СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКИЙ ПРОФІЛЬ: СС 24 25-26

29.04.2026р.

Тема програми № 1: Технологічний процес слюсарної обробки. Допуски і посадки.

Тема уроку № 38: Конструктивний та експлуатаційний допуск.

Працюємо з підручником:

(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. 118-120

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Конструктивний допуск.

2. Експлуатаційний допуск.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповідь на питання:

1. Що називають конструктивним допуском?

2. Що називають експлуатаційний допуском?

3. Поясніть різницю між конструктивним та експлуатаційним допуском.

4. У чому полягає слюсарна обробка сталі за конструктивним та експлуатаційним допуском.

У слюсарній справі та машинобудуванні під допуском (конструктивним допуском) розуміють різницю між найменшим і найбільшим граничними розмірами деталі, або, іншими словами, алгебраїчну різницю між верхнім і нижнім допустимими відхиленнями.

Основні поняття:

Номінальний розмір: Основний розмір, визначений конструктором, від якого відраховуються відхилення.

Граничні розміри: Найбільший і найменший розміри, між якими має бути дійсний розмір придатної деталі.

Верхнє відхилення: Різниця між найбільшим граничним і номінальним розмірами.

Нижнє відхилення: Різниця між найменшим граничним і номінальним розмірами.

Навіщо потрібен допуск:

Допуск встановлюється для того, щоб деталі можна було виготовити з необхідною точністю, забезпечивши при цьому їх взаємозамінність при складанні (наприклад, для забезпечення потрібної посадки валу в отворі).

Суть конструктивного допуску полягає в обмеженні похибок виготовлення, які неминучі через неточність верстатів, знос інструменту чи помилки слюсаря. Чим менший допуск, тим вища точність і дорожча обробка.

У слюсарній справі та машинобудуванні допуском називають різницю між найбільшим і найменшим граничними розмірами деталі, або ж різницю між верхнім і нижнім відхиленнями.

Експлуатаційний допуск (як частина допуску на складання або посадки) визначає допустимі межі зміни розмірів деталей, при яких механізм зберігає свою працездатність, точність і функціональність під час використання.

Основні моменти щодо допусків:

Номінальний розмір: Розмір, відносно якого визначаються граничні розміри.

Квалітет: Система допусків, що відповідає однаковій мірі точності для різних номінальних розмірів.

Типи з'єднань: Деталі можуть з'єднуватися рухомо або нерухомо, і допуск визначає характер цього з'єднання.

Простими словами, допуск — це дозволена похибка, яка гарантує, що деталь буде виконувати свою функцію, а не просто "підійде" за розміром.

Слюсарна обробка сталі — це процес холодної обробки металу ручними або механізованими інструментами, який зазвичай завершує механічну обробку на верстатах, забезпечуючи високу точність розмірів, форми та якості поверхні.

Обробка сталі поділяється на виконання за конструктивним та експлуатаційним допуском, що визначає цілі обробки та точність виконання робіт.

1. Слюсарна обробка за конструктивним допуском

Цей вид обробки спрямований на забезпечення геометричної точності, вказаної на кресленні (конструкції) деталі.

Суть: Забезпечення відповідності розмірів (довжина, ширина, діаметр) та форми (площинність, паралельність, перпендикулярність) заданим на кресленні квалітетам (зазвичай 11-12, або точніше).

Операції: Обпилювання, розмічання, свердління, різання, рихтування.

Приклад: Обпилювання сталевої плити до розмірів …мм.

Мета: Досягнення геометричної точності для правильного складання вузла.

2. Слюсарна обробка за експлуатаційним допуском

Цей вид обробки спрямований на забезпечення функціональності деталі при її роботі в механізмі.

Суть: Пригонка та притирання поверхонь для отримання необхідної щільності, зносостійкості, антикорозійних властивостей або точності спряження (зазору/натягу).

Операції: Шабрування (зняття дуже тонких шарів), притирання, доведення, припасування.

Приклад: Притирання клапанів двигуна або пригонка вкладишів підшипників, де важлива не стільки геометрична точність розміру, скільки відсутність зазорів (зазор мм).

Мета: Забезпечити довговічність, герметичність та надійну роботу механізму.

Основні види слюсарних робіт при обробці сталі

Обпилювання: Зняття припуску (0,05–1,0 мм) для надання форми, точність до 0,01 мм.

Шабрування: Остаточна точна обробка площин для щільного прилягання (шорсткість

0,32–0,08 мкм).

Притирання: Обробка деталей, що спрягаються, абразивними пастами для досягнення герметичності.

Нарізання різьби: Використання мітчиків та плашок.

Характеристика	Конструктивний допуск	Експлуатаційний допуск
Ціль	Відповідність кресленню (розмір/форма)	Відповідність функціоналу (прилягання/знос)
Точність	Середня/Висока (Квалітети)	Дуже висока (Пригонка/Притирання)
Інструмент	Напилки, свердла, лінійки, штангенциркулі	Шабери, притири, калібри, плити

29.04.2026р.

Тема програми № 1: Технологічний процес слюсарної обробки. Допуски і посадки.

Тема уроку № 37: Поняття про технологічний процес слюсарної обробки.

Працюємо з підручником:

(СС – I) Основи слюсарної справи навчальний посібник: / Попов А.Ф., Пахар Т.В., Паржицький О.В., Шулепіна Г.Ю./ Чернівці: Букрек, 2020. 224с:іл.

(СС – I) сторінки 76-85.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Технологічний процес слюсарної обробки.

2. Технологічний процес слюсарної обробки за заданими параметрами.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповідь на питання:

1. Що називають технологічним процесом слюсарної обробки?

2. Поясніть технологічний процес слюсарної обробки.

3. Які ви знаєте технологічні процеси слюсарної обробки.

4. Назвіть основні технологічний процес слюсарної обробки.

5. У чому полягає слюсарна обробка сталі? Назвіть основні її

види, призначення.

Поняття технологічного процесу. Технологія слюсарної обробки деталей. Основні технологічні операції слюсарної обробки: розмітка, рубання, різання, виправлення, згинання, обпилювання, свердління, нарізування різьби та їх характеристики. Слюсарні роботи відносяться до процесів холодної обробки металів різанням.

Слюсарні роботи - це обробка металів, що, зазвичай, доповнює станочну механічну обробку або завершує виготовлення металевих виробів з’єднанням деталей, збіркою машин та механізмів, а також їх регулюванням.

Здійснюються вони і вручну, і за допомогою механізованого інструменту. Мета слюсарних робіт - надати оброблюваній деталі задані кресленням форми, розміри і чистоту поверхні. Якість виконуваних слюсарних робіт залежить від уміння і навиків слюсаря, вживаного інструменту і оброблюваного матеріалу.

Технологія - це процес послідовної зміни стану, властивостей, структури, форми та інших характеристик предметів праці з метою виготовлення певної продукції.

Виробничий процес — систематичне та цілеспрямоване змінювання в часі та просторі кількісних та якісних характеристик засобів виробництва і робочої сили для отримання готової продукції з вихідної сировини згідно із заданою програмою.

Технологічний процес — це частина виробничого процесу, що вміщує дії зі зміни стану предмета праці.

Технологія слюсарної обробки містить ряд операцій, в які входять: розмітка, вирубування, правка і згинання металів, різання металів, обпилювання, свердління, зенкування і розгортання отворів, нарізування різьби, клепка, шабрування, притирання і доведення, паяння і лудіння, заливка підшипників, з'єднання склеюванням і ін.

Слюсарно-складальні роботи виконуються при збірці вузлів з окремих деталей і при збірці машини з окремих вузлів. При збірці застосовуються всі основні види слюсарних робіт, у тому числі і пригін збираних деталей у вузли з подальшим регулюванням і перевіркою правильності роботи механізмів і машин. Слюсарно-ремонтні роботи з метою підтримки працездатності устаткування полягають у виправленні або заміні зношених і пошкоджених деталей машин.

Об'єм слюсарної обробки значною мірою характеризує технічний рівень застосованої технології і залежить від характеру виробництва. На машинобудівних заводах, що випускають різнорідну продукцію в невеликих кількостях (одиничне виробництво), питома вага слюсарних робіт особливо велика. Тут слюсар зобов'язаний виконувати найрізноманітніші слюсарні роботи, тобто бути слюсарем-універсалом. При необхідності він проводить ремонт і монтаж верстатів, виготовляє оснастку і т.п.

У серійному виробництві, де виготовляються однорідні деталі великими партіями, підвищується точність механічної обробки і відповідно цьому об'єм слюсарних робіт дещо зменшується. Праця слюсарів необхідна і на заводах масового виробництва, де однорідна продукція випускається у великих кількостях і тривалий час (рік, два і більше).

На всіх фабриках і заводах та невеликих приватних та державних підприємствах незалежно від типу виробництва слюсарі потрібні для виготовлення штампів, оснастки і інструментів, для виконання ремонту і монтажу промислового устаткування, санітарно-технічних робіт, промислової вентиляції і ін. Без слюсарів не обійтися в сучасному сільському господарстві; тут вони здійснюють ремонт тракторів, комбайнів і іншої техніки.

Робочим місцем називається певна ділянка виробничої площі цеху, відділення, ділянки або майстерні, закріплена за даним робітником (або бригадою робітників), призначена для виконання певної роботи.

Кожне робоче місце оснащується комплектом організаційно-технічних пристроїв - оргтехоснасткою, яка повинна забезпечити не лише зручності при виконанні закріпленої роботи, але і безпеку праці; раціональну побудову трудового процесу і фізіологічно правильну робочу позу; раціональне розміщення і строгий порядок зберігання інструментів, оснастки, заготовок, готової продукції і т.п., а також підтримку чистоти і порядку на робочому місці.

Наукова організація праці слюсаря на його робочому місці передбачає, перш за все, максимальне заощадження робочого часу. Раціональна організація робочого місця повинна, по-перше, забезпечувати умови для високої продуктивності праці, по-друге, передбачати раціональний трудовий процес, який економить робочий час і сили робітника, позбавляє його від зайвих і незручних рухів і забезпечує високу продуктивність праці і якість роботи і, по-третє, повинна максимально скорочувати час на ручні прийоми і інші непродуктивні витрати часу.

Для створення раціонально обладнаних робочих місць мають бути виконані наступні вимоги НОП:

а) точно визначений і закріплений перелік роботи на робочому місці;

б) встановлена система обслуговування робочих місць матеріалами, заготовками, інструментом, оснасткою і деталями без відриву основних робітників, тобто слюсарів, від виконання головних операцій;

в) визначений комплект організаційно-технічного оснащення для розміщення і зберігання на робочому місці інструментів, оснастки, матеріалів і ін., а також створення зручностей робітникові при виконанні технологічних операцій;

г) здійснено раціональне планування робочих місць, що позбавляє робітників від зайвих і утомливих трудових рухів і, що забезпечує зручну робочу позу, раціональність трудового процесу і безпеку роботи.

Технологічним процесом слюсарної обробки називають частину виробничого процесу, що складається з послідовних дій (операцій), спрямованих на зміну форми, розмірів, стану поверхні або властивостей матеріалу заготовки за допомогою ручних інструментів або машин ручної дії.

Основні складові цього процесу включають:

Розмічання: нанесення ліній (рисок) на заготовку.

Рубання та різання: видалення зайвого матеріалу.

Виправлення та гнуття: надання правильної геометричної форми.

Обпилювання: обробка поверхонь напилками для отримання точних розмірів.

Свердління, зенкерування: утворення та обробка отворів.

Нарізування різьби: ручним інструментом.

Шабрування та притирання: для високої точності прилягання поверхонь.

Рубання металу — це слюсарна операція, при якій за допомогою різального (зубило, крейцмейсель) та ударного (слюсарний молоток) інструментів із заготовки видаляють зайві шари металу або розділяють її на частини.

Нижче наведено технологічний процес рубання, який включає підготовку, виконання та завершальні роботи.

1. Підготовчий етап

Огляд та перевірка інструменту: Зубило повинно бути правильно заточеним (кут заточування залежить від твердості металу, наприклад, 60-70° для твердої сталі), а молоток — надійно закріпленим на ручці.

Закріплення заготовки: Заготовка надійно фіксується у лещатах так, щоб лінія рубання знаходилася на рівні губок або трохи вище (приблизно 3-5 мм).

Розмічання: Нанесення розмічальних ліній, за якими буде проводитися рубання (кернення).

2. Процес рубання (основна частина)

Правильна робоча поза: Слюсар повинен стояти стійко, лівий бік повернутий до лещат, корпус злегка нахилений.

Рубання листового металу: Зазвичай виконується по лінії губок лещат. Зубило встановлюють під кутом 30-35° до поверхні.

Зрубування товстого шару: Якщо шар металу товстий, спочатку використовують крейцмейсель для прорізання канавок, а потім зубилом видаляють залишки.

Удари молотком: Удари мають бути впевненими, влучати точно в центр ударної частини (бойка) зубила. Слюсар повинен дивитися на ріжучу кромку зубила, а не на бойк.

3. Завершальний етап

Очищення: Видалення стружки та очищення робочого місця щіткою-зміткою.

Контроль якості: Перевірка відповідності розмірів заготовки кресленню, перевірка площинності та відсутності дефектів (задирок).

Прибирання інструменту: Очищення зубила та молотка від мастила та бруду.

Основні вимоги безпеки

Використовувати захисні окуляри або екран для захисту очей від стружки.

Використовувати щитки для захисту сусідніх робочих місць.

Перевіряти, чи не має ударна частина зубила "грибка" (наклепу), який може відлетіти.

Рубання застосовують для видалення нерівностей, зняття фасок, розрубування листів та інших слюсарних робіт, коли не потрібна висока точність верстатної обробки.

Технологічний процес слюсарної обробки різанням — це відділення частин заготовки (металу, пластику тощо) різальним інструментом для надання потрібної форми та розмірів. Процес включає підготовку (розмічання), вибір інструменту (ножівка, ножиці, труборіз), безпосереднє різання та фінішну обробку (обпилювання) для видалення задирок.

Етапи технологічного процесу різання

Підготовчий (розмічання): Нанесення ліній відрізу на заготовку за допомогою чертилки, кернера та лінійки.

Закріплення заготовки: Фіксація матеріалу у лещатах для забезпечення точності та безпеки.

Вибір інструменту:

Слюсарна ножівка: для товстих металів, профілів.

Ручні ножиці: для листового металу.

Труборізи: для труб.

Процес різання:

Ножівкою: плавні рухи, робочий хід — від себе.

Ножицями: перпендикулярно до листа, без різких ривків.

Заключний (обробка краю): Обпилювання країв напилком для зняття задирок (заусенців).

Основні види слюсарного різання

Ручне різання ножівкою: Створення прямолінійних розрізів.

Різання ножицями по металу: Розкрій тонкого листового матеріалу.

Розрізання труборiзом: Для отримання рівного зрізу на трубах.

Абразивне різання: Використання кругів для твердих матеріалів.

Правила безпеки

Працювати лише справним інструментом з надійно закріпленими ручками.

Користуватися захисними окулярами та рукавицями.

Не тримати руки близько до лінії зрізу.

27.04.2026р.

Тема програми № 6: Нарізування різьби, клепання. Термічна обробка сталі.

Тема уроку № 36: Термічна обробка сталі.

Працюємо з підручником:

(СС – I) Основи слюсарної справи навчальний посібник: / Попов А.Ф., Пахар Т.В., Паржицький О.В., Шулепіна Г.Ю./ Чернівці: Букрек, 2020. 224с:іл. (СС – I) сторінки 165-177.

https://youtu.be/1JpIRAyYpXg?si=pffcEMuonY5pm_by

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Термічна обробка сталі.

2. Відпалювання і нормалізація.

3. Гартування і відпускання.

4. Дефекти термічної обробки.

5. Хіміко-термічна обробка

Д.З. Оформити конспект. Дати відповідь на питання:

1. Що називають термічною обробкою сталі?

2. Поясніть процес відпалювання і нормалізації .

3. Як виконується процес гартування і відпускання та де застосовується.

4. Назвіть основні дефекти термічної обробки сталі та як вони виникають.

5. У чому полягає хіміко-термічна обробка сталі?

6. Яка швидкість охолодження сталі називається критичною?

7. У яких випадках виникають дефекти і брак термічної обробки?

8. Що називають ступінчастим гартуванням.

9. Назвіть основні хіміко-термічні обробки сталі її види, призначення.

Термічною обробкою називається процес теплової дії на сплав (нагрівання, витримка, охолодження) за певним режимом з метою зміни його структури і властивостей.

Термічна обробка підвищує міцність матеріалу, що визначає надійність і якість виробів у цілому.

В основі теорії термічної обробки лежать фазові та структурні перетворення, що відбуваються під час нагрівання та охолодження металів і сплавів. Вони характеризуються певними критичними точками. Розглянемо явище перетворення на прикладі ділянки діаграми Fe—Fe3C (див. рис. 1). Під час нагрівання від кімнатної температури до 727 °С в доевтектоїдному сплаві фазових змін не відбувається. При температурі 727 °С перліт перетворюється в аустеніт (лінія PS). Під час подальшого нагрівання сплаву зерна фериту розчиняються в аустеніті. Розчинення закінчується на лінії GS, яка називається верхньою критичною лінією, а нижньою є лінія PS. Заевтектоїдна сталь має верхню критичну лінію SE.

Нагрівання сталі під час термічної обробки використовують для отримання аустеніту (вище критичної лінії GSE).

Для одержання однорідного аустеніту сталь нагрівають до температури вище критичної лінії GSE і витримують деякий час при цій температурі для завершення дифузійних процесів.

Аустеніт стійкий тільки при температурі 727 °С. При охолодженні сталі, яка була нагріта до аустенітного стану, аустеніт стає нестійким — починається його перетворення. Якщо евтектоїдну вуглецеву сталь повільно охолоджувати, то при температурі, що відповідає лінії PSK, аустеніт перетвориться на перліт, тобто в механічну суміш фериту і цементиту.

Мартенсит — головна структура загартованої сталі. Вона має високу твердість, яка залежить від вмісту вуглецю: чим більше вуглецю, тим вища твердість. При швидкому охолодженні твердого розчину аустеніту вуглець не встигає виділитися із нього у вигляді частинок цементиту. При цьому кристалічні гратки у-заліза (аустеніт) перебудовується в гратки А,-заліза (мартенсит).

Атоми вуглецю, залишаються в гратках А,-заліза і тому їх сильно змінюють. Ступінь зміни залежить від вмісту вуглецю в загартованій сталі: чим більше вуглецю, тим більша зміна. Мартенсит являє собою пересичений твердий розчин вуглецю в А.-залізі.

Мартенсит має голчасту будову. Вона утворюється під час зниження температури. При охолодженні аустеніту до більш низьких температур починається процес його перетворення у мартенсит.

У момент досягнення певноїтемператури формується перший кристал мартенситу. Далі з дуже великою швидкістю утворюється пластинка мартенситу, яка проходить крізь все зерно аустеніту. В площині мікрошліфа пластинка має вигляд голки, тому в практиці прийнято термін не пластинка, а голка мартенситу.

Підчас подальшого охолодження після утворення перших великих голок з'являються дрібні голки, які розміщені паралельно першим. У міру утворення нових голок мартенситу кількість аустеніту зменшується, а оскільки мартенсит має більший об'єм, ніж аустеніт, то аустеніт, який залишився, дедалі все більше стискується.

Перетворення аустеніту в мартенсит завжди супроводжується збільшенням об'єму металу.

Перетворення аустеніту в мартенсит відбувається з великою швидкістю, але не одразу по всьому об'єму. Температура початку і кінця всього мартенситного перетворення залежить від вмісту вуглецю в сталі (рис. 18).

Рис. 1. Діаграма ізотермічного перетворення аустеніту в евтектоїдній сталі

Для кожної марки сталі воно завжди починається при одній і тій самій температурі (Мп) і закінчується (Мк) незалежно від швидкості охолодження. Для більшості сталей температура закінчення мартенситового перетворення лежить нижче 0 °С.

