі робочої камери є люки для проведення монтажних робіт і технічного обслуговування. Для внесення рідких добавок у приймальній і вивантажувальній камерах встановлено по дві форсунки. Готова суміш вивантажується кидальником на конвеєр.

Подрібнювач із розвантажувальною камерою, а також електроурухомник змонтовані на спільній рамі.

ис. 4. Конструктивно-функціональна схема (а) та загальний вигляд

подрібнювача – змішувача кормів ИСК-3А:

1 – приймальна камера; 2 – розбризкувач; 3 – робоча камера; 4 – ротор із ножами; 5 – нерухомі ножі (протирізальні елементи); 6 – електроурухомник; 7 – клинопасовий передавач; 8 – рама; 9 – лопатевий кидальник; 10 – вивантажувальна камера; 11 – конвеєр, 12 – шибер (заслінка)

Машина ИСК-3А може працювати в режимах подрібнення, змішування, а також змішування з додатковим подрібненням.

У разі подрібнення машину комплектують пакетами протирізів (максимально можлива їх кількість – 6). Цю схему використовують для подрібнення одного виду корму (наприклад соломи) або додаткового подрібнення кількох видів кормів. На роторі встановлюють чотири вкорочені ножі в першому (за ходом подачі сировини) ряді, два або чотири довгих – у другому і два або чотири зубчастих – у третьому і четвертому рядах.

У режимі змішування в робочій камері встановлюють шість пакетів дек, зміщених на 60°, а на роторі – чотири вкорочені ножі в першому ряді, два довгих – у третьому і два зубчастих – у четвертому. При цьому вихідні компоненти (особливо стеблові) мають бути попередньо добре подрібнені. У варіанті змішування з доподрібненням у робочій камері розміщують три протирізи і три деки так, щоб вони чергувалися між собою.

Технологічний процес у режимі змішування здійснюється так. Попередньо віддозовані компоненти водночас і безперервно подають у приймальну камеру, звідки вони надходять у робочу камеру. Під дією активних ножів корм перемішується, а як результат їх взаємодії з протирізами та деками ще й додатково подрібнюється і по спіралі поступово опускається в розвантажувальну камеру. З неї рівномірна суміш кидальником видаляється на вивантажувальний конвеєр.

У разі потрапляння в робочу камеру твердих предметів підпружинені пакети протирізів чи дек відхиляються і пропускають ці предмети в розвантажувальну камеру, що запобігає поломці робочих органів. Після цього протирізи автоматично знову повертаються в робоче положення.

За всіх режимів роботи машина має забезпечувати рівномірність змішування компонентів не менше 80-90%. Якість змішування і ступінь подрібнення корму можна регулювати трьома способами: зміною кількості і типу ножів; кількості протирізів і дек; тривалості перебування продукту в робочій камері за допомогою зміни положення шибера, встановленого перед кидальником.

Продуктивність подрібнювача-змішувача коливається в досить широких межах (5-20 т/год) залежно від виду та співвідношення компонентів кормових сумішок. Для підготовки до згодовування соковитих кормів (коренебульбоплодів) використовують технологічне обладнання, яке забезпечує їх очищення (миття), подрібнення і в окремих випадках – запарювання.

05.09.2025р.

Тема програми №1.Вступ. Технологічне обладнання і машини для підготовки і роздачі кормів.

Тема уроку №2. Машини для переробки грубих і зелених кормів, їх характеристика, будова, принцип роботи.

Використовуємо підручник:

2. Машини та обладнання для тваринництва: Підручник. – К.: ЦП «Компринт», – 2018. –567 с.

Опрацювати матеріал за планом:

1. Різновиди машини що використовують у технологічних лініях кормоприготування?

2. Подрібнювач грубих кормів ИГК-30Б.

3. Подрібнювач ИКМ-Ф-10.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Які машини використовують у технологічних лініях кормоприготування?

2. Призначення подрібнювача грубих кормів ИГК-30Б.