Під час загартовування охолодження проводять до кімнатної температури, тому не увесь аустеніт переходить у мартенсит. Аустеніт, який міститься в сплаві при кімнатній температурі поряд з мартенситом, називається залишковим аустенітом, який в конструкційних вуглецевих сталях становить близько 5 %.

Відпалювання і нормалізація

1. Відпалювання (відпал) — це операція, при якій сталь нагрівають вище за критичну лінію, витримують при цій температурі і потім повільно (звичайно, разом з піччю) охолоджують. Розрізняють дифузійне, повне і неповне відпалювання (рис. 2).

Дифузійному відпалюванню піддають великі зливки і виливки з метою підвищення їх хімічної однорідності, або гомогенності.

Для цього сталь нагрівають до температури, значно вищої за критичну точку Ас3 (звичайно 100—1150 °С), витримують протягом 8—15 год і потім повільно (разом з піччю) охолоджують.

Повне відпалювання відбувається при температурі, вищій за точку АСз лише на 30—50 °С. Оскільки нагрівання сталі вище за точку АСз супроводжується фазою перекристалізації, повне відпалювання дає змогу усунути спричинену внаслідок перегрівання крупнозернистість сталі, дістати структуру з більш рівномірним розподілом фериту і перліту, зняти внутрішнє напруження. При повному відпалюванні зменшується твердість і підвищується пластичність сталі. Повному відпалюванню піддають доевтектоїдні та евтектоїдні сталі.

При неповному відпалюванні сталь нагрівають до температури, вищої за точку Ас, але нижчої від точок АСз або АСт.

При цій температурі перекристалізовується тільки перліт, а надлишкова фаза (ферит у доевтектоїдних і цементит у заевтектоїдних сталях) залишається без змін.

Метою неповного відпалювання є зняття внутрішніх напружень у сталі.

2. Нормалізація полягає у нагріванні сталі на 30—50 °С вище за точки Ас3 і Асш, витримуванні при цій температурі і наступному охолодженні на спокійному повітрі, тобто відрізняється від відпалювання трохи більшою швидкістю охолодження. Нормалізація сприяє утворенню більш дрібнозернистої, ніж при відпалюванні, структури, тому в нормалізованому стані сталі мають кращі механічні властивості, ніж у відпаленому. Для вуглецевих сталей нормалізація замінює триваліший за часом процес відпалювання.

Гартування і відпускання

1. Гартуванням називається операція, при якій сталь нагрівають на 30—50 °С вище за точки Ас , або Ас3(див. рис. 2), витримують при цій температурі, а потім швидко (з швидкістю, більшою за критичну) охолоджують. Унаслідок такої обробки в сталі, як правило, формується мартенситна структура, тому твердість і міцність її досягають максимального значення.

Рис. 2. Інтервал температур нормалізації та відпалювання сталі

Доевтектоїдні сталі піддають повному гартуванню від температури, вищої за точку АСз на 30—50 °С, тобто від температури, при якій структура цих сталей є аустенітом. Після повного гартування структура доевтектоїдних сталей стає мартенситною.

Заевтектоїдні сталі піддають неповному гартуванню від температури, що перевищує точку Ас, на 30—50 °С. Повне гартування для цих сталей навіть шкідливе, бо супроводжується зростанням зерен і потребує додаткової затрати теплоти при нагріванні.

Вирішальним чинником у процесі гартування є швидкість охолодження , тому вона визначає характер структури сталі, яка формується при цьому.

Швидкість охолодження сталі під час гартування визначається охолоджувальною здатністю гартівного середовища (найчастіше — води або мінерального масла).

Вода кімнатної температури охолоджує сталь при температурі 650—550 °С зі швидкістю, вищою за критичну (приблизно 660 °С/с). У цьому її перевага як гартівного середовища. Істотним недоліком води є те, що в момент аустенітно-мартенситного перетворення вона охолоджує сталь також із великою швидкістю (близько 300 °С/с), а це призводить до виникнення великих внутрішніх напружень, які спричинюють жолоблення і навіть розтріскування виробів, що гартуються.

Мінеральне масло під час аустенітно-мартенситного перетворення охолоджує сталь приблизно в 10 разів повільніше за воду.

Однак у верхньому інтервалі температур воно не забезпечує критичної швидкості охолодження вуглецевих конструкційних сталей і не дає змоги переохолодити аустеніт до температури мартенситного перетворення. Тому після гартування в маслі ці сталі мають не мартенситну, а троститно-мартенситну структуру.

Із збільшенням вмісту вуглецю або введенням у сталь легуючих елементів стійкість аустеніту підвищується, тому такі сталі потребують меншої швидкості охолодження під час гартування.

У ряді випадків масло для них є оптимальним гартівним середовищем. Залежно від складу сталі, форми і розмірів виробів, що гартуються, застосовують різні способи гартування.

Гартування в одному середовищі виконують зануренням виробу, що гартується, в охолоджувальне середовище (воду, масло), де він і залишається до повного остигання. Завдяки своїй простоті цей вид застосовується найчастіше. Проте він має істотний недолік, оскільки супроводжується виникненням у виробі, що гартується, великих внутрішніх напружень.

Гартування у двох середовищах деякою мірою усуває недоліки гартування в одному середовищі й полягає в тому, що нагрітий під час гартування виріб спочатку охолоджують з великою швидкістю (у воді), щоб запобігти передчасному розкладу аустеніту. Потім його переносять до іншого середовища, наприклад, у масло, для уповільненого охолодження з метою аустенітно-мартенситного перетворення. Такий прийом сприяє значному зменшенню внутрішніх напружень у виробі і запобігає його жолобленню.

Ступінчасте гартування також виконують у дві стадії. Після нагрівання виріб спочатку помішуюсь в охолоджувальне середовище (у розплавлені солі) з температурою, трохи вищою за точку Мп початку мартенситного перетворення сталі певного складу (рис. 1), витримують при цій температурі, а потім остаточно охолоджують у маслі або на повітрі. Ступінчастому гартуванню піддають звичайно невеликі за розмірами вироби змінного перерізу.

Якщо вироби повинні мати високу твердість тільки в поверхневих шарах, а серцевина має залишатися в'язкою, то їх піддають поверхневому гартуванню — високочастотному або полуменевому.

При високочастотному гартуванні вироби нагрівають в індукторі (соленоїді), по якому йде струм високої частоти.

Потрібних глибин і температури нагрівання поверхневого шару досягають завдяки зміні частоти струму і швидкості переміщення індуктора або виробу. Потім нагрітий шар охолоджується водою, яка подається через внутрішні отвори в індукторі, або виріб скидається в гартівну ванну.

При полуменевому гартуванні поверхневі шари нагріваються ацетиленокисневим полум'ям, яке переміщується з певною швидкістю вздовж виробу, що гартується. Слідом за пальником подається вода для швидкого охолодження поверхневого шару. Цей вид гартування застосовують у важкому машинобудуванні для гартування великих деталей.

2. Відпускання (відпуск) застосовують з метою зменшення внутрішніх напружень і твердості, а також для підвищення ударної в'язкості загартованих виробів. Воно полягає в нагріванні виробів до температур, нижчих за точку А_с (рис. 19). Швидкість охолодження після відпускання для більшості сталей не має особливого значення. Розрізняють низьке, середнє і високе відпускання.

При низькому відпусканні (150—200 °С) структура мартенситу в сталі зберігається, але з нього виділяються дрібнодисперсні частки карбіду заліза. Тому внутрішні напруження у виробі зменшуються, трохи підвищується в'язкість, а твердість майже не змінюється. Низькому відпусканню піддають вироби, які повинні мати високу твердість (наприклад, різальний або вимірювальний інструмент).

Середнє відпускання (350—450 °С) супроводжується більш істотними змінами в структурі і властивостях сталі: мартенсит перетворюється на троостит, тому твердість сталі зменшується приблизно до 400 НВ, а в'язкість значно підвищується.

Середньому відпусканню піддають інструменти і деталі машин, що працюють при помірних ударних навантаженнях (штампи, пружини, ресори).

Високе відпускання (450—650 °С) веде до утворення сорбітної структури, а це забезпечує повне усунення внутрішніх напружень і найкраще співвідношення міцності і в'язкості сталі при достатній її твердості. Високому відпусканню піддають деталі машин.

Легуючі елементи затримують дифузійні процеси і перетворення в загартованій сталі під час нагрівання, тому для них температуру відпускання вибирають трохи вищу.

У термічних печах температуру нагрівання деталей вимірюють термометрами або пірометрами. Орієнтовно її можна визначити візуально за кольором поверхні, або кольором свічення. Під час нагрівання поверхня сталі окислюється і на ній з'являються плівки оксидів різних кольорів залежно від температури нагрівання. У діапазоні температур 220—330 °С поверхня деталі набуває кольорів у відбитому світлі (кольори мінливості), а вище як 550 °С деталь стає джерелом видимого світла, колір якого залежить від температури її нагріву (кольори жару). Дані для визначення температури нагрівання сталі залежно від її кольору наведено в табл. 1, 2.

Таблиця 1

Залежність кольору мінливості від температури деталі

Таблиця 2

Залежність кольору жару від температури деталі

Дефекти термічної обробки

Важливою умовою термічної обробки є дотримання її режиму. Внаслідок порушення режиму термічної обробки виникають дефекти і брак:

- утворення тріщин і м'яких місць;

- жолоблення;

- вигорання вуглецю;

- нерівномірне гартування;

- низька твердість;

- великозерниста структура тощо.

Тріщини — це брак, який майже неможливо виправити. Вони з'являються внаслідок нерівномірної зміни об'єму деталі під час порушення режимів нагрівання та охолодження. Тріщини бувають глибокі, внутрішні, поверхневі і тріщини відстоювання.

Жолоблення утворюється під час значних термічних і структурних напружень. З метою попередження жолоблення деталі рекомендують охолоджувати в штампах, пресах і пристроях, які усувають можливість зміни об'єму і форми деталі.

Вигорання вуглецю в поверхневих шарах, а також недогрівання, перегрівання і перепал виникають під час порушення режиму нагрівання деталей. При недогріванні і перегріванні треба проводити повторний нормальний відпал або нормалізацію.

Нерівномірне гартування утворюється на забруднених місцях поверхні деталі, а також під час охолодження деталі, якщо її не рухати в охолоджувальній рідині. Щоб попередити виникненню цього дефекту, гартування потрібно проводити в підсоленій воді.

Низька твердість утворюється у процесі гартуванні, якщо нагріту деталь охолоджувати недостатньо швидко, або недогрівати деталь і мало витримувати в печах.

Великозерниста структура — наслідок порушення режиму гартування через використання високої температури нагрівання.

Треба мати на увазі, що термічна обробка легованих швидкорізальних сталей за режимами (температура, швидкість нагрівання, видержування і спосіб охолодження) відрізняється від вуглецевих сталей, а тому треба добирати режимні параметри термічної обробки для кожної сталі.

Хіміко-термічна обробка

Хіміко-термічна обробка полягає в дифузійному насиченні поверхневих шарів сталевих виробів різними елементами при підвищених температурах з метою зміни їхніх властивостей (твердості, стійкості проти спрацювання) при збереженні в'язкої серцевини.

Найпоширенішими видами хіміко-термічної обробки сталі є її цементація, азотування, нітроцементація і дифузійна металізація.

Цементацією називається насичення стальних виробів вуглецем. Цементації підлягають сталі з масовою часткою вуглецю до 0,2 %. Розрізняють цементацію в твердому і газоподібному карбюризаторах (вуглецевмісній суміші).

Як твердий карбюризатор застосовують суміш деревного вугілля з вуглекислими солями ВаСо3, СаСо3 тощо.

Вироби, що цементуються, разом з карбюризатором уміщують у металеві ящики, закривають кришками, ретельно обмазують глиною і в такому вигляді витримують у печі при температурі 930 °С протягом 5—25 год. При цьому в карбюризаторі виділяється атомарний вуглець, який дифундує у поверхневі шари деталі на глибину 0,5-2,5 мм.

Газову цементацію здійснюють у спеціальних камерах при температурі 930—1000 °С у середовищі циркулюючої суміші вуглецевмісних газів (природного, генераторного, світильного).

Поряд з оксидом вуглецю карбюризаторами в цьому середовищі є також вуглеводні, наприклад метан СН4.

Газова цементація продуктивна, її легко механізувати й автоматизувати. Ефективним методом інтенсифікації газової цементації є нагрівання виробів струмом високої частоти і підвищення її температури до 1050—1070 °С.

Цементація — процес дифузійний. Концентрація вуглецю в поверхневому шарі цементованих виробів змінюється від 0,9—0,8 % до вихідної в сталі. У зв'язку з цим поступово змінюється й структура поверхневого шару від перлітної до феритно-перлітної із зниженням якості перліту.

Цементовані вироби піддають гартуванню, внаслідок чого в поверхневому шарі утворюється мартенсит, а маловуглецева серцевина залишається в’язкою з добрим опором ударним навантаженням.

Азотування — це насичення поверхневих шарів сталі азотом. Азотуванню піддають вироби з легованих сталей, які містять АІ, Мо, Ті, V, W. Азотують в атмосфері аміаку при температурі 500—650 °С. Внаслідок дисоціації аміаку виділяється атомарний азот, який і дифундує в сталь, утворюючи з її компонентами дуже тверді сполуки — нітриди (МO₂N, VN>1 тощо). Тому азотована поверхня твердіша за цементовану і, крім того, має підвищену корозійну стійкість. Азотування триває 25—60 год, за цей час утворюється зміцнений шар завтовшки 0,3—0,6 мм.

Нітроцементація — це одночасне насичення поверхневих шарів сталевих деталей вуглецем і азотом. Вона здійснюється в середовищі із суміші цементуючого (наприклад, вуглеводнів) і азотуючого (аміак) газів. Нітроцементацію застосовують для підвищення твердості й стійкості проти спрацювання різального інструменту і деталей машин.

Дифузійна металізація - насичення поверхневого шару сталі хромом (хромування), алюмінієм (алітування) та іншими металами. Металізація може відбутися в твердому або газовому середовищі — металізаторі.

Як твердий металізатор використовують суміш феросплаву (сплаву заліза з високим вмістом відповідного елемента —Сг, А1 та ін.) з нашатирем NН₄СL. При температурі 800—1200 °С у цій суміші утворюється летка сполука хлору з металом (СгCL₂, АLСL₃ тощо), яка потім дисоціює, і вільні атоми металу дифундують у поверхневі шарі оброблюваної деталі. Насичення триває 5—15 год.

Газову металізацію виконують у середовищі хлоридів відповідних металів. Насичення поверхневих шарів сталі та сталевих виробів хромом і алюмінієм застосовують для підвищення їх жаростійкості.

Хромування, крім того, збільшує стійкість проти спрацювання і корозії деталей машин.

20.04.2026р.

Тема програми № 6: Нарізування різьби, клепання. Термічна обробка сталі.

Тема уроку № 35: Пригонка та припасування.

Працюємо з підручником:

(СС – I) сторінки 67-75.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Пригонка деталей.

2. Припасування деталей.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Що називають пригонкою?

2. Де застосовують пригін?

3. Що називають припасуванням?

4. Поясніть чим виконується припасування.

5. Назвіть основні вимоги до припасування.

6. Назвіть основні деталі які підлягають припасуванню.

7. Поясніть основні дефекти при виконанні припасування.

Пригонкою називається оброблення однієї деталі за іншою з метою виконання з’єднання. Для пригонки треба, щоб одна з деталей була цілком готовою – за нею ведуть пригонку. Пригін використовують під час ремонтних робіт, а також складання одиничних виробів. Її виконують вручну напилком, борнапилками, шліфувальними борголовками на обпилювально-зачисних верстатах.

За будь-яких підгінних робіт не можна залишати гострих ребер і задирок на деталях, їх слід згладжувати личкувальним напилком.

Припасуванням називається точна взаємна пригонка з’єднувальних деталей без зазорів за будь-яких перекантовувань. Вимагає високої точності оброблення, що потрібно для без зазору спряжених деталей(світлова щілина більш як 0,002 мм проглядається).

З двох деталей, що припасовують, отвір прийнято називати проймою, а деталь, яка входить у пройму, – вкладишем.

Пройми бувають відкритими (рис.2.) і замкнутими (рис.1.).

Рис.1. Розпилювання тригранного отвору: в – обпилювання; г – перевірка вкладишем

а – розмітка; б – висвердлений отвір; в – послідовність розпилювання; г – перевірка вкладишем

Рис.2. Припасування: а – пройма; б – вкладиш;

Припасування виконується напилками з дрібною і дуже дрібною насічкою – №2, 3, 4, 5, а також абразивними порошками та пастами.

У разі виготовлення й припасування шаблонів із півкруглими зовнішніми й внутрішніми контурами спочатку виготовляють деталь із внутрішнім контуром – пройму (рис.2,а). До обробленої пройми підганяють(припасовують) вкладиш (рис.2,б)).

Оброблення пройми. Спочатку точно обпилюють широкі площини як базові поверхні, потім начорно – ребра (вузькі грані) 1,2,3,4, після чого розмічають циркулем півколо, вирізують його ножівкою(показано штрихом на малюнку), здійснюють точне обпилювання півкруглої виїмки (рис.2,в) і перевіряють точність оброблення вкладишем (рис.2,г), а також симетричність відносно осі(за допомогою штангенциркуля).

Оброблення вкладиша. Спочатку обпилюють широкі поверхні, а потім ребра 1,2 і 3.

Далі розмічають і вирізують ножівкою кути, після цього – точне обпилювання і припасування ребер 5 і 6. Потім виконують точне обпилювання і припасування вкладиша до пройми. Точність припасування вважається достатньою, якщо вкладиш входить у пройму без перекосу, хитання й просвітів (рис.2,г).

У разі виготовлення й припасування косокутних вкладишів у пройми типу «ластівчин хвіст» (рис.3) спочатку обробляють вкладиш: точно обпилюють широкі площини як базові поверхні, а потім усі чотири вузькі грані (ребра) 1,2,3 і 4, далі розмічають гострі кути, вирізують їх ножівкою і точно обпилюють. Спочатку обпилюють ребра 5 і 6 у площині, паралельній ребру 1, потім ребра 7 і 8 за лінійкою під кутом 60 °до ребра 5. Гострий кут заміряють кутовим шаблоном.

Пройму обробляють у такій послідовності: спочатку точно обпилюють широкі площини, а потім усі чотири ребра. Далі здійснюють розмітку, вирізують ножівкою паз (рис.3,в показано штрихом) та обпилюють ребра. Спочатку ширину паза роблять меншою за потрібну на 0,05-0,1 мм за збереження суворої симетричності бокових ребер паза щодо осі пройми (глибину паза виконують одразу точно за розміром). Потім у процесі припасування вкладиша і пройми ширина паза дістає точний розмір за формою виступу вкладиша. Точність припасування вважається достатньою. Якщо вкладиш входить у пройму туго від руки без просвіту, хитання і перекосів (рис.3,д).

Рис.3. Припасування косокутних вкладишів:

а – схема розмітки зовнішніх кутів; б – обпилювання зовнішніх поверхонь; в – схема розмітки внутрішніх кутів; г – обпилювання внутрішніх кутів; д – перевірка вкладишем.

Підвищення продуктивності розпилювання і припасування досягають застосуванням таких спеціальних інструментів і пристроїв, як ручні напилки зі змінними пластинками, напилки з дроту, покриті алмазним дрібняком, обпилювальні призми, обпилювальні намітки тощо.

13.04.2026р.

Тема програми № 6: Нарізування різьби, клепання. Термічна обробка сталі.

Тема уроку № 34: Шабрування. Інструмент для шабрування.

Працюємо з підручником:

(СС – I) сторінки 71-75.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

https://youtu.be/r6zhtVSOExk?si=sFl6iKLi4rqV8rR4

https://youtu.be/OXd0r563_x8?si=XaO4jfhKEX477AEI

Опрацювати матеріал.

1. Шабрування.

2. Інструменти для шабрування.

3. Процес шабрування.

4. Дефекти шабрування.

5. Безпека праці при шабруванні.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Яке призначення шабрування?

2. Поясніть де і чим здійснюється шабрування.

3. Назвіть основні інструменти для шабрування.

4. Опишіть основні правила шабрування.

5. Поясніть основні дефекти при шабруванні.

6. Опишіть правила безпеки при шабруванні.

Шабруванням називається операція зняття (зіскоблювання) з поверхонь деталей дуже тонких часток матеріалу спеціальним різальним інструментом – шабером. Мета шабрування – забезпечення щільного прилягання спряжувальних поверхонь і герметичності (непроникності) з'єднання.

Шабруванням обробляють прямолінійні й криволінійні поверхні вручну або на верстатах.

Шабери – металеві стержні різноманітної форми з різальними кромками. Виготовляють їх з інструментальних вуглецевих сталей У10,У12А.

За формою різальної частини шабери поділяються на плоскі, тригранні, фасонні;

За числом різальних кінців(граней) – на однобічні і двобічні;

За конструкцією – на суцільні та зі вставними пластинами.

Процес шабрування:

- перед шабруванням необхідно виявити нерівності поверхонь шляхом їх фарбування.

Шабрувальна фарба – це суміш машинного мастила з блакиттю, рідше суриковою та ультрамариновою (синька) рідинами, які на відміну від блакиті погано змішуються з маслом і нечітко проглядаються на поверхні заготовки.

Фарбу наносять за допомогою тампону з чистих льняних ганчірок, складених у кілька шарів;

- заготовку закріпити на плиті або у лещатах;

- вибрати потрібний для роботи шабер;

- процес шабрування полягає у поступовому знятті металу з ділянок, де є сірі плями рухами від і до себе.

Механізація шабрування:

- пневматичні шабери;

- електромеханічний шабер;

- стаціонарна установка з шабрувальною головкою.

Дефекти:

- профарбовувано лише середини або краї;

- блискучі смуги;

- нерівномірне розміщення;

- глибокі западини.

Безпека праці:

- обпилювана деталь має бути надійно встановлена і міцно закріплена;

- не допускати роботу несправним шабером;

- при виконанні роботи шліфувальними головками дотримуватися правил електро-безпеки.

Матеріал до уроку з теми «Шабрування»

Поняття про шабрування. Шабрування — це точна обробка поверхні деталі шляхом знімання мікроскопічно тонкого шару металу за допомогою спеціального однолезового слюсарного інструмента — шабера. Мета шабрування — підвищення точності форми, розміру, взаємного розташування попередньо обробленої іншими способами поверхні, забезпечення щільного прилягання контактуючих поверхонь і герметичності з’єднання.

Шабруванням обробляють прямолінійні і криволінійні поверхні вручну або на верстатах. Шабруванням забезпечують точніше прилягання тертьових поверхонь.

Найчастіше шабрування використовують як спосіб чистової обробки напрямних станин верстатів (або при їх ремонті), а також поверхонь кареток, столів тощо, котрі контактують з ними. Наприклад, відхилення від площинності поверхні напрямних після шабрування не перевищує 20…50 мкм на 1000 мм її довжини.

Основні характеристики. За один робочий хід шабером знімається шар металу завтовшки 0,005…0,07 мм.

Високоякісне шабрування дозволяє отримати поверхню з відхиленням від площинності (форми) порядку декількох одиниць мікрометра і шорсткість поверхні не більшу за Ra 0,32. Його широко застосовують в інструментальному виробництві як завершальний процес обробки поверхонь незагартованих деталей.

Поверхня після шабрування має особливі якості:

- стійкіша проти зношування у порівнянні із шліфованими чи притертими поверхнями, оскільки тут відсутні залишки абразиву;

- краще змочується і довше зберігає мастильні речовини, що також сприяє підвищенню стійкості до зношування та зниженню коефіцієнта тертя;

- дає змогу використовувати найпростіший і найдоступніший метод оцінки якості оброблення за числом плям на одиницю площі.

Шабруванню передує чистова обробка різанням. На шабрування залишають припуск 0,1…0,4 мм залежно від ширини і довжини поверхні При великих припусках і значних нерівностях поверхню спочатку обпилюють личкувальним напилком з перевіркою «на фарбу».

Після отримання необхідного результату на поверхню нерідко наноситься одноманітний малюнок легкими рухами шабера. Цей малюнок дозволяє виявити дефекти поверхні (вм’ятини, стирання, зрізи), що виникають в процесі експлуатації виробу. У деяких виробах цей малюнок допомагає утримувати мастило на поверхні деталі.

Інструменти для шабрування. Шабер(з німецької. haben — скоблити) — слюсарний інструмент у вигляді стрижня з різальними кромками, що використовується для здійснення операції шабрування (зняття з поверхонь деталей тонких шарів матеріалу). Має вигляд металевого плоского, фасонного три -, або чотиригранного загостреного вістря 20…400 мм довжиною.

Виготовляється з інструментальних сталей У10, У12А. Різальний кінець шабера загартовують без відпуску до 64…66 HRC. Використовується для доведення точених деталей — зняття гострих країв, облою.

За формою різальної частини шабери поділяються на: плоскі, тригранні, фасовані;

За числом різальних кінців – однобічні і двобічні;

За конструкцією – суцільні й зі вставними пластинками.

Плоскі шабери.

Плоскі шабери застосовують для шабрування плоских поверхонь: відкритих пазів, канавок тощо. Вони можуть бути однобічними(рис.1.а) і двобічними(рис.1.б).

Оптимальною є опукла форма леза, окреслена дугою радіусом 30…40 мм для напівчистового шабрування і 40…50 мм для чистового. Шабери з радіусним загостренням (рис.1.г) , завдяки плавності й легкості проникнення у метал , значно полегшують шабрування.

Плоскі шабери виготовляють з прямим (рис.1.а, б.) (для шабрування відкритих площин) і відігнутим(мал.1 в) (для шабрування стінок пазів, канавок, суміжних площин) кінцем.

Довжина плоских двобічних шаберів становить 350…400 мм, товщина різальної частини коливається у діапазоні 2…4 мм, кут загострення приймають для чорнового шабрування 70…75°, для чистового 90°.

Рис.1. Шабери:

а - плоскі однобічні; б – двобічні; в – із зігнутими кінцями; г – з радіусним загостренням

Три - і чотиригранні шабери

Шабери з гранями застосовують для шабрування угнутих і циліндричних поверхонь.

Тригранні шабери, як правило, виготовляють лише однобічними (інколи із використаних тригранних напилків) і мають довжину 190, 280, 380 та 510 мм. Для полегшення загострення площин шабер має жолобки, що утворюють різальні крайки з кутом загострення 60…75°.

Рис.2. Тригранні (а) і чотиригранні (б) шабери

Інші види шаберів

Для розширення можливостей шабери виготовляють універсальними із змінними різальними пластинками із швидкорізальної сталі чи твердого сплаву. Зустрічаються такі шабери у наступних різновидах :

- дискові (мал.1.а), різальна частина яких виготовлена у вигляді диска діаметром 50…60 мм товщиною 3…4 мм із загартованої сталі;

- універсальний шабер з шестигранною пластиною(рис.1.б), що має 12 різальних кромок;

- фасонні (рис.1.в) у вигляді набору змінних різальних пластинок для шабрування криволінійних поверхонь;

- шабери-кільця (рис.1.г), що виготовляють із зношених підшипників кочення, як альтернативу тригранним і зігнутим шаберам.

Рис.3 . Шабери:

а – дисковий; б – універсальний; в – фасований; г – шабери – кільця.

Загострення шаберів

Часто кут загострення різальної частини шабера для сталі приймають рівним 75…90°.

Такий кут загострення забезпечує найлегше зняття металу, бо шабер не врізується в нього. Проте в ряді випадків значення кута вибирають залежно від характеру роботи, твердості оброблюваного металу і форми шабера.

На (рис.4) подано кути загострення шабера для обробки чавуну й бронзи, для обробки сталі. Загострення шабера під кутом 35...40° для чорнового шабрування м’яких металів дає змогу збільшити товщину стружки до 0,01 мм замість 0,001 мм.

Рис. 4. Кути загострення шаберів

Затуплені шабери загострюють на загострювальному верстаті з охолодженням. Шабер беруть правою рукою за рукоятку, а лівою обхоплюють стержень ближче до робочого кінця, 20…30мм від різальної кромки. Спираючись плоскою гранню шабера на підручник, плавно підведіть торцевий кінець до круга. Положення шабера має бути горизонтальним, а його вісь – збігатися з центром круга (рис.5,б).

Рис.5. Загострення плоских шаберів:

а - бічної поверхні; б – торцевої поверхні; в – тригранного шабера.

Плавним рухом правої руки, не відпускаючи кінця шабера від круга, здійснюють незначні горизонтальні рухи для утворення на торцевої частині криволінійної різальної кромки.

Більшої кривизни надають для точного шабрування, меншої – для попереднього.

Після загострення на лезі шабера утворюються задирки й нерівності, тому лезо доводьте так, щоб не було нерівностей, які погіршують якість шабрування.

Доведення здійснюють на абразивних брусках(рис. 6) зернистістю 90 і нижче.

Повторно шабер доводьте одразу, як тільки відчуєте незначне затуплення.

Рис.6. Доведення на бруску шабера:

а – бічної поверхні; б – торцевої поверхні.

Процес шабрування

Фарби для шабрування. Перед шабруванням виявляйте нерівності поверхонь їх пофарбуванням. Шабрувальна фарба — це суміш машинного масла з блакиттю або ультрамарином. Фарбу наносять на поверхню плити тампоном (рис. 7,а). Обережно накладайте деталь на поверхню плити й повільно пересувайте (рис. 7, б). Після двох-трьох кругових рухів по плиті деталь обережно знімайте. У невеликих западинах фарба накопичується, а в заглиблених місцях її взагалі не буде. Так виникають не покриті фарбою білі плями — найбільш заглиблені місця, темні плями — менш заглиблені місця, в яких накопичилася фарба, сірі плями — це найбільш виступаючі місця, на які фарба лягла тонким шаром (рис. 7, в). При визначенні нерівностей на поверхнях важких деталей, які не знімаються з місця, пофарбований перевірочний інструмент – плиту (рис. 7,г) – переміщують по контрольованих поверхнях.

Рис.7. Фарбування плоскої поверхні:

а – перед шабруванням; б – переміщення деталі по плиті; в – вигляд після цього; г – переміщення плити по деталі.

Прийоми шабрування Процес шабрування полягає у поступовому знятті металу з ділянок, на яких є сірі плями. Правою рукою тримайте шабер за рукоятку, а лівою натискуйте на кінець шабера (рис. 8, а, г). До оброблюваної поверхні шабер встановлюйте під кутом 25 - 30°; різальна кромка має бути на пофарбованій поверхні.

Метал знімайте скоблінням. Робочим ходом при шабруванні є рух вперед, тобто «від себе». За холостого ходу шабер піднімайте.

При шабруванні «на себе» (рис. 8, б, в) шабер беруть за середню частину(стержень) обома руками (в обхват) і встановлюють лезо до оброблюваної поверхні під кутом 60…75°. Верхня частина шабера, що закінчується дерев’яною рукояткою, впирається у плече працюючого. Робочий рух шабера здійснюється «на себе». При такому методі шабрування значно підвищується якість оброблюваної поверхні, бо повністю виключається «подрібнення», що часто спостерігається при шабруванні «від себе».

Рис. 8. Прийоми шабрування плоских поверхонь:

а, г – «від себе»; б, в – «на себе»

Шабрування прямолінійних і криволінійних поверхонь

Шабрування зазвичай виконують за три переходи. У першому переході виконують чорнове шабрування, у другому — напівчистове і в третьому — чистове (тонке).

Чорнове шабрування виконують широким шабером (ширина різального леза 20…30 мм). Довжина робочого ходу при шабруванні 14…18 мм. Товщина стружки, що знімається за один прохід шабера — 0,02…0,05 мм. Чорнове шабрування вважається закінченим, коли вся при шабрована поверхня при нанесенні на неї фарби покриється відносно великими плямами (зазвичай не більше чотирьох масляних плям на поверхні у квадраті зі стороною 25 мм).

Напівчистове шабрування виконується вужчим шабером (ширина різального леза — 12…20 мм). Довжина робочого ходу шабера становить 8…10 мм. Товщина стружки, що знімається за один прохід шабера — 0,01…0,02 мм. Напівчистове шабрування вважається закінченим, коли на при шаброваній поверхні у квадраті зі стороною 25 мм буде 8…16 плям.

Чистове шабрування проводиться самим вузьким шабером (ширина різального леза від 5 до 12 мм). Довжина робочого ходу — 3…8 мм. Товщина стружки, що знімається за один прохід шабера — 0,005…0,01 мм. Чисте (тонке) шабрування вважається закінченим, коли на при шаброваній поверхні у квадраті зі стороною 25 мм буде від 20 до 25 плям.

Рис. 9. Прийоми шабрування поверхонь:

а – прямолінійних; б - криволінійних.

Контроль якості шабрування

Контроль площинності при шабруванні виконують шляхом підрахування кількості плям, що знаходяться у квадраті поверхні з розмірами 25×25 мм. Для цього використовують перевірочні плити або лінійки, на які нанесена спеціальна фарба. Після контакту перевірочної плити з поверхнею, що підлягає обробці, на останній залишаються сліди фарби. Ці плями і видаляють шабером, після чого проводять наступний контроль площинності.

Рис. 10. Рамка і контроль нею якості шабрення.

Види дефектів при шабруванні

Види дефекту

Причина виникнення

Спосіб запобігання

Пофарбування лише середини або краю

Недоброякісна попередня

обробка поверхні

Шабрувати після доброякісної

попередньої обробки

Блискучі смуги

Шабрування в одному напрямі

Здійснювати шабрування у різних напрямах, перехрещуючи штрихи

під кутом 40…60°

Нерівномірне

розміщення

Шабрування довгими

штрихами або сильний натиск на шабер

Прагнути нормального натискання на шабер, не робити довгих робочих ходів (при чорновому шабруванні – не більше 10…15мм, при напівчистовому – 5…10мм, при чистовому – 4…5мм)

Глибокі западини

Поверхня погано

підготовлена до

шабрування. Сильний

тиск на шабер

Підготовляти деталь до шабрування попереднім обпилюванням і чорновим

шабруванням, знімати шабером тонкий шар металу.

06.04.2026р.

Тема програми № 6: Нарізування різьби, клепання. Термічна обробка сталі.

Тема уроку № 33: Притирання. Інструмент та матеріали для притирання.

Працюємо з підручником:

(СС – I) сторінки 29-30.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Притирання.

2. Матеріали для притирання.

3. Інструмент для притирання.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання. Інструмент для притирання клапанів ГРМ.

1. Яке призначення притирання?

2. Поясніть де і чим здійснюється притирання.

3. Назвіть основні інструменти для притирання.

4. Чим перевірити притерті деталі?

5. Чим виконується притирання і що означає доведення?

6. Перелічіть інструмент для притирання клапанів ГРМ.

7. Що називають доводкою?

8. Підібрати відео по притиранню клапанів ГРМ двигунів.

9. Описати процес притирання клапанів та вказати інструмент.

10. Як перевірити якість притирання клапанів.

Притиркою називається обробка деталей, що працюють у парі, для забезпечення контакту їх робочих поверхонь.

Доводка – це чистова обробка деталей з метою одержання точних розмірів і малої шорсткості поверхонь.

Притирку й доводку здійснюють абразивними порошками або пастами, які наносяться або на оброблювані поверхні, або на спеціальний інструмент – притир.

Припуск на притирку становить 0,01…0,02 мм, на доводку – 0,001… 0,0025 мм. Точність притирки - 0,001…0,002 мм.

Притиральні матеріали.

Абразивні матеріали – це дрібнозернисті кристалічні порошкоподібні, а також масивні тверді тіла, які застосовують для механічної обробки різних матеріалів.

Абразивні матеріали поділяються на природні й штучні. Розрізняють також тверді абразивні матеріали, твердість яких більша за твердість загартованої сталі, й м'які, що мають меншу твердість.

До твердих природних абразивних матеріалів належать мінерали, що містять оксид алюмінію (природний корунд, наждак) та оксид кремнію (кварц, кремінь, алмаз).

Тверді штучні матеріали виготовляють у електропечах, до них відносяться: електрокорунд нормальний; електрокорунд білий; електрокорунд хромистий; монокорунд; карбід кремнію зелений; карбід кремнію чорний; карбід бору; алмаз синтетичний.

До м'яких абразивних матеріалів належать пасти гой. Розрізняють три види пасти гой: грубу, середню, тонку. Алмазні пасти бувають як природного, так і синтетичного походження.

Притири бувають:

- плоскі;

- циліндричні;

- конічні;

- спеціальні.

Притири виготовляють з чавуну, бронзи, міді, свинцю, скла, фібри, твердої деревини (дубу, клена).

Послідовність виконання робіт:

- прямий спосіб: абразивний порошок вдавлюють у притир до початку роботи. Плоский притир шаржують за допомогою стального загартованого бруска або валика.

Круглий притир діаметром більш як 10 мм шаржують на твердій стальній плиті, на яку насипано тонким шаром абразивний порошок. За допомогою іншої плити притир прокочують доти, поки абразив не буде вдавлений у нього рівномірно по всій поверхні. Після шаржування з притира видаляють залишки абразивного порошку волосяною щіткою, притир ледь змащують і застосовують для роботи без додавання вільного абразивного матеріалу доти, поки він не перестане оброблювати деталь;

- посередній спосіб: полягає у покритті притира шаром масла, на яке потім насипають абразивний порошок. У процесі шаржування зерна абразивів вдавлюються у матеріал притира, бо він м'якший за оброблювану деталь. Працюють притиром до повного затуплення абразивних зерен. Додавати новий порошок під час роботи не слід, бо це призводить до зниження точності обробки.

Доводку здійснюють за допомогою чавунних і стальних напрямних брусків, призм. До бруска чи призми прикладають оброблювальну деталь і разом переміщують по доводочній плиті.

Механізація доводочних і притирочних робіт:

- доводочні верстати.

Контроль якості:

- після доводки поверхні перевіряють на фарбу (добре доведена поверхня розподіляє фарбу рівномірно); паралельність перевіряють на спеціальному обладнанні за допомогою плоско-паралельних мір або шаблонів; заданий профіль – лекалами, шаблонами; кути – кутомірами, кутовими плитками, шаблонами.

Дефекти:

- не гладка й нечиста поверхня;

- неточність розмірів;

- спотворення геометричної форми;

- жолоблення тонких деталей.

Безпека праці:

- оброблювальну поверхню очищають не рукою, а ганчіркою;

- користуватися захисними пристроями для відсмоктування абразивного пилу і

обережно поводитися з пастами, так як вони містять кислоту;

- надійно і точно встановлювати притири;

- виконувати правила безпеки праці при роботі з механізованим інструментом.

Притирання — це операція, яку виконують для точної обробки поверхні деталей, герметичності з'єднання за допомогою шліфувальних порошків і паст. Найчастіше притирають ущільнюванні поверхні арматури, пробки й корпуси кранів, клапани і сідла двигунів та компресорів насосів.

Притиранням знімають найтонший шар металу товщиною До 0,02 мм. За один прохід знімають шар металу товщиною до 0,002 мм.

Процес притирання полягає в хіміко-механічному видаленні з поверхонь частинок металу притиральними матеріалами. Під дією пасти і повітря на поверхні деталі утворюються плівки окису, які видаляються під час взаємодії абразиву притиральних матеріалів і рухів притира. Поверхні деталей,, які підлягають притиранню, повинні бути оброблені не нижче другого класу точності: чистове шліфування, протягування, шабрування та ін. Щоб притерти поверхню вручну, на притиральну плиту тонким шаром наносять змішаний з маслом шліфувальний порошок. Потім деталь кладуть на плиту і круговими рухами переміщують по ній до одержання матової або глянцевої поверхні.

Притири і матеріали для притирання. Притир — це інструмент, за допомогою якого притирають деталі (плити, обертові диски, конуси, циліндри тощо). Вид притира підбирають відповідно до форми й розмірів оброблюваної поверхні. Звичайно матеріал притирів вибирають м'якшим від матеріалу виробу, щоб у поверхню притира вдавлювались зерна притирального матеріалу. Найчастіше їх виготовляють з чавуну, м'якої сталі, міді, бронзи, твердих порід дерев. Притири для попередньої обробки мають канавки, в яких збирається притиральний матеріал. Для остаточної обробки притири повинні бути без канавок.