3. Опишіть будову подрібнювача грубих кормів ИГК-30Б.

4. В зошит замалюйте конструктивно-функціональну схему подрібнювача грубих кормів ИГК-30Б.

5. Призначення подрібнювача ИКМ-Ф-10?

6. Опишіть будову подрібнювача ИКМ-Ф-10.

7. В зошит замалюйте конструктивно-функціональну схему подрібнювача ИКМ-Ф-10.

У технологічних лініях кормоприготування, а також як самостійні машини для подрібнення кормової сировини, використовують спеціальні, універсальні та комбіновані машини.

До спеціальних належить, наприклад, подрібнювач грубих кормів ИГК-30Б. Значно ширші можливості використання має подрібнювач ИКВ-5А «Волгарь-5», здатний переробляти зелені, силосовані і грубі корми, коренебульбоплоди та деякі інші види сировини.

Комбіновані машини суміщають різні технологічні операції. Наприклад, подрібнювач ИКС-3А забезпечує одночасне подрібнення окремих компонентів (стебел, коренебульбоплодів тощо) і змішування їх між собою та з іншими добавками. На базі ИСК-3А розроблено чимало проектів кормоприготувальних цехів безперервної дії для ферм великої рогатої худоби та овець.

Подрібнювач грубих кормів ИГК-30Б призначений для подрібнення соломи, сіна та інших грубих кормів у розсипному стані вологістю до 25 %. Виготовляють у двох модифікаціях – з приводом від ВВП трактора класу 1,4 (ИГК-30Б-І) і з приводом від електродвигуна потужністю 30 кВт (стаціонарний варіант, ИГК-30Б-ІІ).

Подрібнювач (рис. 1) складається з живильника, подрібнювального апарата, кожуха і рами. Живильник має горизонтальний і похилий ущільнювальний конвеєри. Він забезпечує відокремлення каміння та інших важких включень, які випадають із шару грубих кормів через спеціальне вікно знизу приймальної камери.

Подрібнювальний апарат складається з двох рядів нерухомих і трьох рядів рухомих штифтів, розміщених відповідно на нерухомому і рухомому дисках. Кожух подрібнювального апарата має дефлектор, яким відводиться готовий продукт, і люк для огляду подрібнювального апарата.

Рис. 1 Загальна будова (а) та конструктивно-функціональна схема (б) подрібнювача ИГК-30Б

1 – горизонтальний конвеєр; 2 – важіль механізму керування конвеєрами; 3 – похилий конвеєр; 4 – рухомий диск; 5 – лопаті вентилятора; 6 – нерухомий диск; 7 – нерухомі штифти; 8 – штифти рухомого диска; 9 – люк; 10 – кожух подрібнювача, 11 – дефлектор, 12 – електроурухомник, 13 – уловлювач важких включень

Грубі корми подаються горизонтальним конвеєром, ущільнюються похилим конвеєром, надходять до приймальної камери, захоплюються лопатями вентилятора і спрямовуються до подрібнювального апарата. Пройшовши між штифтами, подрібнена солома або сіно потоком повітря трубопроводом виводиться з машини.

Таблиця 1

Технічна характеристика подрібнювача кормів ИГК-30Б
№	Показник	Значення
1	Тип робочого органу	Дисково-штифтовий
2	Кількість робочих органів активних пасивних	105 96
3	Частота обертання валу подрібню-вального апарата, об/хв.	1124
4	Продуктивність під час подрібнення соломи, т/год	3
5	Довжина часток, мм	20…70
6	Потужність електродвигуна, кВт	30

Ступінь подрібнення можна регулювати симетричною зміною кількості штифтів подрібнювального апарата, до того ж краще це робити стосовно нерухомих штифтів, оскільки зміна рухомих може призвести до порушення балансування ротора. Крім того, в разі переробки сировини вологістю понад 20 % для зменшення швидкості подачі на вал редуктора встановлюють зірочку з кількістю зубів 15, а на проміжний вал – 20.