Речовини для притирання бувають тверді абразивно-притиральні (алмазний порошок, корунд, наждак і крокус та ін.) та м'які (окиси хрому, заліза, алюмінію, паста ГОИ тощо).

Абразивно-притиральні матеріали за зернистістю поділяють на три групи: шліфзерно, шліфпорошки і мікропорошки (в межах кожної групи вони мають відповідні номери).

Притиральні порошки сортують за величиною зерен. Це проводиться двома способами. Перший спосіб-просіювання через сито, має від 80 до 220 отворів на 1 пог. дюйм (по числу отворів встановлюється номер порошку). Другий спосіб - відмулювання, при якому порошок пропускають через посудину висотою 1 м, наповнений водою; найбільші і важкі зерна швидко осідають на дно, дрібні ж зерна осідають повільніше і деякий час плавають у рідині. Такі порошки названі мінутнікамі - по числу хвилин, необхідних на проходження зерен різної крупності через стовп води. Порошок із зерен, отриманих отмучіваніем, сортують так: № 1-5-хвилинний, а № 7-180-хвилинний.

Абразивні порошки та паста володіють різною притирочною здатністю. Цю здатність прийнято позначати товщиною шару в мікронах, що знімається з загартованого сталевого пластинки після 100 рухів притиру вручну з притиском середньої сили, при пройдений притиром шляху 40 м..

Абразивні порошки мають наступну притирочну здатність: № 1-24 мікрона, № 2-20 № 3-14 № 4-10 та т.д. Для звичайних слюсарних робіт вживають порошки перших п'яти номерів; порошки № 6 і 7 найчастіше застосовують для притирання лекал, шаблонів, вимірювальних плиток. Їх називають мікрошліфпорошкамі, позначають буквою М (мікро) і цифрою, яка б показала розмір зерна в мікронах.
Найчастіше використовують пасту ГОИ. її виготовляють з прокладеного окису хрому. Розрізняють грубу пасту (абразивна здатність від 45 до 15 мкм, темно-зеленого кольору), середню (абразивна здатність 7—1 мкм, світло-жовтого кольору).

Паста N1. Має чорний колір с зеленуватим відливом та абразивністю 0,3 – 0,1 мкм. Наявність оксиду хрому от 65 до 70%. Використовується для чистової, дзеркального полірування.

Паста N2. Матеріал темно-зеленого кольору с абразивною властивістю 7 –1 мкм. наявність оксиду хрому от 65 до 77%. Використовується для тонкої доводки с доведенням поверхні дзеркального блиску. Паста N 3. Має зелений колір и дає стирання за один прохід 17 – 8 мкм. Середній сорт, має від 70 до 80% зтираючого матеріалу. Використовується для створення чистової поверхні та отримання рівномірного блиску.

Паста N4. Матеріал світло-зеленого кольору з абразивним витиранням 40 – 18 мкм. Наявність абразиву от 75 до 85%. Використовується для отримання матової поверхні та Видалення мілких подряпин.

Мастила для притирання сприяють меншому затуплюванню абразивних зерен, високій чистоті й точності обробки поверхні та меншому нагріванню деталі. Для притирів, виготовлених з чавуну, як мастильний матеріал використовують скипидар, з м'якої сталі — машинне масло, з міді — скипидар, содову воду, машинне масло.

Техніка притирання. Під час технічного обслуговування і ремонту машин найчастіше доводиться притирати циліндричні та конічні поверхні.

Для притирання циліндричних деталей притир являє собою розрізну втулку, надіту на конічну оправу. Переміщенням втулки по конічній оправці одержують потрібний діаметр притира. Зовнішню, поверхню втулки-притира покривають абразивним матеріалом і закріплюють у патроні верстата.

Надівши деталь на притир і переміщуючи її вперед і назад, притирають поверхню. Для зручності деталь і утримують у руках за допомогою спеціального тримача.

Внутрішні конічні поверхні притирають конічним притиром, який має гвинтові канавки для утримання абразивного матеріалу. На зовнішню поверхню притира наносять притиральний матеріал, вставляють його в отвір і роблять не повні оберти навколо поздовжньої осі.

Після 15... 18 обертів притир виймають, насухо витирають, наносять шар абразивного матеріалу та продовжують притирання до одержання потрібної якості.

Водо- і паропровідну арматуру (крани, клапани тощо) притирають без застосування спеціальних притирів. На пробку крана наносять шар пасти ГОИ, вставляють пробку в гніздо і роблять неповні оберти навколо вертикальної осі. При цьому стежать, щоб пробка притиралась по всій поверхні гнізда крана. Якість притирання перевіряють крейдою або кольоровим олівцем. Для цього пробку і гніздо крана ретельно витирають, на пробку наносять 2—3 поздовжні риски, вставляють пробку в корпус крана та повертають її декілька разів навколо осі.

Рівномірне стирання риски вказує на якісне притирання деталей.

Техніка безпеки під час притирання. Необхідно запобігти попаданню абразивно-притиральних матеріалів на поверхню шкіри. При використанні притиральних верстатів треба слідкувати за їх справністю та заземленням. Перед початком роботи електричний дриль для притирання клапанів слід випробовувати вхолосту.

Продувати притиранні деталі стиснутим повітрям дозволяється тільки в захисних окулярах.

Різні притири вимагають різних видів мастила.

Рис. 1. Притиральні плити:

а -з канавками для грубої притирання, б -для чистового притирання

Таблиця 1

Дефект	Причина	Спосіб попередження
Неправильна структура рухів при притирання плоских поверхонь	Недотримання правил притирання	При притирання необхідно використовувати всю поверхню притиру щоб уникнути нерівномірності його зносу і наступних дефектів при притирання плоских поверхонь
«Завали» на доведеної вузької поверхні заготовки, непрямолінійність	Нерівномірний натискання на заготовку в процесі притирання	При доведенні вузьких довгих (понад 100 мм) плоских поверхонь із застосуванням притиральних кубиків (призм) натискання пальцями на заготівлю проводити рівномірно і однаково по всій довжині заготовки
На притертою широкої поверхні спостерігаються «світлі» плями	Притирання поверхні не закінчена	Притирання продовжити більш грубим абразивним порошком до отримання матової поверхні по всій площі заготовки, а потім остаточно притертися більш тонким порошком
На притертою поверхні пробки і гнізда крана залишилися сліди попередньої обробки	Притирання не закінчена, притирання виконувалася грубим абразивним порошком	Притирання продовжити до отримання суцільний матовою поверхні пробки і гнізда крана. Закінчувати притирання більш тонким абразивним порошком. Якість притирання перевіряти «на олівець»
Притертою кран пропускає гас менш ніж через дві хвилини	Притирання проводилася грубим абразивним порошком	Притирання продовжити більш тонким абразивним порошком. По ходу роботи перевіряти якість притирання «на олівець»

Притирання клапанів: як правильно притерти клапана

Рис.2. Очистка клапанів

Після заміни клапанів треба обов'язково виконати їх притирання. Якщо ви встановлюєте клапана без притирання, є ризик, що вони будуть пропускати повітря або бензин в закриту камеру згоряння. Крім того, іноді може знадобитися і притирання старих клапанів: основний ознака того, що клапана вимагають притирання, – це різна компресія в циліндрах, при якій автомобіль смикається на холостих обертах.

Зверніть увагу: перш ніж приступати до притиранні старих клапанів, їх потрібно очистити від нагару за допомогою металевої щітки, після чого перевірити на биття за допомогою спеціального приладу.

Для притирання клапанів необхідні наступні інструменти і матеріали:

1. Притиральна паста. В автомагазинах можна знайти багато варіантів притиральної пасти. Основна характеристика притиральної пасти – це ступінь обробки. Досвідчені автомобілісти радять брати дрібнозернисту пасту, так як з нею притирання клапанів буде набагато швидше і ефективніше.

2. Інструмент для притирання клапанів. Якщо спеціального інструменту у вас немає, пристосування для притирання клапанів можна виготовити своїми руками за допомогою дрилі і гумового шлангу.

3. "Шарошка" для клапанного гнізда. Вона знадобиться в тому випадку, якщо пошкоджено сідло клапана або згорить – в такому разі, перш ніж притирати клапан, потрібно обробити сідло з допомогою "шарошки".

Рис. 3. Інструмент для притирання.

Притирання клапанів слід проводити на розібраної ГБЦ. Виконується вона наступним чином:

1. На фаску клапана наноситься притиральна паста по колу.

2. На стрижень клапана надівається пружина, клапан вставляється в направляючу втулку з боку камери згорання.

Рис.4. Підготовка клапану для притирання

3. Щоб в направляючу втулку не потрапила притиральна мастило, стрижень клапана слід попередньо змастити графітовим мастилом.

4. На стрижень клапана надівається інструмент для притирання. Якщо мова йде про саморобному інструменті з дрилі – натягнути гумовий шланг.

5. Притирати клапан, поперемінно притискуючи його до сідла, а потім послаблюючи зусиль. Якщо мова йде про притиранні з допомогою дрилі, слід включити її на мінімальні оберти в реверсному режимі, якщо про ручному інструменті – обертати по черзі в обидві сторони на пів-обороту.

6. Притирання клапана слід проводити до тих пір, поки на фасці не з'явиться "поясок" сірого кольору шириною 1,5 мм В той же час на сідлі клапана повинен з'явитися блискучий "пояс" такої ж ширини – близько 1,5 мм.

Рис. 5. Притертий та непритертий клапан (описати недоліки)

7. Після притирання клапан і сідло клапана слід протерти чистою ганчіркою і промити бензином, щоб видалити залишки притиральної пасти.

8. Процедуру притирання слід повторити для кожного клапана.

Після того як притирання клапана завершена, можна перевірити його герметичність. Для цього необхідно поставити клапан з пружинами і сухарями, покласти голівку набік і налити гасу в канал, закритий клапаном. Після цього слід почекати кілька хвилин: якщо гас не надходить у камеру згоряння, значить, клапан герметичний.

03.04.2026р.

Тема програми № 6: Нарізування різьби, клепання. Термічна обробка сталі.

Тема уроку № 32: Клепання. Типи заклепок. Інструмент для клепання.

Працюємо з підручником:

(СС – I) сторінки 51-56.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Клепання.

2. Типи заклепок.

3. Інструмент для клепання.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Яке призначення клепальних з’єднань?

2. Поясніть види заклепок та з’єднань.

3. Назвіть основні інструменти для клепання.

4. Як поділяють клепані з’єднання?

5. Які основні недоліки заклепувальних з’єднань.

6. Чим характеризуються дефекти клепання?

Клепання та його застосування У конструкціях промислових установок, машин і механізмів слюсареві доводиться зустрічатися з різними видами з'єднання деталей.

Усі з'єднання деталей машин можна поділити на дві групи: рухомі і нерухомі; останні можуть бути рознімними і нерознімними.

Рознімними вважаються такі з'єднання, при яких створюється можливість легко і без пошкоджень роз'єднувати деталі. В основному це з'єднання за допомогою гвинтів, болтів, шпонок тощо.

Нерознімними називаються з'єднання, які можна роз'єднати, тільки зруйнувавши елементи з'єднань. До нерознімних належать з'єднання, зроблені клепанням, зварюванням, паянням та склеюванням. У сучасному машинобудуванні клепання в значній кількості випадків замінене на більш продуктивне електрозварювання. Однак у ряді галузей машинобудування його ще застосовують.

Клепанням називається операція одержання нерознімних з'єднань за допомогою заклепок різної форми і розмірів. Клепання поділяється на холодне, гаряче і мішане.

Холодне клепання виконується заклепками діаметром до 10 мм без розігрівання замикаючої головки. При клепанні в холодному стані діаметр отвору під заклепку беруть на 1—0,2 мм більший від діаметра заклепки.

Гаряче клепання виконується заклепками діаметром понад 10 мм, нагрітими до певної температури. У цьому випадку заклепки слід вибирати діаметром, на 0,5—1 мм меншим від діаметра отвору. При клепанні в нагрітому стані стержень заклепки краще заповнює отвір у склепаних деталях, а при охолодженні заклепка краще стягує склепані деталі.

Мішане клепання застосовують при встановленні довгих заклепок, коли нагрівають не весь стержень, а тільки його кінцеву частину, з якої висаджується замикаюча головка.

Клепання називається звичайним, якщо обидві головки заклепки знаходяться над поверхнями склепаних деталей, і потайним, коли головки заклепки розміщені врівень з поверхнями склепаних деталей. Клепання можна виконувати вручну за допомогою механізованого інструменту і на спеціальних пресах та мшинах.

Рис.1. Заклепкові з`єднання.

Заклепочні з’єднання. Щоб зробити не роз’ємне з’єднання металевих заготовок або деталей, застосовують заклепочне з’єднання за допомогою одного або кількох рядів заклепок. Місце з’єднання склепаних частин називається заклепочним швом.

Заклепка — це циліндричний стержень з двома головками, які і роблять з’єднання деталей не роз’ємним.

За призначенням заклепочні з’єднання поділяються на міцні (для різних металевих конструкцій), щільні (для виготовлення резервуарів, що працюють під невеликим тиском) і міцнощільні (для виготовлення парових котлів або інших резервуарів, які працюють під великим тиском). Щільні шви не дуже міцні, але рідин і газів не пропускають.

Металеві листи або деталі з’єднують заклепочними швами кількома способами: в стик (з однією або з двома накладками) і внапустку. Якщо склепуванні листи покласти краями впритул, вздовж стику покласти з одного боку смужку-накладку і приклепати до неї кожний з листів, то це буде шов в стик з однією накладкою. Коли ж з’єднувані листи накладають кінцями один на один і склепують їх — це буде шов внапустку. За кількістю рядків заклепок в кожному з основних швів заклепочні з’єднання поділяються на однорядні і дворядні. Щоб надати заклепочним швам міцності, провадять їх чеканку або обварюють.

Клепання поділяється на три основних види: холодне, гаряче та змішане. При з’єднанні деталей заклепками діаметром до 8 мм застосовують холодне клепання. При застосуванні заклепок діаметром більше 8 мм провадять гаряче клепання. В цьому разі заклепку нагрівають до такої температури, щоб під ударами молотка або пневматичного інструменту.

Змішане клепання застосовують тоді, коли треба склепати заготовки або деталі значної товщини. При цьому нагрівають не всю заклепку, а лише її кінцеву частину, з якої дістають замикаючу головку.

У слюсарній справі клепання розрізняють за ступенем механізації робіт.

Основні види клепання — ручне, виконуване за допомогою слюсарного молотка, і механізоване, здійснюване за допомогою ручних пневматичних молотків, підвісних і стаціонарних пресів, клепальних машин та ін.

Інструмент для ручного клепання. Основним інструментом для виконання клепальних робіт є слюсарний молоток з квадратним бойком, а допоміжним — підтримка, натягач та обтискач (рис. 2).

Щоб клепання було доброякісним, вага молотка має відповідати діаметрові стержня заклепки. Так, для заклепок діаметром 2—2,5мм вибирають молоток вагою приблизно 150—200 г; для заклепок діаметром 3—3,5 мм — відповідно 200—350 г; для заклепок діаметром 4—5 мм — молоток вагою 350—450 г; діаметром 6—8 мм— молоток вагою 450—500 г, а для заклепок діаметром 8—10 мм — молоток вагою 800—1000 г.

Рис.2. Інструмент для ручного клепання:

а – пряма підтримка закріплена в лещатах; б – обтискач для розклепування трубчастих заклепок; в – натягач.

Підтримки (рис. 2, а) є опорою для закладної головки заклепки під час осадки й обробки замикаючої головки. Щодо конструкції підтримки можуть бути найрізноманітніші, їх вибирають не тільки за формою заклепки, але й за вагою. Вага підтримки повинна бути в 4—5 раз більша від ваги молотка.

Натягач (рис. 2, в) служить для ущільнення з'єднуваних частин перед розклепуванням твірної головки. Отвір на робочому кінці натягача роблять на 0,2 мм більший, ніж діаметр стержня заклепки.

Обтискачі (рис. 2,6) застосовують для надання замикаючій головці остаточної форми. Підтримки виготовляють із сталі 45, а натягачі й обтискачі — з інструментальної сталі У8 з наступним загартуванням робочих кінців на довжині 13—15 мм.

Техніка клепання. Деталі, які треба з’єднати за допомогою заклепочного з’єднання, накладають одну на одну так, щоб вісь одного отвору збігалася з віссю другого отвору. В ці отвори закладають заклепку (рис. 3).

Рис. 3. Елементи заклепки:

1 –закладна головка заклепки, 2 – стержень, 3 – замикаюча головка.

Обидві частини деталі, які з’єднують, щільно притискують одну до одної так, щоб між головкою заклепки і матеріалом деталі не було зазору. Це роблять спеціальним інструментом — натягачем.

Також звертають увагу на припуск для отримання якісної замикаючої головки.

Рис. 4. Схема елементів заклепкового з’єднання:

Після цього молотком наносять часті удари, по стержню заклепки, що виступає над поверхнею деталі так, щоб з нього утворилася друга головка заклепки, яка міцно з’єднує обидві деталі між собою.

Щоб надати утвореній головці потрібної форми і щільніше з’єднати деталі між собою, застосовують спеціальний інструмент — обтискач. Обтискач встановлюють на утворену головку заклепки і роблять удари доти, доки головка набере правильної сферичної форми.

Рис. 5. Прийоми виконання заклепкового з’єднання:

а – ущільнення з’єднувальних деталей; б, в – формування замикальної головки; г – обтискування (формування) замикальної головки.

В залежності від того, як буде розташована головка заклепки, заклепочні з’єднання поділяються на звичайні і внутрішні.

Звичайні заклепочні з’єднання це такі, в яких головки заклепок виступають над поверхнею заготовки або деталі.

Якщо головки заклепок не виступають над поверхнею деталі, а сховані в товщі матеріалу, тобто є потайними, таке з’єднання називають внутрішнім.
Шви заклепочних з’єднань. В заклепочному з’єднанні заклепки розташовуються в шахматному порядку або паралельними рядами (рис. 6).

Треба додержувати встановлених норм розташування заклепок, тобто відстані між ними і відстані від центра заклепки до кінця кромки листів, які з’єднують. Так, для однорядних швів шаг заклепки (відстань між центрами двох сусідніх заклепок) повинен дорівнювати трьом діаметрам заклепки, а відстань від центра першої заклепки до кромки листа повинна бути не менше 1,5 діаметра заклепки. Якщо отвори під заклепки пробивають під пресом і в металі виникають внутрішні напруження, відстань від центра першої заклепки до кромки листа повинна бути не менше 2,5 діаметрів заклепки.

Рис. 6. Заклепочні шви:

а –типи заклепочних швів, б, в і г – розміщення заклепок у швах.

У дворядному заклепочному з’єднанні шаг заклепок становитиме 4 діаметри заклепки, а відстань між рядами повинна бути не менше 2 діаметрів.

Ручний механізований інструмент для клепання. Механізація клепальних робіт зводиться насамперед до масового застосування пневматичних молотків.

Залежно від призначення пневматичні молотки мають різні розміри, конструкцію, вагу, силу і число ударів. Вони призначені головним чином для заклепок діаметром до 32 мм.

За конструкцією клепальні молотки нічим не відрізняються від описаних вище рубальних молотків. Однак при клепанні потрібна більша робота одиничного удару при меншій кількості ударів. Рубальні молотки мають меншу потужність.

Багатоударний пневматичний молоток дає змогу розклепувати заклепку за 10—30 ударів (залежно від потужності застосовуваного молотка). Безперервні удари тривають доти, поки палець робітника натискає на пусковий курок рукоятки. Слід пам'ятати, що клепання пневматичним молотком здійснюють два робітники: один з них клепає, а другий — підручний.

При застосуванні переносних (підвісних) бугельних молотків одноударної дії можна відмовитись від підручного; дещо підвищується при цьому і якість клепання.

Спеціальні преси і машини для клепання. Пресове клепання порівняно з ударним має ряд переваг: якість клепання на пресах вища; відсутній шум під час роботи; продуктивність праці вища, ніж при ручному клепанні.

Преси для клепання поділяються на ручні, підвісні і стаціонарні (рис. 6).

Рис. 7. Основні типи пресів, застосовуваних при клепанні:

а – ручний; б – підвісний; в, г – стаціонарний.

У масовому виробництві застосовують автоматизоване клепання, виконуване машинами-автоматами.

Ручні і підвісні преси призначені для склепування заклепок діаметром до 6—7 мм.

Деталі і вузли невеликих розмірів з невеликою кількістю заклепок при незначній довжині прямолінійних ділянок клепають звичайно на пресах одиночного клепання. Деталі і вузли великих розмірів з великою довжиною прямолінійних швів доцільно клепати на пресах для групового клепання.

Дрібні деталі під час клепання тримають у руках; при клепанні великих деталей і вузлів застосовують різні підтримуючі пристрої, наприклад рольганги, монорейки та ін.

27.03.2026р.

Тема програми № 6: Нарізування різьби, клепання. Термічна обробка сталі.

Тема уроку № 31: Нарізування різьби. Інструмент для нарізання різьби.

Працюємо з підручником:

(СС – I) сторінки 45-51.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Нарізання різьби https://youtu.be/jlBuKgdkLFU

Про мітчики, плашки та різьбу

Опрацювати матеріал.

1. Різьбові з’єднання.

2. Нарізування зовнішньої різьби.

3. Інструмент для нарізування зовнішньої різьби.

4. Нарізування внутрішньої різьби.

5. Інструмент для нарізування внутрішньої різьби.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Яке призначення різьбових з’єднань та їх переваги?

2. Поясніть класифікацію різьб.

3. Назвіть основні параметри різьб.

4. Як позначається метрична різьба?

5. Перелічіть інструменти для нарізування різьби.

6. Чим вимірюються різьби?

Найпоширенішими з'єднаннями деталей машин є різьбові. Широке застосування різьбових з'єднань у машинах і механізмах пояснюється їхньою простотою й надійністю, зручністю регулювання затягання, а також можливістю їх розбирання й повторного складання без заміни деталі.

Нарізуванням різьби називається її утворення зняттям стружки (а також пластичним деформуванням) на зовнішніх або внутрішніх поверхнях заготовок деталей.

Різьба буває зовнішньою й внутрішньою. Деталь (стержень) із зовнішньою різьбою називається гвинтом (рис, 1, а), а з внутрішньою — гайкою (рис. 1, б).

Рис. 1, 2. Деталі з різьбою;

а — зовнішньою (гвинт); б — внутрішньою (гайка)

Ці різьби виготовляють на верстатах і вручну. Залежно від напряму підйому витків на циліндричній поверхні гвинтова лінія (різьба) може бути правою чи лівою.

Якщо гвинтова лінія при навертанні трикутника на циліндр, віддаляючись від основи, поступово піднімається зліва направо, тобто проти годинникової стрілки (рис. 254, а, б), то вона називається правою, відповідно і різьба буде правою.

Якщо гвинтова лінія при навертанні трикутника на циліндр, віддаляючись, поступово піднімається справа наліво, тобто за годинниковою стрілкою то буде ліва різьба Рис. 3.

Рис. 3. Утворення правої гвинтової лінії (а) і напрям витка при правій різьбі,

утворення лівої гвинтової лінії (в) і напрям витка при лівій різьбі (г)

Правими гвинтова лінія й відповідна їй різьба називаються тому, що для загвинчування гвинта з цією різьбою гвинт (або гайку) треба обертати вправо, тобто за годинниковою стрілкою (рис. 4, а). При лівій різьбі гвинт (або гайку) для загвинчування слід обертати вліво, тобто проти годинникової стрілки (рис, 4, б). У машинобудуванні найчастіше застосовують праві різьби.

Рис.4. Напрям різьби

Круглий поперечний переріз матеріалу, що залишився після нарізування різьби (рис. 5),— це внутрішній поперечний переріз різьби, а діаметр цього перерізу — внутрішній діаметр різьби. Зовнішній діаметр стержня є номінальним діаметром різьби (d), або діаметром різьби.

Рис. 5. Основні параметри різьби:

Зовнішній діаметр різьби (d – для стержня, D- для отвору) – діаметр уявного циліндра описаного навколо вершин зовнішньої різьби або западин внутрішньої різьби.

Основні елементи різьби

У будь-якої різьби розрізняють такі основні елементи:

- профіль;

- кут і висоту профілю;

- крок;

- зовнішній, середній і внутрішній діаметри.

Рис. 6. Профіль різьби.

Профіль різьби (рис. 6) розглядають у перерізі, що проходить через вісь болта або гайки.

Ниткою (витком) називається частина різьби, утворена при одному повному оберті профілю.

Кут р профілю — кут між боковими сторонами (гранями) профілю різьби, який вимірюється у площині, що проходить через вісь болта. У метричної різьби цей кут дорівнює 60°, у дюймової — 55°.

Висота (глибина) різьби Нг профілю — відстань від вершини різьби до основи профілю, що вимірюється, перпендикулярно до осі болта.

Крок Р різьби — відстань між паралельними сторонами або вершинами двох, розміщених поруч, витків, яка вимірюється вздовж осі різьби. У метричної різьби крок виражається в міліметрах; дюймова різьба характеризується числом ниток (витків) на одному дюймі.

Профіль різьби залежить від форми різальної частини інструмента, за допомогою якого проводиться нарізування різьби.

Найчастіше застосовується циліндрична трикутна різьба (рис. 7,а); звичайно її називають кріпильною, бо нарізають на кріпильних деталях, наприклад на шпильках, болтах і гайках.

Конічні трикутні різьби дають змогу дістати щільне з'єднання. Такі різьби є на конічних пробках, інколи у маслянках.

Прямокутна різьба (рис.7, б) має прямокутний (квадратний) профіль. Вона не стандартизована, складна у виготовленні, неміцна й застосовується рідко.

Трапецоїдна стрічкова різьба (рис. 7, в) має переріз у вигляді трапеції з кутом профілю 30°. Коефіцієнт тертя у неї малий, тому вона застосовується для передачі рухів або великих зусиль у металообробних верстатах (ходові гвинти), домкратах, пресах тощо. Витки цієї різьби мають великий переріз в основі, що забезпечує її високу міцність, і зручність при нарізуванні. Основні елементи трапецоїдної різьби стандартизовані.

Упорна різьба (рис. 7, г) має профіль у вигляді нерівнобічної трапеції з робочим кутом при вершині 30°. Основи витків заокруглені, що створює в небезпечному перерізі міцний профіль. Тому цю різьбу застосовують тоді, коли гвинт має передавати велике одностороннє зусилля (у гвинтових пресах, домкратах тощо).

Кругла різьба (рис. 7, д) має профіль, утворений двома дугами, спряженими з невеликими прямокутними ділянками, і кутом у 30°. У машинобудуванні ця різьба застосовується рідко. Використовується вона в основному у з'єднаннях, які сильно спрацьовуються, у забрудненому середовищі (арматура пожежних трубопроводів, вагонні стяжки, крюки вантажопідйомних машин тощо). Ця різьба не стандартизована.

За числом ниток різьби поділяють на одноходові (одно - західні) і багатоходові (багатозахідні).

Ходом різьби називають осьове переміщення гвинта за один його оберт. Для однозахідних різьб хід дорівнює кроку (відстань між суміжними витками), а для багатозахідних---добутку кроку на число заходів. Останнє можна визначити, якщо поглянути на торець гвинта (гайки), тоді буде видно, скільки ниток беруть свій початок з торця (рис, 8, а,б). У однозахідної різьби на торці гвинта або гайки видно лише один кінець витка, а у багатозахідних — два , три і більше.

Однозахідні різьби мають малі кути підйому гвинтової лінії й більше тертя (малий ККД). Вони застосовуються там, де потрібне надійне з'єднання (у кріпильних деталях).

У багатозахідних різьб порівняно з однозахідними кут підйому гвинтової лінії значно більший. Такі різьби застосовують тоді, коли потрібне швидке переміщення по різьбі при найменшому терті.

20.03.2026р.

Тема програми № 5: Обпилювання металів, свердління, зенкерування і розвертання

Тема уроку № 30: Можливі дефекти, заходи щодо їх усунення. Правила безпеки.

Працюємо з підручником:

(СС – I) Основи слюсарної справи навчальний посібник: / Попов А.Ф., Пахар Т.В., Паржицький О.В., Шулепіна Г.Ю./ Чернівці: Букрек, 2020. 224с:іл. (СС – I) сторінки 42-45.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Обпилювання металів.

2. Свердління металів.

3. Зенкування отворів.

4. Розвертання отворів.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Опишіть можливі дефекти під час обпилювання металів, свердління, зенкерування і розвертання.

2. Поясніть заходи усунення дефектів обпилювання металів, свердління, зенкерування і розвертання.

3. Опишіть правила безпеки обпилювання металів, свердління, зенкерування і розвертання.

Обпилювання.

Дефекти при обпилюванні:

- нерівності поверхні і завали країв;

- неточність розмірів обпиляної заготовки;

- вм'ятини або пошкодження поверхні;

- задирки, подряпини на поверхні деталі.

Безпека праці:

- при обпилюванні заготовки з гострими краями не можна підгинати пальці лівої руки під напилок при зворотному ході;

- стружку, що утворюється в процесі обпилювання, треба знімати з верстата волосяною щіткою;

- категорично забороняється знімати стружку голими руками, здувати її або видаляти стисненим повітрям;

- при роботі слід користуватися напилками з міцно насадженими рукоятками;

- забороняється працювати напилками без рукояток або напилками з надтріснутими, розколотими рукоятками.

Свердління.

Дефекти при свердлінні:

- малий або великий діаметру отвору;

- не відповідність глибини свердлення;

- порушено кут свердлення;

- порушено чистоту свердління.

Безпека праці:

при роботі з ручними електричними верстатами:

- працювати лише в гумових рукавичках і калошах;

- якщо немає калош, під ноги слід підстеляти гумовий килимок;

- корпус ручних свердлильних верстатів має бути заземлений;

- перед вмиканням ручних свердлильних верстатів слід спочатку перевірити справність електромережі та ізоляції;

- вмикати ручний свердлильний верстат лише при вийнятому з просвердленого отвору свердлі, а виймати свердло з патрону лише після вимикання свердлильного верстату;

- періодично спостерігати за роботою щіток електродвигуна верстата;

- при зупинці верстата, появі іскріння або запаху не розбирати на місці, а замінити його справним;

при роботі на свердлильному верстаті:

- надійно закріпити заготовку на столі і не притримувати її під час роботи руками; - не залишати ключ у свердлильному патроні;

- пуск верстата здійснювати лише при твердій впевненості у безпеці праці;

- слідкувати за роботою насоса й кількістю охолоджувальної рідини;

- не братися руками за різальний інструмент та шпиндель, що обертаються;

- не виймати рукою зламаних інструментів з отвору, користуватися спеціальними пристроями;

- не натискати сильно на важіль подачі при свердлінні заготовок за робочий хід;

- при заміні патрону або свердла підкладати дерев'яну підкладку на стіл верстата під шпиндель;

- постійно слідкувати за справністю різального інструменту;

- не передавати і не приймати будь-яких предметів через працюючий верстат;

- не працювати на верстаті в рукавицях;

- не обпиратися на верстат під час його роботи.

Зенкеруванні, зенкуванні, розвертування

Дефекти при зенкеруванні, зенкуванні, розвертуванні:

- не відповідність діаметру отвору;

- не відповідність глибини обробки;

- порушено кут обробки;

- порушено чистоту обробки.

Безпека праці:

- при зенкеруванні, зенкуванні, розвертуванні слід виконувати ті самі операції, що і при свердлінні.

11.03.2026р.

Тема програми № 5: Обпилювання металів, свердління, зенкерування і розвертання

Тема уроку № 29: Розвертання отворів ручне та машинне.

Працюємо з підручником:

(СС – I) сторінки 37-45.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

https://profosvita.online/courses/course-v1:Profosvita+CS-M28+2023/courseware/764e752e36164f31ab5dc6343e227ebe/8d010f058d54413bb66723369697e439/

Опрацювати матеріал.

1. Розвертування отворів.

Д.З. підручника, в Дати відповіді на питання до теми: Розвертання отворів ручне та машинне.

1. Навіщо застосовують розгортання отворів?

2. З якого матеріалу виготовляють розгортки?

3. Які бувають розгортки і чим вони відрізняються?

4. Як відрізняються розгортки за хвостовиками?

5. За рахунок чого можна підвищити якість обробки отвору.

6. Опишіть правила ТБ під час виконання робіт з розвертання отворів ручним та машинним способом.

7. Опишіть дефекти під час виконання робіт з розвертання отворів ручним та машинним способом.

Розвертування – це процес чистової обробки отворів, який забезпечує точність за 7…9 м квалітетами і шорсткість поверхні 1,25…0,63 мкм. Інструмент: розвертка. Розвертання отворів здійснюється на свердлильних і токарних верстатах або вручну.

Розгортки бувають: ручні і машинні; відрізняються тим, що у машинних коротша робоча частина.

Рис. 1. Розгортки: а – циліндричні; б – конічні; в – сучасні ступінчасті.

Рис.2. Розгортки з конічним і циліндричним хвостовиком

Послідовність виконання розвертування:

- заготовку очистити від бруду і пилу;

- в становити і закріпити заготовку, застосовуючи різноманітні пристрої (прихватки з болтами, призми, опори, кутники, лещата);

- вибирати потрібний розмір зенкера, зенківки, розвертки.

Закріпити інструмент у патрон пристрою;

- приступають до роботи.

Безпека праці:

- при розвертуванні слід виконувати ті самі операції, що і при свердлінні.

09.03.2026р.

Тема програми № 5: Обпилювання металів, свердління, зенкерування і розвертання

Тема уроку № 28: Зенкерування отворів та робочий інструмент.

Працюємо з підручником:

(СС – I) Основи слюсарної справи навчальний посібник: / Попов А.Ф., Пахар Т.В., Паржицький О.В., Шулепіна Г.Ю./ Чернівці: Букрек, 2020. 224с:іл.
(СС – I) сторінки 37-45.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

https://profosvita.online/courses/course-v1:Profosvita+CS-M28+2023/courseware/764e752e36164f31ab5dc6343e227ebe/8d010f058d54413bb66723369697e439/

Опрацювати матеріал.

1. Зенкерування отворів.

2. Зенкування отворів.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання.

1. Що називають зенкеруванням?

2. Навіщо застосовують зенкерування отворів?

3. З якого матеріалу виготовляють зенкера?

3. Що називають зенкуванням?

4. Як відрізняються розгортки за хвостовиками?

5. За рахунок чого можна підвищити якість обробки отвору.

6. Опишіть правила ТБ під час виконання робіт з розвертання отворів ручним та машинним способом.

7. Опишіть дефекти під час виконання робіт з розвертання отворів ручним та машинним способом.

Зенкерування, зенкування отворів.

Зенкеруванням називається процес обробки зенкерами циліндричних і конічних необроблених отворів у деталях, виготовлених литтям, куванням або штампуванням, або отворів, попередньо отриманих з метою збільшення їхнього діаметра, підвищення якості поверхні і точності (зменшення конусності, овальності).

Зенкерування є остаточною обробкою отвору або проміжною операцією перед розвертуванням, тому при зенкеруванні залишають незначні припуски для остаточної обробки отвору розвертуванням.

Інструмент: зенкер (він схожий на свердло, працює також як свердло), виготовляється з швидкорізальної сталі; бувають двох типів: суцільні з конічним хвостовиком і насадні. Перші застосовуються для попередньої обробки, а другі – для остаточної обробки отворів.

Рис. 1. Зенкери

Зенкування – це процес обробки спеціальним інструментом циліндричних або конічних заглиблень і фасок просвердлених отворів під головки болтів, гвинтів і заклепок. Інструмент: зенківка (основною особливістю зенківок порівняно з зенкерами є наявність зубів на торці і напрямлених цапф, якими зенківки вводять у просвердлений отвір. За формою різальної частини зенківки поділяються на циліндричні, конічні і торцеві (цеківки)).

Рис. 2. Зенковки

Послідовність виконання зенкерування, зенкування:

- заготовку очистити від бруду і пилу;

- вибирати потрібний розмір зенкера, зенківки, розвертки.

Закріпити інструмент у патрон пристрою;

- приступають до роботи.

Безпека праці:

- при зенкеруванні, зенкуванні слід виконувати ті самі операції, що і при свердлінні.

04.03.2026р.

Тема програми № 5: Обпилювання металів, свердління, зенкерування і розвертання

Тема уроку № 27: Свердління ручне та машинне.

Працюємо з підручником:

(СС – I) Основи слюсарної справи навчальний посібник: / Попов А.Ф., Пахар Т.В., Паржицький О.В., Шулепіна Г.Ю./ Чернівці: Букрек, 2020. 224с:іл. (СС – I) сторінки 36-39, 182-186.

https://lib.imzo.gov.ua/wa-data/public/site/books2/pidrucnnyky-posibnyky-profosvita/slusarna-sprava-Popov.pdf

https://kipt.com.ua/wp-content/uploads/2024/10/%D0%97%D0%B0%D0%B3%D0%B0%D0%BB%D1%8C%D0%BD%D0%B8%D0%B9-%D0%BA%D1%83%D1%80%D1%81-%D1%81%D0%BB%D1%8E%D1%81%D0%B0%D1%80%D0%BD%D0%BE%D1%97-%D1%81%D0%BF%D1%80%D0%B0%D0%B2%D0%B8_%D0%9C.%D0%86.%D0%9C%D0%B0%D0%BA%D1%96%D1%94%D0%BD%D0%BA%D0%BE.pdf

Опрацювати матеріал.

1. Свердління та розсвердлення.

2. Види свердел для ручного та машинного свердління.

3. Правила та послідовність свердлення.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання.

1. Що називають свердлінням.

2. Які бувають свердла.

3. Чим відрізняються свердла між собою.

4. Опишіть механізацію свердління.

5. Опишіть послідовність виконання свердління.

6. Вкажіть основні дефекти під час виконання робіт з свердління металів.

7. Вкажіть правила ТБ під час виконання робіт з свердління металів.

Свердлінням називається процес утворення отвору в суцільному матеріалі або збільшення наявного отвору за допомогою різального інструменту – свердла, якому в процесі роботи надають обертового та поступального руху відносно його осі.

Свердління застосовують - для отримання отворів невисокої точності й значної шорсткості, наприклад під кріпильні болти, заклепки, шпильки.

Розсвердлюванням називається процес збільшення діаметру наявного отвору у суцільному матеріалі деталей, які отримані литтям, штампуванням, куванням.

Свердла бувають різних видів. Їх виготовляють зі швидкорізальних, легованих та вуглецевих сталей, а також оснащують пластинками з твердих сплавів. Свердла складаються з двох частин: робочої та хвостової. На робочій частині розміщено різальні елементи та стружкову канавку(гвинтову), призначену для відведення стружки з оброблюваного отвору. Хвостова частина слугує для закріплення та центрування свердла на верстаті або у ручному свердлильному обладнанні.

Види свердел:

- свердла оснащені пластинками з твердих сплавів, застосовуються при свердлінні й розсвердлюванні чавуну, загартованої сталі, пластмас, скла, мармуру;

- свердла з гвинтовими канавками, застосовуються для свердління в'язких металів;

- свердла з прямими канавками, застосовуються для свердління крихких металів;

- свердла з отворами для підведення охолоджувальної рідини, застосовуються для свердління отворів у несприятливих умовах;

- свердла твердосплавні монолітні, застосовуються при свердлінні на свердлильних, токарних верстатах;

- комбіновані, застосовуються для одночасного свердління і зенкерування;

- центрувальні, застосовуються для виготовлення центрових отворів;

- перові, застосовуються для свердління невідповідальних отворів.

Різні види свердел наведено на рис. 1.