Подрібнювач ИКМ-Ф-10 призначений для очищення від важких домішок, миття і подрібнення коренебульбоплодів для свиней і великої рогатої худоби (рис. 2). Його можна використовувати у поточних технологічних лініях кормоприготувальних об'єктів тваринницьких ферм, оснащених системою водопостачання та каналізацією, а також як самостійну машину.

Робочі органи машини (шнек мийки з диском-активатором, горизонтально-дискова коренерізка та конвеєр для видалення каміння) урухомлюються окремими електроурухомниками.

До початку роботи машини ванну заповнюють водою. Коренебульбоплоди подають у ванну крізь завантажувальне вікно. Тут вони відмиваються від землі вихровим потоком води, що створюється диском-активатором.

Каміння та інші важкі предмети, що потрапили у ванну, тонуть і потрапляють на диск-активатор, звідки відцентровою силою поступово викидаються в приймальну горловину конвеєра і виносяться за межі мийки.

З ванни коренебульбоплоди захоплює шнек, підіймає їх догори, де вони додатково обмиваються водою із зрошувача. Брудна вода зливається з ванни крізь патрубок у відстійник каналізації.

Помиті коренебульбоплоди надходять у камеру коренерізки і горизонтальними ножами верхнього диска, які взаємодіють із протирізальним елементом, розрізаються на стружку, яка потрапляє на середній диск. Відцентровою силою стружка відкидається на нерухому деку і вертикальними ножами подрібнюється додатково (протирається крізь деку). Продукти подрібнення лопатями подаються в лотік і видаляються з машини.

Зубчасту деку використовують у разі подрібнення коренебульбоплодів для свиней. Для великої рогатої худоби їх подрібнюють, знявши зубчасту деку, а за потреби – і вертикальні ножі, що знаходяться на середньому диску. Для переробки мерзлих коренебульбоплодів на верхньому диску встановлюють горизонтальні ножі зубчастого типу.

Рис. 2. Конструктивно-функціональна схема подрібнювана ИКМ-Ф-10:

1 – рама; 2 – диск-активатор; 3 – шнек мийки; 4 – ванна; 5, 14 – електроуру-хомники; 6 – вивантажувальний лотік; 7 – вивантажувальні лопаті; 8 – дека; 9 – вертикальні ножі; 10 – горизонтальні ножі; 11 – протирізальний елемент; 12 – накривка; 13 – камера коренерізки; 15 – зрошувач; 16 – конвеєр для видален-ня каміння

Машину можна використовувати також як мийку. Для цього верхній диск із горизонтальними ножами, вертикальні ножі та зубчасту деку коренерізки знімають і на їх місце ставлять стопор нижнього диска.

У разі перевантаження шнека або подрібнювача відкривають накривку, щоб запобігти поломкам машини.

Будова та принцип роботи подрібнювачів ИКМ-Ф-10 та ИКМ-5 подібні. Відмінність полягає в тому, що ИКМ-Ф-10 має без вальний шнек. Це сприяє переробці крупних коренеплодів.

Таблиця 2

Технічна характеристика мийок-коренерізок
№	Показники	ИКМ-5	ИКМ-Ф-10
1	Продуктивність, т/год	7	10…12
2	Частота обертання диска-подрібнювача, об/хв	500, 1000	465, 920
3	Розмір частинок подрібненого продукту, мм: шматочки паста
4	Витрата води на миття 1 кг коренеплодів, кг	0,2...0,6	1,5
5	Встановлена потужність, кВт	10,5	14,3
6

04.09.2025р.

Тема програми №1.Вступ. Технологічне обладнання і машини для підготовки і роздачі кормів.

Тема уроку №1. Вступ. Технологічні схеми переробки кормів.

Використовуємо підручник:

2. Машини та обладнання для тваринництва: Підручник. – К.: ЦП «Компринт», – 2018. –567 с.

Опрацювати матеріал за планом:

1. Історичний огляд розвитку виробництва машин і обладнання для тваринництва.