Рис. 1. Види свердел:

1 – свердло із циліндричним хвостовиком; 2 – свердло з конічним хвостовиком; 3 – комбіноване свердло для нарізування внутрішньої різьби; 4 – центрувальне свердло; 5 – ступінчасте свердло; 6 – центрувальне свердло; 7 – конічне свердло; 8 – багатоступінчате конічне свердло

При свердлінні свердло, що затупилося, дуже швидко нагрівається, тому його треба заточити. Як правило це роблять централізовано у спеціальних майстернях або слюсар може заточувати свердло самостійно на спеціальному заточувальному верстаті (лівою рукою тримають свердло за робочу частину якомога ближче до різальної частини, а правою охоплюють хвостовик, злегка притискуючи різальну кромку свердла до бокової поверхні шліфувального кругу, свердло повертають навколо власної осі і, витримують правильний нахил злегка натискуючи на свердло, заточуючи його. Заточене свердло доводять на бруску. Якість заточення свердла перевіряють спеціальним шаблоном з вирізами).

Механізація свердління:

- тріскачка, застосовується для ручного свердління отворів невеликих діаметрів до 30 мм, а також для свердління отворів у незручних місцях;

- ручна дриль, застосовується для свердління отворів до 10 мм;

- ручні свердлильні верстати, застосовуються для свердління, розвірчування отворів;

- ручні свердлильно-пневматичні машини, застосовуються для свердління отворів у деталях виготовлених з алюмінієвого, магнієвого сплавів, м'яких сталей;

- свердлильні верстати.

Послідовність виконання свердління:

- заготовку очистити від бруду і пилу;

- розмітити місце для свердління;

- встановити і закріпити деталь, застосовуючи різноманітні пристрої (прихвати з болтами, призми, опори, кутники, лещата);

- вибрати потрібний розмір свердла, закріпити його у патрон пристрою;

- приступити до роботи.

Безпека праці: при роботі з ручними електричними верстатами:

- працювати лише в гумових рукавичках і калошах; якщо немає калош, під ноги слід підстеляти

гумовий килимок; корпус ручних свердлильних верстатів має бути заземлений;

- перед вмиканням ручних свердлильних верстатів слід спочатку перевірити справність

електромережі та ізоляції;

- періодично спостерігати за роботою щіток електродвигуна верстата;

- при зупинці верстата, появі іскріння або запаху не розбирати на місці, а замінити його справним;

при роботі на свердлильному верстаті:

- надійно закріпити заготовку на столі і не притримувати її під час роботи руками;

- не залишати ключ у свердлильному патроні;

- пуск верстата здійснювати лише при твердій впевненості у безпеці праці;

- слідкувати за роботою насоса й кількістю охолоджувальної рідини;

- не братися руками за різальний інструмент та шпиндель, що обертаються;

- не виймати рукою зламаних інструментів з отвору, користуватися спеціальними пристроями;

- не натискати сильно на важіль подачі при свердлінні заготовок за робочий хід;

- при заміні патрону або свердла підкладати дерев'яну підкладку на стіл верстата під шпиндель;

- постійно слідкувати за справністю різального інструменту;

- не передавати і не приймати будь-яких предметів через працюючий верстат;

- не працювати на верстаті в рукавицях;

- не обпиратися на верстат під час його роботи.

02.03.2026р.

Тема програми № 5: Обпилювання металів, свердління, зенкерування і розвертання

Тема уроку № 26: Перевірочний інструмент. Правила його використання.

Працюємо з підручниками:

(СС – I) Основи слюсарної справи навчальний посібник: / Попов А.Ф., Пахар Т.В., Паржицький О.В., Шулепіна Г.Ю./ Чернівці: Букрек, 2020. 224с:іл.
(СС – I) сторінки 6-8, 31-32.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Перевірочний інструмент.

2. Правила використання перевірочного інструменту.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Що називають вимірюванням.

2. Чому інструмент називають перевірочним.

3. Де застосовуються автоматичні методи вимірювань.

4. Опишіть інструменти які належать до контрольно – вимірювальних.

5. Що належить до вимірювальних приладів.

6. Чим контролюється площинність та прямолінійність деталей.

7. Опишіть правила користування щупами та штангенциркулями.

Вимiрювання - це операцiя, за допомогою якої визначається вiдношення однiєї (вимiрювано) величини до другої однорiдної велачини, яку приймають за одиницю.

Результатом вимiрювання є числова величина виражена в вiдповiдних одиницях.

Будь-яке вимiрювання неминуче пов’язане з наявнiстю похибки. При проведеннi лiнiйних i кугових вимiрiв дiйсним розмiром наливається розмiр, отриманий вимiрюванням з допустимою похибкою.

Забезпечення взаємозамiнностi деталей, вузлiв i агрегатiв неможливо без досягнення вiдповiдного рiвня вимiрювальної технiки. технiчнi вимiрювання в машинобудуваннi є органiчною частиною всього технологiчного процесу. Стан вимiрювальної технiки значно впливає на економiку виробництва машин та їх якiсть.

Основнi вимоги, що висуваються в машинобудуваннi до технiчних вимiрювань: точнiсть, продуктивнiсть i можливiсть наперед попереджувати появу браку. В ремонтному виробництвi, як однiй з галузей машинобудувания, до технiчних засобiв представляють в основному тi ж вимоги. Але при ремонтi машин виникає необхiднiсть в проведеннi специфiчних вимiрювань, пов’язаних з дефектацiєю, перевiркою з’єднань нових деталей з частково зношеними, використанням ремонтних розмiрiв. Це вимагає вiд iнженерiв обгрунтованого вибору методiв i засобiв вимiрювання в кожному окремому випадку, а iнколи й розробки нових методів вимiрювання.

Засоби вимірювання й контролю. Під вимірюванням розуміють порівняння однойменної величини (довжини з довжиною, кута з кутом, площі з площею тощо) з величиною, що прийнята за одиницю.

Усі засоби вимірювання й контролю, які застосовуються у слюсарній справі, можна поділити на контрольно-вимірювальні інструменти та вимірювальні прилади.

До контрольно - вимірювальних інструментів належать:

- інструменти для контролю площинності й прямолінійності;

- плоскопаралельні кінцеві міри довжини (плитки);

- штрихові інструменти, що відтворюють будь-яке кратне або дробове

- значення одиниці вимірювання у межах шкали (штангенінструменти,

- кутоміри з ноніусом);

- мікрометричні інструменти, засновані на дії гвинтової пари (мікрометри,

- мікрометричні нутроміри та глибиноміри).

До вимірювальних приладів належать:

- важільно-механічні (індикатори, індикаторні нутроміри, важільні скоби, мініметри);

- оптико-механічні (оптиметри, інструментальні мікроскопи, проектори, інтерферометри);

- електричні (профілометри тощо).

Інструменти для контролю площинності та прямолінійності.

Лекальні лінійки виготовляють трьох типів: з двобічним скосом (ЛД) завдовжки 80, ,125, 200, 320 і 500 мм; тригранні (ЛТ) завдовжки 200 і 320 мм; чотиригранні (ЛЧ) завдовжки 200, 390 і 500 мм. Перевірка прямолінійності лекальними лінійками здійснюється за способом світлої щілини (на просвіт) або за способом

сліду. При перевірці прямолінійності за способом світлової щілини лекальну лінійку накладають гострою кромкою на поверхню, що перевіряється, а джерело світла розміщують позаду лінійки та деталі. Наявність просвіту між лінійкою та деталлю свідчить про відхилення від прямолінійності. При достатніх навичках такий спосіб контролю дає змогу виявити просвіт від 0,003 до 0,005 мм (3...5 мкм).

При перевірці способом слід у робочим ребром лінійки про водять по чистій поверхні, що перевіряється. Якщо поверхня прямолінійна, на ній залишається суцільний слід; в іншому разі слід буде уривчастим (плямами).

Перевірочні лінійки з широкою робочою поверхнею виготовляють чотирьох типів (перерізів): прямокутні (ПІП), двотаврові (ШД), містки (ШМ), кутові тригранні (УТ).

Залежно від допустимих відхилень від прямолінійності перевірочні лінійки типів ШП, ШД і ШМ поділяють на три класи — 0, 1 і 2, а лінійки типу УТ поділяють на два класи— 1 і 2. Лінійки 0-го і 1-го класів застосовують для контрольних робіт високої точності, а лінійки 2-го класу — для монтажних робіт середньої точності.

Перевірка прямолінійності й площинності цими лінійками здійснюється за лінійними відхиленнями і за фарбою (спосіб плям). При вимірюванні лінійних відхилень від прямолінійності лінійку кладуть на перевіювану поверхню або на дві кінцеві міри однакового розміру.

Просвіти між лінійкою та контрольованою поверхнею вимірюють щупом.

Точні результати дає застосування смужок цигаркового паперу, які з певними інтервалами вкладають під лінійку. Витягуючи смужку з-під лінійки, за силою притиску кожної з них судять про відхилення від прямолінійності.

При перевірці на фарбу робочу поверхню лінійки покривають тонким шаром барвника (сажею, суриком), потім лінійку накладають на перевірювану поверхню і плавно без сильного натискування переміщують по ній. Після цього лінійку обережно знімають і за розміщенням, кількістю та розмірами плям на поверхні судять про її прямолінійність. При правильній площинності плями фарби розміщуються рівномірно по всій поверхні. Чим більша кількість плям на перевіюваній поверхні (квадрата 25 X 25 мм), тим вища площинність. Тригранні перевірочні лінійки виготовляють з кутами 45, 55 і 60°.

Перевірочні плити застосовують головним чином для перевірки широких поверхонь на фарбу, а також використовують як допоміжні пристрої при різноманітних контрольних роботах у цехових умовах. Плити роблять з сірого дрібнозернистого чавуну. За точністю робочої поверхні плити бувають чотирьох класів — 0, 1, 2 і 3; перші три класи — перевірочні плити; четвертий — розмічальні.

Плити оберігають від ударів, подряпин, забруднення, після роботи ретельно витирають, змащують мінеральним маслом, скипидаром або вазеліном і накривають дерев'яним щитом (кришкою). Лінійки ШД, ШМ і УТ не можна зберігати притуленими одна до одної, до стіни під деяким кутом, бо вони прогинаються і стають непридатними для використання.

Автоматичні методи вимірювань. У зв'язку з необхідністю підвищення продуктивності процесів контролю і з автоматизацією технологічних процесів обробки деталей, складання машин і механізмів виникла потреба автоматизації контрольних операцій.

Контрольні засоби за ступенем механізації діляться на контрольні пристосування і автомати.

Контрольні пристосування представляють стенди, змонтовані з груп калібрів, індикаторів і т. Д., Розташованих у встановленій послідовності і призначених для контролю різних розмірів однієї деталі (вузла).

Автоматичний контроль застосовується в серійному і масовому виробництві при суцільному контролі деталей. При цьому застосовуються автоматизують пристрої для контролю розмірів під час обробки і автомати для контролю і сортування деталей після їх обробки.

Контрольні автомати і автоматизують пристрої представляють поєднання складних механізмів (пристроїв):

а) завантажувального;

б) вимірювального;

в) виконавчого (направляючого виміряну деталь в тару тієї чи іншої розмірної групи);

г) транспортує (переміщує деталі між завантажувальним, вимірювальним та виконавчим механізмами).

За принципом дії автомати поділяються на механічні, електричні, пневматичні і т. д.

25.02.2026р.

Тема програми № 5: Обпилювання металів, свердління, зенкерування і розвертання

Тема уроку № 25: Обпилювання металів. Передові методи обпилювання.

Працюємо з підручниками:

(СС – I) сторінки 28-36.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Визначення обпилювання.

2. Види напилків.

3. Послідовність виконання робіт.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Дайте визначення обпилюванню.

2. Які інструменти застосовують під час обпилювання.

3. Замалюйте будову напилка.

4. Які бувають напилки.

5. Опишіть послідовність виконання робіт при обпилюванні.

6. Опишіть можливі дефекти при обпилюванні металів.

7. Безпека праці при обпилюванні.

Обпилюванням називається операція з обробки металів та інших матеріалів зняттям незначного шару напилками вручну або на обпилювальних верстатах. За допомогою напилків обробляють площини, криволінійні поверхні, пази, канавки, отвори різної форми, поверхні, розміщені під різними кутами.

Напилок (терпуг) – багатолезовий інструмент певного профілю і довжини, з великою кількістю рядів насічок (нарізки), що утворюють западини і гостро заточені зубці, у перерізі мають форму клина. Виготовляють зі сталі У10А або У13А (допускається легована хромиста сталь ШХ15 або 13Х), після нанесення насічок піддають термічній обробці.

Напилок складається з таких основних елементів:

Рис. 1. Будова напилку:

1- носок; 2- робоча частина; 3- ненасічена частина; 4- заплечко; 5- хвостовик; 6,7- широка та вузька сторони; 8 - ребра

Види та основні елементи насічки.

Насічка на поверхні напилка утворює зубці, що знімають стружку з оброблюваного матеріалу. Зубці напилків виготовляють на пилконасічних верстатах за допомогою спеціального зубила, на фрезерних верстатах – фрезами, на шліфувальних – спеціальними шліфувальними кругами, а також накатуванням, протягуванням на протяжних верстатах і на зубонарізних верстатах.

Кожним із зазначених способів насікається свій профіль зубця. Проте незалежно від способу виготовлення кожен зубець має свій задній кут α, кут загострення δ, передній кут γ.

Напилки бувають:

Рис. 2. Види насічок:

- з одинарною насічкою (рис. 2, а) ;

- з подвійною (перехресною) насічкою (рис. 2, б);

- з рашпільною (точковою) насічкою (рис. 2, в);

- з дуговою насічкою (рис. 2, г).

Класифікація напилків:

Напилки поділяють за кількістю насічок на 1 см довжини на оксамитові (а), личкувальні (б) та драчеві (в).

Рис. 3. Напилки загального призначення:

- І клас (рис. 3, в) – напилки з насічками № 0 та 1 – драчові (мають найбільші зубці і служать для чорнового обпилювання);

- ІІ клас (рис. 3, б) – напилки з насічками № 2 та 3 – личкувальні (застосовують для чистового обпилювання);

- І ІІ – ІV – V - VІ класів (рис. 3,а) – напилки з насічками № 4 та 5 – оксамитові (застосовують для остаточної обробки і доведення поверхонь ).

Типи напилків:

Рис. 4. За формою поперечного перерізу:

плоскі (рис. 4, а, б); квадратні (рис. 4, в); круглі (рис. 4, г); тригранні (рис. 4, д); напівкруглі (рис. 4, е); ромбічні (рис. 4, є); ножівкові (рис. 4, ж);

– напилки спеціального призначення:

– напилки для обробки кольорових сплавів;

– напилки для обробки виробів з легких сплавів і неметалічних матеріалів;

– таровані напилки (застосовуються коли потрібно перевірити твердість у малодоступних для алмазного наконечника приладу, частинах виробу);

– алмазні напилки;

– надфілі;

– рашпілі;

- машинні напилки (обертові, борнапилки, дискові напилки).

Послідовність виконання робіт:

– підготувати напилок;

Рис. 5. Насадка і зняття ручки напилка:

а) – насадка ударом об верстак, насадка ударом молотка; б) – зняття ударом молотка, зняття з допомогою лещат.

– заготовку очистити від бруду і пилу;

– оброблювану заготовку затиснути у лещатах;

Рис. 6. Положення ніг, рук і корпусу робітника при обпилюванні:

а – положення корпусу та ніг; б – положення лівої руки на напилку.

– напилок положити на оброблювальну поверхню, притиснути напилок і почати роботу рухами вперед - назад.

Рис. 7. Координація дій рук працівника:

в – положення рук; г – координація зусилля рук при обпилюванні

Механізація обпилювальних робіт:

– універсальні переносні машини. Служать для зачищення та полірування обпилюваних поверхонь шліфувальними шкурками;

– електричний напилок. Призначений для виконання різноманітних слюсарних і складальних робіт;

– універсальна шліфувальна машина;

– пересувний обпилювально-зачисний верстат;

– стрічково- та плоскошліфувальний верстат;

- стругальні верстати.

Дефекти:

– нерівності поверхні і завали країв;

– неточність розмірів обпиляної заготовки;

– вм'ятини або пошкодження поверхні;

– задирки, подряпини на поверхні деталі.

Рис. 8. Контроль якості обпилювання:

а, б – зовнішніх кутів, кутником, в – паралельнісь, штангельциркулем ; г – на просвіт за допомогою лекальної лінійки

Безпека праці:

– при обпилюванні заготовки з гострими краями не можна підгинати пальці лівої руки під напилок при зворотному ході;

– стружку, що утворюється в процесі обпилювання, треба знімати з верстата волосяною щіткою;

– категорично забороняється знімати стружку голими руками, здувати її або видаляти стисненим повітрям;

– при роботі слід користуватися напилками з міцно насадженими рукоятками;

– забороняється працювати напилками без рукояток або напилками з надтріснутими, розколотими рукоятками.

23.02.2026р.

Тема програми № 4: Площинне розмічання. Заправка інструменту. Розмітка, Рубання. Правлення, гнуття та різання

Тема уроку № 24: ТБ під час виконання робіт з інструментом.

Працюємо з підручниками:

(СС – I) Основи слюсарної справи навчальний посібник: / Попов А.Ф., Пахар Т.В., Паржицький О.В., Шулепіна Г.Ю./ Чернівці: Букрек, 2020. 224с:іл.
(СС – I) сторінки 4-28.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Правила безпеки під час виконання площинного розмічання, розмітки та рубання.

2. Правила безпеки під час виконання правлення, гнуття та різання.

Д.З. Оформити конспект. В зошиті вказати правила ТБ під час виконання робіт з інструментом та запобіжні заходи щодо безпеки праці під час виконання:

1. Опишіть правила безпеки під час виконання площинного розмічання.

2. Опишіть правила безпеки під час виконання розмітки.

3. Опишіть правила безпеки під час виконання рубання.

4. Опишіть правила безпеки під час виконання правлення.

5. Опишіть правила безпеки під час виконання гнуття.

6. Опишіть правила безпеки під час виконання різання.

18.02.2026р.

Тема програми № 4: Площинне розмічання. Заправка інструменту. Розмітка, Рубання. Правлення, гнуття та різання

Тема уроку № 23: Можливі дефекти та запобіжні заходи щодо їх усунення під час виконання площинного розмічання, розмітки, рубання, правлення, гнуття та різання.

Працюємо з підручниками:

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Основні дефекти та заходи під час виконання: площинного розмічання, заправка інструменту та розмітки.

2. Основні дефекти та заходи під час виконання: рубання, правлення, гнуття та різання.

Д.З. Оформити конспект. В зошиті вказати можливі:

1. Дефекти та запобіжні заходи щодо їх усунення під час виконання площинного розмічання.

2. Дефекти та запобіжні заходи щодо їх усунення під час виконання розмітки.

3. Дефекти та запобіжні заходи щодо їх усунення під час виконання рубання.

4. Дефекти та запобіжні заходи щодо їх усунення під час виконання правлення.

5. Дефекти та запобіжні заходи щодо їх усунення під час виконання гнуття.

6. Дефекти та запобіжні заходи щодо їх усунення під час виконання різання.

16.02.2026р.

Тема програми № 4: Площинне розмічання. Заправка інструменту.

Розмітка, Рубання. Правлення, гнуття та різання

Тема уроку № 22: Різання металу ручним та механізованим інструментом

Працюємо з підручниками:

(СС – I) сторінки 22-28.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Способи різання.

2. Інструменти і пристосування для різання.

3. Правила виконання робіт при розрізанні матеріалів залежно від використовуваного інструменту і матеріалу, який піддається розрізанню.

4. Правила безпеки праці.

5. Типові дефекти при різанні металу, причини і способи їх попередження.

Д.З. Опрацювати матеріал, в зошиті дати відповіді на питання:

1. Що називають різанням металу?

2. Який метал можна різати ножицями по металу?

3. Чим здійснюється різання товстого металу?

4. Чим ріжеться профільний метал та труби?

5. Як перевірити натяг полотна в ножівці?

6. Чим ріжуться труби?

7. У чому полягають основні дефекти при різанні металу.

8. Правила безпеки при різанні металу.

9. Які основні дефекти при різанні металу.

1. Способи різання. Розрізання - це операція, пов'язана з розділенням матеріалів на частини за допомогою ножівкового полотна, ножиць і іншого різального інструменту. Залежно від вживаного інструменту розрізання може здійснюватися зі зняттям стружки або без зняття.

2. Інструменти і пристосування для різання. Ручні слюсарні ножівки призначені в основному для розрізання сортового і профільного прокату вручну, а також для розрізання товстих листів і смуг, прорізання пазів і шліців в голівках гвинтів, обрізання заготовок по контуру і інших робіт. Ручні ножиці бувають правими і лівими. У правих ножиць скіс на різальній частині на кожній з половин знаходиться з правого боку, а у лівих - з лівою.

Основні правила різання металу ножівкою

- Перед початком роботи необхідно перевірити правильність установки і натягнення полотна.

- Розмітку лінії різання необхідно робити по усьому периметру прутка(смуги, деталі) з припуском на подальшу обробку 1... 2 мм.

- Заготівлю слід міцно закріплювати в лещатах.

- Смуговий і кутовий матеріал слід розрізати по широкій частині.

- У тому випадку, якщо довжина різання на деталі перевищує розмір від полотна до рамки ножівкового верстата, різання необхідно робити полотном, закріпленим перпендикулярно площини ножівкового верстата(ножівкою з поверненим полотном).

- Листовий матеріал слід розрізати безпосередньо ножівкою у тому випадку, якщо його товщина більше відстані між трьома зубами ножівкового полотна. Тонший матеріал для розрізання потрібно затискати в лещата між дерев'яними брусками і розрізати разом з ними.

- Газову або водопровідну трубу необхідно розрізати, закріплюючи її в трубному притиску. Тонкостінні труби при розрізанні закріплювати в лещатах, використовуючи для цього профільні дерев'яні прокладення.

- При розрізанні необхідно дотримуватися наступних вимог: в початку різання ножівку нахиляти від себе на 10... 15°; при різанні ножівкове полотно утримувати в горизонтальному положенні; в роботі використати не менше трьох чвертей довжини ножівкового полотна; робочі рухи робити плавно, без ривків, приблизно 40... 50 подвійних ходів в хвилину; в кінці розрізання натиснення на ножівку ослабити і підтримувати відрізану частину рукою.

- При перевірці розміру відрізаної частини по кресленню відхилення різання від розмічальної риски не повинне перевищувати 1 мм у велику сторону.

Основні правила різання листового металу завтовшки до 0,7 мм ручними ножицями

- При розмітці вирізної деталі необхідно передбачати припуск до 0,5 мм на подальшу обробку.

- Розрізання слід робити гострозагостреними ножицями в рукавицях.

- Лист, що розрізає, розташовувати строго перпендикулярно лезам ножиць.

- У кінці різу не слід зводити ножиці повністю щоб уникнути надриву металу.

-. Необхідно стежити за станом осі-гвинта ножиць. Якщо ножиці починають «заминати» метал, треба злегка підтягнути гвинт.

- При різанні матеріалу завтовшки більше 0,5 мм(чи при ускладненому натисненні на ручки ножиць) необхідно одну з ручок міцно закріпити в лещатах.

- При вирізуванні деталі криволінійної форми, наприклад круга, необхідно дотримуватися наступної послідовності дій :

- розмітити контур деталі і вирізувати заготівлю прямим зрізом з припуском 5... 6 мм;

- вирізати деталь по розмітці, повертаючи заготівлю по годинниковій стрілці.

- Різання слід робити точно по лінії розмітки (відхилення допускаються не більше 0,5 мм). Максимальна величина " складки" в кутах не має бути більше 0,5 мм.

Основні правила різання листового і смугового матеріалу важільними ножицями

- Різання необхідно робити в рукавицях щоб уникнути порізу рук.

- Різання значного по розмірах листового матеріалу (більше 0,5x0,5 м) слід робити удвох(один повинен підтримувати лист і просувати його в напрямі "від себе" по нижньому ножу, інший - натискати на важіль ножиць).

- В процесі роботи матеріал(лист, смугу), що розрізає, необхідно розташовувати строго перпендикулярно площини рухливого ножа.

- У кінці кожного різу не слід доводити ножі до повного стискування щоб уникнути «надриву» матеріалу, що розрізає.

- Після закінчення роботи треба закріплювати важіль ножиць фіксуючим штифтом в нижньому положенні.

Правила виконання робіт при розрізанні трубних матеріалів за допомогою труборізу.
- Лінію різання слід відмічати крейдою по усьому периметру труби.

- Трубу необхідно міцно закріплювати в трубному притиску або лещатах. Закріплення труби в лещатах треба робити з використанням профільних дерев'яних прокладень. Місце різання слід розташовувати не далі чим 80... 100 мм від губок притиску або лещат.

- В процесі різання необхідно дотримуватися наступних вимог: змащувати місце різання; слідкувати за перпендикулярністю рукояток труборіза осі труби; уважно стежити за тим, щоб різальні диски розташовувалися точно, без перекосу, по лінії різання; не прикладати великих зусиль при обертанні гвинта рукоятки труборіза для подання різальних дисків; в кінці розрізання підтримувати труборіз обома руками; стежити за тим, щоб відрізаний шматок труби не впав на ноги.

4. Правила безпеки праці.

- Забороняється виконувати різання слабо або занадто сильно натягнутим полотном, оскільки це може привести до поломки полотна і поранення рук.

- Щоб уникнути поломки полотна і поранення рук при різанні не слід сильно натискати на ножівку вниз.

- Забороняється користуватися ножівкою із слабо насадженим або розколотим руків'ям.

- При складанні ножівкового верстата слід використати штифти, які щільно, без хитавиці, входять в отвори голівок.

- При викришуванні зубів ножівкового полотна роботу припинити і замінити полотно на нове.

- Щоб уникнути зіскакуванні руків'я і поранення рук під час робочого руху ножівки не ударяти переднім торцем руків'я об деталь, що розрізає.

6. Типові дефекти при різанні металу, причини їх появи і способи попередження.

Дефект	Причина	Спосіб його попередження
Різання ручною ножівкою
Зкошений розріз металу	Слабо натягнуто полотно. Різання проводилося упоперек смуги або полиці косинця	Натягнути полотно так, щоб воно туго піддавалося натисненню пальцем збоку
Викришування зубів полотна	Неправильний підбір полотна. Дефект полотна - полотно перегартоване	Полотно слід підбирати так, щоб крок зубів був не більше половини товщини заготівлі, тобто щоб в роботі брали участь два-три зуби. В'язкі метали(алюміній і його сплави) різати полотнами з дрібнішим зубом, тонкий матеріал закріплювати між дерев'яними брусками і розрізати разом з ними
Поломка полотна	Сильне натиснення на ножівку. Слабке натягнення полотна. Полотно перетягнуте. Нерівномірний рух ножівкою при різанні	Ослабити вертикальне(поперечне) натиснення на ножівку, особливо при роботі новим, а також сильно натягнутим полотном. Послабляти натиснення на ножівку у кінці різу. Рухи ножівкою робити плавно, без ривків. Не намагатися виправляти перекіс різу перекосом ножівки. Якщо полотно тупе, то необхідно замінити його
Різання ручними ножицями
При різанні листового матеріалу ножиці мнуть його	Тупі ножиці. Ослаблений шарнір ножиць	Різання робити тільки гострозагостреними ножицями. Перед початком різання перевірити і, якщо необхідно, підтягнути шарнір ножиць так, щоб розсовування ручок робилося плавно, без заїдань і хитання
"Надриви" при різанні листового металу	Недотримання правил різання	Під час роботи ножицями стежити, щоб леза ножиць не сходилися повністю, оскільки це призводить до " надривів" металу у кінці різання

05.02.2026р.

Тема програми № 4: Площинне розмічання. Заправка інструменту. Розмітка, Рубання. Правлення, гнуття та різання

Тема уроку № 21: Правила правлення та гнуття металу.

Працюємо з підручниками:

(СС – I) сторінки 17-22.

https://drive.google.com/file/d/1Lq-U-x99gawl1--MmXwpQfO9l4iCBrHk/view

Опрацювати матеріал.

1. Правила правлення металу.

2. Правила гнуття металу.

3. ТБ під час правила правлення та гнуття металу.

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Що називають правленням?

2. Поясніть чим виконується правлення.

3. Поясніть чим виконується гнуття.

4. Назвіть основні дефекти під час правлення металу.

5. Поясніть основні дефекти під час виконання гнуття металу.

6. У чому полягають основні дефекти при згинанні металу.

7. Для чого призначена охорона праці при згинання металу.

8. Які особливості охорони праці при згинання металу.

9. Що треба зробити, готуючись до згинання металу.

10. Дайте визначення правки металу.

11. Дайте визначення гнуття металу.

12. В зошиті вказати основні правила правлення та гнуття металу. Інструмент для правлення та гнуття металу.

Правлення– це операції з випрямлення металу, заготовок і деталей, що мають вм'ятини, вигини, хвилястість, жолоблення, викривлення.

Метал піддають правленню як у холодному, так і нагрітому стані, вибір залежить від прогину і дефектів матеріалу.

Правлення може бути:

- ручне;

- машинне.

Інструмент:

- правильна плита;

- рихтувальна бабка;

- молотки з радіусним бойком;

- молотки з вставними бойками;

- гладилки (дерев'яні чи металеві бруски) застосовують при випрямленні тонкого

листового чи штабового металу.

Послідовність виконання робіт:

- очистити поверхонь заготовки від пилу і бруду спеціальною щіткою;

- ретельно оглянути заготовку на предмет виявлення раковин і тріщин;

- перевірити кривизну деталі;

- краї вигнутих місць позначити крейдою;

- заготовку взяти в ліву руку, молоток в праву і починати наносити удари,

сила ударів має бути розмірною з кривизною.

Механізація правлення:

- згинальні вальці (ручні, приводні);

- листозгинальна тривалкова машина;

- гвинтові преси.

Правлення зварних виробів:

Холодне випрямлення зварних з'єднань з незначним жолобленням виконують в ручну за допомогою дерев'яних і стальних молотків на плитах, ковадлах, оправах або Пневматичним молотком. Холодне випрямлення виконують дуже обережно, ділянку зварного виробу вдаряють молотком, внаслідок чого метал доводять до стану текучості й виріб починає поступово набувати потрібну форму. Для уникнення можливих рисок і зарубок від ударів молотка, застосовують молотки з оправками з гладкою робочою поверхнею.

Безпека праці:

- працювати лише справним інструментом (правильно насаджені без сколів, розколів молотки на рукоятках);

- для захисту рук від ударів та вібрації металу працювати в рукавицях;

- заготовку на плиті або ковадлі утримувати міцно.

Гнуття – це спосіб обробки металу, при якому заготовці або її частині надається зігнута форма. Слюсарне згинання виконується молотком (краще з м'якими бойками) у лещатах, на плиті або за допомогою спеціальних пристроїв. Тонкий листовий метал згинають

киянками, вироби з дроту діаметром до 3 мм – плоскогубцями або круглогубцями. Згинають лише пластичний метал.

Механізація згинальних робіт: профілі (штабовий, сортовий метал) з різними радіусами кривизни згинають на:

- три- або чотири роликових верстатах;

- трубозгинальний верстат.

Згинання і розвальцьовування труб.

Труби згинають ручним способом, у гарячому і холодному стані, з наповнювачем і без.

- Згинання труб у гарячому стані застосовується при діаметрі більш як 100 мм. При гарячому згинанні з наповнювачем трубу відпалюють, розмічають, а потім один кінець закривають дерев'яною чи металевою пробкою. Для уникнення вм'ятин, виступів і появи тріщин при згинанні трубу наповнюють дрібним піском, просіяним через сито розміром 2 мм, бо наявність у піску великих камінців може призвести до продавлювання стінок труби, а надто дрібний пісок для згинання непридатний, бо при високій температурі спікається і пригоряє до стінок труби. Після заповнення піском другий кінець забивають пробкою, в якої мають бути отвори або канавки для виходу газів, що утворюються при нагріванні. Діаметр пробок (заглушок) залежить від внутрішнього діаметра труби. У разі перегрівання трубу охолоджують до вишнево-червоного кольору. Від достатньо нагрітої частини труби відскакує окалина. По завершенні згинання вибивають або випалюють пробки і висипають пісок. Згин перевіряють шаблоном.

- Згинання труб у холодному стані виконують за допомогою різних пристроїв. Найпростішим пристроєм для згинання труб діаметром 10…15мм є плита з отворами, в якій у відповідних місцях встановлюють штирі, що служать упорами при згинанні. Труби невеликих діаметрів (до 40 мм) з великими радіусами кривизни згинають у холодному стані, застосовуючи прості ручні пристрої (трубу встановлюють між згинальною оправкою і хомутиком і руками згинають по жолобоподібному заглибленню згинальної оправки).

- мідні труби, які підлягають згинанню у холодному стані, відпалюють при температурі 600…7000С і охолоджують у воді. Наповнюють каніфоллю у холодному стані; піском у нагрітому.

- латунні труби, які підлягають згинанню у холодному стані, відпалюють при температурі 600…7000С і охолоджують на повітрі. Наповнюють каніфоллю у холодному стані; піском у нагрітому.

- дюралюмінієві труби, які підлягають згинанню у холодному стані, відпалюють при температурі 350…4000С і охолоджують на повітрі.

Розвальцьовування труб полягає у розширенні (розкатуванні) кінців труб зсередини спеціальним інструментом (вальцівкою). Для цього інструмент затискають у слюсарних лещатах, трубу встановлюють у відповідний її діаметру отвір, а потім ударним молотком по оправці розвальцьовують кінець труби до потрібних розмірів. Кінці труби діаметром більш як 18мм розвальцьовують за допомогою спеціальної вальцівки, що має стальний стержень, на одному кінці є конус, а на іншому – квадратна головка. Стержень уміщено в корпус, всередині якого розміщені ролики, що мають невелику конусність.

Дефекти:

- при згинанні металу найчастішими є скісні згини та механічні пошкодження обробленої

поверхні, як результат неправильного розмічування або закріплення деталі в лещатах вище

чи нижче розмічальної лінії, а також направленого нанесення ударів;

- правильно зігнутими вважаються труби, які не мають вм'ятин, виступів, складок.

Безпека праці:

- заготовку міцно закріплюють в лещатах або інших пристроях;

- працюють лише на справному обладнанні;

- перед роботою на згинальному верстаті ознайомлюються з інструкцією;

- роботи виконують обережно, щоб не пошкодити пальці рук;

- працюють в рукавицях і в застібнутому халаті.

29.01.2026р.

Тема програми № 4. Площинне розмічання. Заправка інструменту. Розмітка, Рубання. Правлення, гнуття та різання.

Тема уроку № 20. Рубання ручним та механізованим інструментом.

Працюємо з підручником:

1. Рубання.

2. Інструменти для рубання.

3. Розмітка матеріалу.

4. Прийоми рубки металу.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Яке призначення слюсарної операції рубання.

2 Опишіть робоче місце слюсаря під час рубання.

3. Опишіть вимоги до слюсарного інструменту під час рубання.

4. Опишіть прийоми рубки металу.

5. Техніка безпеки під час рубки металу.

Рубанням називається слюсарна операція, під час якої за допомогою ріжучого інструмента (зубила) та ударного інструмента (слюсарного молотка) заготовка рубається на частини або від неї відокремлюються зайві елементи. Зазвичай заготовку перед рубанням закріплюють у лещатах. Заготовки великого розміру рубають на плиті або на ковадлі.

Під час виконання операції рубання найбільшу увагу слід звернути на надійність кріплення бойка на ручці та вибір молотка з достатньою для виконання цієї операції вагою.

Слюсарний молоток — інструмент для ударних робіт — виготовляють двох типів: молотки з квадратним та круглим бойком (рис. 1, а, б).

Усі молотки виготовляють зі сталі марок 50 і 40Х або інструментальної вуглецевої сталі марок У7 і У8. У середній частині молотка міститься отвір овальної форми (вічко), що слугує для його закріплення на руків’ї. Бойок молотка 1 та його обушок 3 (сторона молотка з клиноподібною формою) загартовуються до твердості, дещо меншої за твердість зубила. Руків’я молотка 4 має бути виготовлене з деревини твердих порід. Клин 2, яким розклинюється руків’я після насадження молотка, може бути дерев’яним (вбивається у заздалегідь зроблений пропил на клею) або металевим з насічками, які протидіють випаданню клина (рис. 1, в).

Правильно насадженим вважається молоток, у якого вісь руків’я становить прямий кут із віссю молотка (рис. 1, а).

Рис. 1. Види слюсарних молотків:

а — з квадратним бойком; б — з круглим бойком; в — схеми розклинювання руків’їв та види клинців (І — дерев’яний, ІІ — металевий)

Також у процесі виконання слюсарної операції рубання листового металу можуть бути використані слюсарні лещата (рубання у губках лещат) і плита, а за умови малих розмірів оброблюваної деталі — ковадло лещат (рубання на горизонтальній площині) (рис. 2, а–в). Плита може бути конструктивно виготовлена або як частина слюсарного верстака і розміщена над однією з його опорних ніжок, або із сортового прокату товщиною 25–30 мм і встановлена на поверхні верстака (ближче до ніжок) у разі виконання операції рубання. Не можна виконувати операцію рубання безпосередньо на поверхні слюсарного верстака: кришка верстака вкрита металевим листом, який прогинається під ударами і робить неможливим виконання операції рубання.

Рис. 2. Слюсарні операції рубання:

а — рубання у губках лещат; б — рубання на плиті; в — використання ковадла лещат

Якщо заготовка, що буде оброблятися з використанням операції рубання, має великий розмір, краще скористатися плитою або ковадлом як окремим пристроєм (рис. 3).

Ковадло (наковальня) — масивний опорний слюсарно-ковальський пристрій, підставка для обробки металів, зокрема куванням.

Ковадло складається з таких частин. Верх — пласка опорна поверхня ковадла, на яку кладуть метал для обробки, основна робоча поверхня ковадла. На верху ковадла розміщуються кілька отворів. Круглі отвори слугують для пробивання отворів у заготовках, а квадратний — для розміщення в ньому підкладного інструмента і пристроїв.

Ріг призначений для гнуття заготовок під різноманітними кутами й кування виковків у вигляді кілець. Хвостова частина ковадла має вигляд виступу з прямими кутами для гнуття заготовок під прямим кутом.

За конструкцією розрізняють однорогі, безрогі та дворогі ковадла. Найбільш розповсюдженими є однорогі ковадла. Розміри й маса сучасних ковадел регламентуються стандартами. Різновидом ковадла є шперак — невеличке ковадло рис. 3, г). великий розмір, краще скористатися плитою або ковадлом як окремим пристроєм (рис. 3).

Рис. 3. Стаціонарні ковадла для виконання слюсарних операцій:

а — однороге: 1 — верх, 2 — хвостова частина, 3 — стоянець, 4 — хомути, 5 — нога, 6 — «ріг»; б — безроге; в — двороге; г — шперак.

Рубанням називається обробка металу ударними і різальними інструментами.

(тонколистовий метал можна різати за допомогою ручних ножиць (товщина до 1 мм для чорних металів) і ручних важільних ножиць (товщина металу до 2 мм) по прямій лінії).

За допомогою рубання знімають зайві шари металу з деталі або розрубують метал на частини. У слюсарній справі рубання є найпоширенішим способом обробки металів.

Різальний інструмент. Як різальний інструмент для рубання металів застосовується зубило, крейцмейсель і канавочники.

Зубила для рубання гарячого металу називають ковальськими, а для рубання холодного металу — слюсарними.

Слюсарне зубило являє собою сталевий стержень, виготовлений із вуглецевої інструментальної сталі марок У7А, У8А. Зубила виготовляють довжиною 100, 125, 160, 200 мм. Слюсарне зубило складається з трьох частин: робочої, середньої і ударної. Робоча частина зубила являє собою стержень, звужений донизу, та клиновидну різальну крайку, загострену під певним кутом. Руків’я зубила має незмінну в перерізі форму для зручного утримування зубила рукою. Бойок поступово звужується і закінчується формою фрагмента сферичної поверхні. Інструмент із формою бойка, показаною на рис. 5, є непридатним і потребує відновлення його попередньої форми.