2. Зоотехнічні вимоги й способи підготовки кормів до згодовування.

3. Види та особливості сільськогосподарських кормів.

4. Схеми кормоприготування.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Коли в Україні почався розвиток механізацію тваринництва?

2. До чого призвело укрупнення тваринницьких господарств.

3. Чим визначають якість кормів?

4. Яка допустима ступінь забруднення очищеної кормової сировини.

5. Через який час після приготування необхідно роздавати суміші, що містять соковиті компоненти чи рідкі добавки?

6. Як поділяють сільськогосподарські корми?

7. Опишіть що входить до грубих, соковитих та зелених кормів?

8. Від чого залежить якість корму?

9. В чому полягає технологія кормоприготування.

10. Перелічіть способи підготовки кормів до згодовування.

11. Намалюйте схему підготовки до згодовування кормових компонентів і приготування сумішок.

1. Історичний огляд розвитку виробництва машин і обладнання для тваринництва

Ранній (початковий) період розвитку механізації тваринництва на теренах України охоплює відрізок часу з кінця XIX ст. до кінця 40-х років XX ст. Своїми коренями ранній період заходить ще у 60-і роки XIX ст., коли в селянських господарствах почали використовувати прості кормові суміші, які складалися з двох, рідше трьох компонентів, але їх виготовлення відбувалося немеханізованим шляхом.

Водночас відбулося підвищення ролі соціальних факторів, поштовхом до розвитку яких стала відміна кріпацтва і наслідки науково-технічної революції в Європі, що призвели до укрупнення тваринницьких господарств та створення машин з підготовки кормових матеріалів, зокрема подрібнювачів та запарників. Також був накопичений значний досвід з ефективності витрати кормових компонентів за їх одночасного згодовування. І хоча машин для змішування ще не було, все ж з‘явилася можливість механізувати процеси підготовки кожного з компонентів корму, а потім перемішати їх між собою вручну за допомогою простих знарядь праці. Про наявність значної кількості типів і марок машин з підготовки кормових матеріалів можна судити з повідомлення, що вже в наприкінці 70-х років XIX ст. на території України соломорізки та силосорізки випускалися на 33 заводах, коренерізки – на 5 заводах, зернодробарки – на 3 заводах.

Доїння корів за допомогою доїльних машин застосовують майже століття, воно ґрунтується на принципі відсмоктування молока. Прототип сучасного доїльного апарата був розроблений ще в 1903 році. За роки використання його суттєво удосконалили.

В кінці ХІХ на початку ХХ сторіччя було створено перші об‘єднання виробників продукції птахівництва, що займалися поставками на експорт живої птиці, м‘яса, яєць, пуху та пера. Паралельно розпочали створювати товариства птахівників декоративного та спортивного птахівництва.

Таким чином, для більшості підготовчих операцій вже існували засоби механізації, а для завершальної операції – змішування технічні засоби ще тільки зароджувалися. Отже, мало місце неповне охоплення всіх операцій технологічного процесу механізованого приготування кормових сумішок.

Період створення конструкцій змішувачів кормів як окремих машин охоплював 50-і роки і продовжувався до середини 60-х років XX ст. Саме тоді проводилося укрупнення ферм. Перші конструкції змішувачів, розроблені на початку 50-х років минулого століття, виконувалися як поєднання операцій запарювання коренеплодів чи харчових відходів та змішування їх з концентратами. Місткість запарника-змішувача виконувалася з горизонтальним та вертикальним розташуванням лопатевого валу і доповнювалася завантажувальним конвеєром. Також було створено перший кормоприготувальний агрегат, до складу якого входили м‘яльно-змішувальний апарат та дозатор молотих концентратів. Для різних поєднань кормових матеріалів, згідно з раціоном, було розроблено конструкції шнекових горизонтальних змішувачів неперервної дії, шнекових вертикальних порційної дії, лопатевих періодичної дії та барабанних.

2. Зоотехнічні вимоги й способи підготовки кормів до згодовування

Основою ефективного розвитку галузі тваринництва є повноцінна годівля тварин, яка забезпечується виробництвом достатньої кількості кормів, зниженням втрат їхньої поживності під час заготівлі, зберігання, а також правильною підготовкою кормів до згодовування.

Якість кормів визначається вмістом поживних, тобто цінних для організму тварини речовин, а також наявністю чи відсутністю в них баластних, некорисних, а іноді навіть шкідливих домішок. Останні погіршують якість корму, здатні спричинити травмування чи отруєння тварин, знижують ефективність роботи і можуть стати причиною несправностей технологічного обладнання.

Допустимий ступінь забруднення очищеної кормової сировини має бути не вищим: земляними домішками – 1 – 2%, піском – 0,2 – 1%, насінням отруйних рослин – 0,25%. Вміст металевих часточок із тупими краями і розміром до 2 мм допускається до 30 мг на 1 кг корму. Крупність кормових часточок залежить від біологічного виду та віку тварин і птиці, а також виду корму і характеру його використання (у складі сумішей чи для роздільного згодовування, розсипний чи пресований).

Так, коренебульбоплоди рекомендується подрібнювати для великої рогатої худоби на стружку завтовшки 10 – 15 мм, для свиней – на часточки розміром 5 – 10 мм. Грубі корми для великої рогатої худоби слід переробляти на січку (краще розщеплену вздовж волокон) завдовжки 30 – 50 мм за роздільного згодовування і 10 – 15 мм – у складі кормових сумішей; для свиней – на часточки завбільшки 1 – 2 мм. Комбікорми для свиней потрібно готувати з інгредієнтів дрібного (0,2 – 1 мм) помелу, для великої рогатої худоби і птиці – середнього (1 – 1,8 мм) і грубого (1,8 – 2,6 мм).

Суміші, що містять соковиті компоненти чи рідкі добавки, потрібно роздавати тваринам не пізніше, ніж через 1,5…2 години після приготування.

За своєю природою способи підготовки кормів до згодовування є:

1) механічні (очищення, подрібнення, дозування, змішування, пресування);

2) теплові (підігрівання, сушіння, запарювання, варіння та ін.);

3) біологічні (силосування, заквашування, осолоджування, дріжджування, пророщування);

4) хімічні (обробка лугом або кислотою, амонізація та ін.);

5) електричні (сортування, очищення, обробка інфрачервоним чи ультрафіолетовим промінням, подрібнення).

3. Види та особливості сільськогосподарських кормів

Основне завдання людей, пов'язаних із розведенням сільськогосподарських тварин – забезпечення їм цілорічного якісного харчування. Лише в цьому випадку можна отримати віддачу: птахи добре ростимуть і нестимуться, корови даватимуть багато молока. Харчування має бути повноцінним для забезпечення потреб у мінералах та вітамінах. Розглянемо види кормів та особливості їх заготівлі.

Різноманітність кормів

Усі сільськогосподарські корми можна поділити на три основні види:

1. Грубі корми.

2. Соковиті корми.

3. Зелені корми.

Грубі корми

Специфіка грубих кормів – невеликий вміст вологи (до 45%). Грубі корми включають:

• сіно;

• солому;

• полову.

Сіно – це скошена та висушена трава. Поживна цінність залежить від виду трав'янистих рослин, використаних для заготівлі. Найбільш якісними вважаються люцерна, конюшина та еспарцет.

Солома – це стебла рослин, що залишаються після молотіння пшениці, жита, ячменю. Також буває лляна та конопляна солома. Її поживна цінність менша, ніж у сіна, тому що рослини, з яких вона виходить, повністю дозріли і припинили ріст. Використовується солома, в основному, як корм для великої рогатої худоби.

Полова — дрібні частини рослин, що залишаються після молотьби. До них відносяться уламки колосків, стручків. Фактично, це частини тих самих рослин, із яких виходить солома. Свіжа полова легко перетравлюється, висушена стає занадто жорсткою, тому дається тваринам у запареному вигляді.

Соковиті корми

У соковитих кормах відсоток вологості сягає 80%. До соковитих кормів належать:

• силос;

• сінаж.

Силос отримують шляхом молочнокислого зброджування свіжоскошеної трави. Для цього зелену масу подрібнюють та поміщають у спеціалізовані сховища. У них підтримується герметичність, що сприяє появі та розмноженню молочнокислих бактерій.

Сінаж отримують також із свіжоскошеної трави, але технологія відрізняється. Тут застосовують процес підв'ялювання зеленої маси, щоб вологість була в межах 50-55%. Потім проводиться консервація за допомогою спеціальної стрейч плівки, що забезпечує герметичність упаковки.

Зелені корми

Це найцінніші корми, оскільки легко засвоюються і мають багатий склад рослинного білка, амінокислот і вітамінів. Однак зелений корм недовговічний, тому висушується на сіно.

Таблиця 1:

Порівняння кормів
Вид корму	Особливості
Грубі корми	Низький вміст вологи, що довго зберігаються
Соковиті корми	Високий вміст вологи, що вимагають зберігання в герметичних умовах
Зелені корми	Легко засвоюються, мають високий вміст вітамінів і білка, але швидко псуються

Особливості заготівлі кормів

Щоб із настанням холодів забезпечити тварин кормом, проводяться заготівельні роботи. Якість корму залежить від таких факторів:

• виду трави чи агрокультури;

• часу збирання;

• технології, з допомогою якої виробляється заготівля;

• особливості зберігання.

Час збору важливий для отримання якісного сіна та сінажу. Найкращим вважається період цвітіння рослин, коли в них міститься максимум поживних речовин. Важливо не тільки вчасно скосити траву, а й довести її до потрібної кондиції, щоб потім упакувати в пакунки або рулони та прибрати на зберігання.

Зручним сучасним варіантом упаковки є застосування прес-підбирачів, які працюють із поліпропіленовим шпагатом. В результаті цього машинного процесу виходять акуратні пакунки, скріплені міцним шпагатом. Особливо він підходить для роботи з сіном та соломою.

Після тюкування залишається лише транспортувати упаковану масу на склад, хоча можна залишати і в полі, навіть без укриття. Шпагат не дасть масі розформуватися під впливом вітру чи інших факторів. Але розташування під навісом все ж таки краще.

4. Схеми кормоприготування

Вибір технології кормоприготування зумовлюється наявними кормовими компонентами та їх якістю, видом та віком тварин, прийнятим (заданим) типом годівлі. Технологія кормоприготування в широкому розумінні цього визначення – це структура і послідовність способів та заходів обробки кормової сировини, мета яких – одержати готові до згодовування корми (рис. 1).

Стосовно конкретних видів кормів багаторічним досвідом визначені раціональні технологічні заходи. Деякі з них є обов’язковими для більшості видів кормової сировини. Це – очищення та подрібнення. Крім того, для реалізації найбільш ефективних технологій годівлі тварин (кормовими сумішками) доцільними є також операції дозування та змішування, а в окремих випадках також теплова і хімічна обробка та деякі інші.

Отже, процес кормоприготування полягає у виконанні технологічних операцій, спрямованих на надання сировині, що обробляється, нових властивостей. Машини, що виконують такі операції, називаються технологічним обладнанням. Крім технологічного обладнання, у процесі кормоприготування для переміщення об'єкта обробки від машини до машини чи його перевантаження використовують і допоміжне обладнання, яке забезпечує потоковість і безперервність, усуває ручну працю в процесі кормоприготування.

Рис. 1. Найпоширеніші технологічні схеми підготовки до згодовування кормових компонентів і приготування сумішок

СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКИЙ ПРОФІЛЬ

Сторінки

МіО 14 25-26

Електродвигуни типи

Немає коментарів:

Дописати коментар