Рис. 4. Слюсарне зубило (а) та будова слюсарного зубила (б):

1 — різальна крайка; 2 — робоча частина; 3 — стрижень (руків’я); 4 — головка (бойок)

Рис. 5. Форма бойка, яка зазнала значної деформації (розклепування) від ударів молотком

Ширина робочої частини слюсарного зубила може становити 5, 10, 15 і 20 мм. Робоча частина зубила на 1/3 своєї довжини піддається гартуванню. Ступінь її загартованості можна визначити, використавши старий напилок. Якщо робочі рухи напилком уздовж загартованої частини зубила залишають на ній лише ледь помітні подряпини, то зубило загартоване якісно.

Продуктивність роботи зубилом залежить від багатьох факторів, зокрема це кут загострення різальної крайки зубила. Форма різальної частини (леза) будь-якого ріжучого інструмента являє собою клин із певним кутом загострення (зубило, лезо рубанка) або декількох клинів (напилок, полотно ножівки). Зубило — найпростіший різальний інструмент, форма клину якого зображена на рис. 6. Чим менший кут загострення, тим менше зусилля треба прикласти для здійснення різання. Тому величину кута загострення вибирають залежно від твердості оброблюваного металу і умов роботи інструмента.

Рис. 6. Залежність заглиблення клина зубила від кута його загострення за однакової сили удару молотка

Існують певні кути загострення різальної крайки зубила для рубання різних металів: чавуну, бронзи та твердої сталі — 70°, середньої твердості, м’якої сталі — 60°, кольорових металів (окрім твердої бронзи) — 35— 45°, (для міді і латуні — 45°, для алюмінію і цинку — 35°) . Кут перевіряється за допомогою шаблону (рис 7) або кутоміра.

Рис. 7. Перевірка кута загострення різальної крайки зубила за допомогою шаблону

Крейцмейсель відрізняється від зубила тим, що його різальна кромка значно вужча, ніж у зубила. Застосовується він для вирубування вузьких канавок, шпонкових пазів і т. ін. Щоб крейцмейсель, заглиблюючись у канавку, не заклинювався, його різальну кромку роблять трохи ширшою ніж робоча частина, що міститься за нею. У ряді випадків під час обрубування великих площин крейцмейсель використовують перед застосуванням зубила.

Перш ніж розпочати обробку будь − якої деталі виробу, треба виміряти заготовку та розмітити її, розмічання − дуже відповідальна операція. Від точності розмітки залежить якість майбутнього виробу.

Заготовку треба спочатку розмітити, тобто накреслити на ній контур у натуральну величину, осьові і контурні лінії, чітко позначити центри отворів, майбутнього виробу.

Оглянувши і вимірявши заготовку, визначити, чи придатна вона для виготовлення деталі, чи ні. Розміри заготовки повинні бути з припуском на обробку. Хтось може вже знає що таке припуск на обробку? А щоб краще були помітні лінії розмітки чим можна покрити поверхню? Правильно поверхню металу покривають лаком або фарбою.

Розмічати треба економно, щоб як найменше витрачалось металу на виготовлення виробів. Під час розмічання деталі, точно масштабною лінійкою відкладають усі розміри.

Заготовку очищають металевими щітками від бруду, оливи, окалини, ливарну кірку зрубують зубилом, видаляють наждаком або старим напилком.

Закріплення заготовки. Заготовку, що обробляється, затискають в лещатах обпилюваною площиною горизонтально, на 8-10 мм вище за рівень губок. Заготовку з обробленими поверхнями закріпляють, надівши на губки нагубники з м'якого матеріалу (мідь, латунь, алюміній, м'яка сталь).

Прийоми рубки металів.

Для рубки металу використовують міцні масивні лещата. Рубка відбувається за рівнем губок лещат або вище цього рівня по намічених ризикам. За рівнем губок лещат рубають листової і смугової метал , вище рівня губок - заготовки з широкими поверхнями.

Заготівля повинна бути закріплена в лещатах міцно і на ¬ надійно . Щоб не м'яти поверхню заготовки губками лещат при затиску , на них можна встановлювати нагубники

Рис. 8. Рубка в лещатах. Правильна робоча поза , тобто положення корпуса і ніг працюючого.

Лещата – слюсарний пристрій, що призначений для утримання заготовки в необхідній позиції в процесі виконання технологічної операції. Лещата мають дві губки: рухому і нерухому. Між губками затискують заготовку, яку треба оброби-ти. Щоб затиснути її в лещатах, обертають вороток, тримаючи його так, як показано на малюнку. Не слід вільно відпускати вороток, бо він може впасти і верхньою потовщеною частиною прибити палець.

Добре затиснуту в лещатах заготовку можна розрубати, розрізати, зігнути, закрутити чи обпиляти. Звільнюючи затиснуту заготовку, її підтримують, щоб вона не впала на ноги.

Рубання в лещатах на рівні губок. Листовий метал найзручніше рубати в лещатах на рівні губок. Перед рубанням деталь міцно затискують у лещатах так, щоб риска рубання була на рівні губок лещат.

Стояти біля лещат треба прямо, в півоберта до них. Ліву ногу виставляють трохи вперед, до верстака, а праву відставляють назад, трохи піднявши головку зубила догори.

Лезо зубила ставлять на риску і ліктьовими ударами рубають шар металу аж до кінця риски.

Зубило тримають не перпендикулярно до затиснутої деталі, а похило під кутом 35⁰

Якщо зубило ковзає по поверхні і не знімає стружки, то його більше треба підняти догори, а при глибокому врізанні леза в метал – нахилити донизу.

Інколи з товстого листового металу треба зрубати досить товстий шар. У такому випадку спочатку зрубують один шар металу завтовшки близько міліметра. Потім заготовку затискують трохи вище рівня губок лещат і знімають другий шар і т.д., аж поки не буде зрубаний увесь непотрібний шар металу.

При всіх видах рубання треба працювати узгоджено обома руками. Права рука повинна влучно і точно спрямувати удар молотка в центр головки зубила, а ліва під час замаху переміщуватись разом з зубилом на нове місце.

Рис. 9. Види удару молотка при рубці : а - кистьовий ; б - ліктьовий ; в - плечовий .

Плечовими ударами знімають товстий шар металу або розрубують товсту заготовку з міцного материала. При рубці сила удару молотком повинна відповідати характеру роботи . При цьому враховується маса молотка і довжина його рукоятки. Чим важче молоток і довше рукоятка, тим сильніше може бути удар.

Для рубки смугового металу за рівнем губок лещат спочатку розмічають лінію ( ризику ) разре ¬ за , потім закріплюють заготовку в лещатах , щоб ризику знаходилася на рівні губок лещат . Прийнявши правильну робочу позу і встановивши зубило ріжучої кромкою на лінії зрізу , ліктьовими ударами розрубують заготовку , закінчуючи рубку кистьовими ударами.

Прийоми рубання на плиті. Товстий листовий і штабовий метал часто доводиться розрубувати на частини по розмічених рисках на металевій плиті або наковальні. Для цього розмічену заготовку кладуть на плиту так, щоб зручно було рубати.

Зубило беруть лівою рукою за середню частину стержня на відстані 25-30 мм від головки. Не слід дуже дуже затискати зубило в руці; треба вільно охопити його всіма пальцями, поклавши великий палець на вказівний.

Тримаючи зубило вертикально до поверхні заготовки, спочатку по розміченій рисці трохи надрубують, а потім по цій канавці рубають метал сильними ударами. Якщо метал дуже товстий, то, надрубавши на половину товщини з однієї сторони, перевертають його і надрубують з другої сторони. Після цього відрубаний кусок відламують.

При вирубуванні деталі з листового металу зубило ставлять не на риску, а далі від неї на 2-3 мм, зробивши припуск на остаточну обробку. При правильному вирубуванні риска повинна залишатьсь не пошкодженою, а вирубана заготовка не пожолобленою.

Вирубування деталі або отвору часто прискорюють і полегшують за допомогою свердління. Для цього по зовнішньому обрису деталі або по внутрішньому обрису отвору просвердлюють неперервний ряд отворів. Потім по лінії центрів цих отворів вирубують деталь зубилом. Під час рубання дивитись треба на лезо, а не на його головку. Для першого тренування у влучності ударів рекомендується застосовувати запобіжні пристрої (гумові кільця і фанерні круглі щитки, які надівають на зубило для захисту лівої руки від ударів молотком).

Удар молотка повинен бути сильний і влучний. Для цього молоток беруть правою рукою і ударяють так, щоб з молотком рухався лише лікоть лівої руки. Такий удар називається ліктьовим. Ним найбільше користуються при слюсарних роботах. Але досить сильні і плечові удари. При плечових ударах рухається вся права рука разом з плечем.

Щоб лінія розрізу була рівною , рубання металу на плиті або на наковальні ведуть по розмітці , встановивши зубило вертикально. Переміщаючи його в процесі рубки , частина леза залишають у вже прорубаній канавці .

Розрубуючи на плиті або наковальні заготовку порівняно великої товщини , спочатку надрубують її з одного боку, потім перевертають і рубають по рискі з іншого. Надрубленну з обох сторін заготовку обережно переламують в лещатах або на кромці плити.

22.11.2026р.

Тема програми № 4. Площинне розмічання. Заправка інструменту. Розмітка, Рубання. Правлення, гнуття та різання.

Тема уроку № 19. Прийоми площинного розмічання.

Працюємо з підручником:

https://lib.imzo.gov.ua/wa-data/public/site/books2/pidrucnnyky-posibnyky-profosvita/slusarna-sprava-Popov.pdf

https://mon.gov.ua/static-objects/mon/sites/1/news/%D0%9D%D0%BE%D0%B2%D0%B8%D0%BD%D0%B8/2020/04/28/5slyusarna.pdf

Опрацювати матеріал.

1. Звідки взялось розмічання.

2. Що називають розмічанням.

3. Види розмічання.

4. Інструменти для розмітки.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання

1. Що називається розмічанням?

2. Яке буває розмічання?

3. Які інструменти використовуються для розмічання?

4. Яке призначення та форма рисувалки?

5. Створіть питання до теми та надайте відповідь, опрацювавши матеріал.

Розмічанням називається операція нанесення на оброблювану заготовку розмічальних ліній (рисок),що визначають контури майбутньої деталі чи місця, які потрібно обробляти.

Залежно від форми заготовок і деталей розмічання поділяють на площинне і просторове.

Площинне розмічання полягає в нанесенні на заготовку контурних паралельних і перпендикулярних рисок, кіл, дуг, осьових ліній на штабовому і листовому матеріалі.

Просторове розмічання полягає в тому, що доводиться розмічати не тільки окремі поверхні деталей, які розміщенні в різних площинах і під різними кутами одна до одної, а й ув'язувати розмітки цих окремих поверхонь між собою.

Пристрої:

Ÿ розмічальні плити, використовують для встановлення заготовок, які треба розмічати;

Ÿ підкладки, використовують для забезпечення правильного встановлення деталей при розмічанні, а також для захисту розмічальних плит від подряпин;

Ÿ поворотний пристрій з електромагнітом, використовують для швидкого закріплення розмічальних деталей у найзручнішому положенні;

Ÿ домкрати, використовують для встановлення великогабаритних і важких заготовок, дають можливість вирівнювати і регулювати положення розмічальної заготовки по висоті.

Інструмент:

Ÿ рисувалка, використовують для нанесення ліній;

Рисувалка — ручний інструмент, що служить для нанесення ліній (рисок) на розмічувану поверхню, за допомогою лекала, лінійки, косинця або трафарету.

Виготовляють рисувалки з вуглецевої сталі У10 або В12. Широко застосовують три види рисувалок: круглу, з відігнутим кінцем на 90° і зі вставною голкою. Кругла рисувалка — це сталевий стрижень завдовжки 100—200 мм і діаметром 4—5 мм, один кінець якого загартований на довжину 20—30 мм і загострений під кутом 15°, а інший зігнутий у кільце діаметром 25—30 мм.

Рис 1. Рисувалки: а – нормальні, б – з твердосплавним наконечником, в і г – правильне положення чертилки при нанесенні рисок

Ÿ кернер, використовують для нанесення заглиблень;

Кернер (рис.2) використовують для нанесення уздовж рисок (ліній) невеликих конічних поглиблень (керн), що позначають розмічальні риски, їх перетин і центри кіл заготовок і деталей, що розмічаються. Кернування виконують для того, щоб розмічальні риски були добре видні. Після обробки повинні залишатися лише половини кернових поглиблень; це буде вказувати на те, що обробка виконана правильно, по розмітці.

Рис. 2. Кернер і прийоми кернування

Ÿ циркуль, використовують для розмічання кіл, дуг;

Ци́ркуль — креслярський інструмент для креслення кіл або дуг. Також застосовується для точного вимірювання відстаней на кресленні та у інших цілях.

Кронциркуль (нутромір) для внутрішніх вимірювань — використовується для вимірювання ширини отворів, пазів і заглиблень, які неможливо виміряти за допомогою лінійки;

Нутромір служить для виміру внутрішніх розмірів: діаметрів отворів, розмірів пазів, виточок і т. п. На рис. 3, а і б показані звичайний і пружинний нутроміри. На відміну від кронциркуля він має прямі ніжки з відігнутими губками. Пристрій нутроміра аналогічний пристрою кронциркуля.

Кронциркуль для зовнішніх вимірювань — дозволяє робити виміри важкодоступних ділянок заготовок.

Кронциркуль застосовується для виміру зовнішніх розмірів деталей: діаметрів, довжин, товщини буртиків, стінок і т. п. Він складається з двох зігнутих по великому радіусу ніжок завдовжки 150-200 мм, сполучених шарніром (рис. 3, а).

Рис. 3. Кронциркуль і нутромір. Способи вимірювання ними

Ÿ штангенциркуль, використовують для точного розмічання прямих ліній;

Штангенциркуль — універсальний штангенінструмент, призначений для вимірювань з високою точністю зовнішніх і внутрішніх розмірів предметів, а також глибин отворів.

Рис. 4. Штангельцикуль електронний та механічний ШЦ -1 з глибиноміром.

Ÿ рейсмус, використовують для просторового розмічання, нанесення паралельних,

вертикальних,горизонтальнихліній,атакождляперевіркивстановленнядеталейнаплиті;

Ре́йсмус або ре́йсмас — інструмент для проведення на заготовці ліній розмітки, що паралельні до обраної базової лінії чи поверхні, або перенесення розмірів з креслеників на заготовку.

У слюсарній справі рейсмус служить для прокреслювання рисок, перенесення розмірів з масштабної лінійки на заготовку, вимірювання лінійних розмірів. Рейсмус має вигляд стійки із затискачем, у якому закріплена рисувалка.

Рис. 5. Рейсмус і приклади користування ним. Рисувалка є складовою рейсмуса.

Прискорення розмічання і підвищення його точності забезпечуються застосуванням штангенрейсмаса.

У слюсарній справі штангенрейсмас використовується для проведення розмічальних робіт, прокреслювання рисок, перенесення розмірів з масштабної лінійки на заготовку, вимірювання довжини (висоти). Застосовується, також, для проведення паралельних горизонтальних і вертикальних ліній на деталях встановлених на плиті, а також для перевірки правильності встановлення виробів.

Рис. 6. Штангенрейсмас

Послідовність виконання робіт:

Ÿ очистити поверхні заготовки від пилу і бруду спеціальною щіткою;

Ÿ ретельно оглянути заготовку на предмет наявності раковин і тріщин;

Ÿ визначити базу (база – це початок відліку нанесення рисок, може бути край робочого столу або пряма лінія на креслена на заготовці);

Ÿ вивчити креслення;

Ÿ нанести розмічальні риски у такій послідовності: спочатку прямі горизонтальні, потім вертикальні, дуги, напівкола, кола;

Ÿ накернити креслення;

Ÿ пофарбувати креслення на деталі за допомогою розчину мідного купоросу, для того щоб краще було видно.

Дефекти:

Ÿ невідповідність розмірів розмічальної заготовки з даними креслення;

Ÿ неточність встановлення рейсмуса на потрібний розмір;

Ÿ недбале встановлення заготовки на плиті.

Безпека праці:

Ÿ встановлення заготовки на плиті та її зняття слід виконувати тільки в рукавицях;

Ÿ заготовки встановлювати не на краю плити;

Ÿ під час роботи на рисувалки, що не використовуються слід натягнути запобіжні пробки;

Ÿ мідний купорос наносити лише пензлем;

Ÿ слідкувати за тим, щоб місце навколо плити було вільним;

Ÿ перевіряти надійність кріплення молотка;

Ÿ видаляти пил та окалину з розмічальної плити лише щіткою

23.12.2025р.

Тема програми № 3. Допуски, посадки та технічні вимірювання, стандартизація.

Тема уроку № 18. Методи вимірювання типових деталей.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Вимірювання та їх застосування.

2. Методи вимірювання.

3. Контроль вимірювань

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Якими можуть бути методи вимірювань:

2. Чим характеризується абсолютний метод вимірювання.

3. Чим характеризується відносний метод вимірювання.

4. Де зустрічається необхідність контролю зусиль і крутних моментів?

5. Де зустрічається контроль герметичності стінок, зварних швів і місць спайки деталей.

Методи вимірювань, використовувані в машинобудуванні, визначаються різними ознаками, залежно від яких вони можуть бути абсолютними або відносними; прямими або непрямими; комплексними або диференційованими; контактними або безконтактними.

Абсолютний метод вимірювання характеризується безпосередньою оцінкою дійсного значення вимірюваної величини.

Відносний метод вимірювання характеризується порівняльною оцінкою величин, що перевіряються, щодо дійсних розмірів установчих або зразкових деталей.

Так, всі контрольні пристосування з вимірювальними пристроями, що настроюються по установам або зразковим деталям, призначені для контролю певних лінійних розмірів деталей, засновані на відносному методі вимірювання.

Контрольні пристосування, призначені для перевірки відхилень від заданої геометричної форми - конусності, овальності, огранки, биття, паралельності поверхонь і т. п., вимірювальні пристрої яких (індикатори, мініметри і ін.), як правило, не вимагають настройки на нульові поділки, гуртуються на абсолютних методах вимірювання.

Таким чином, в конструкціях контрольних пристосувань широко застосовуються як абсолютні, так і відносні методи вимірювань; перші – в основному при перевірці відхилень від геометричної форми, другі - при перевірці дійсних значень лінійних і кутових величин.

Прямий метод вимірювання характеризується безпосередньою оцінкою значення величини, що перевіряється, або відхилень від неї. Калібри і контрольні пристосування, як правило, будуються на прямому методі вимірювання.

Непрямий метод вимірювання характеризується оцінкою значення величини, що перевіряється, або відхилень від неї за результатами контролю іншої величини, що знаходиться в певній залежності з тією, що перевіряється, наприклад, контроль конусів за допомогою синусної лінійки.

Непрямі методи вимірювання застосовують в універсальних вимірювальних інструментах і приладах, але рідко - в конструкціях калібрів і контрольних пристосувань. При контролі деталей в процесі їх обробки іноді доцільними є непрямі методи вимірювань.

Комплексний метод вимірювання характеризується контролем сукупності відхилень різних елементів деталей, виходячи з вимог забезпечення складання і взаємозамінності деталей у вузлі.

Диференційований метод вимірювання характеризується роздільною і незалежною перевіркою кожного розміру деталі.

У конструкціях калібрів і контрольних пристосувань однаково широко застосовують як комплексні, так і диференційовані методи вимірювань. Вибір між ними визначається умовами вимірювання і технічними вимогами, які ставляться: перед конструкціями засобів виробничого контролю.

Калібри для контролю різьбових і шліцьових з'єднань будуються також на комплексних методах вимірювання, обмежуючих; граничні контури деталей величинами і розташуванням полів допусків окремих складових елементів.

Комплексний метод вимірювання використовується в більшості калібрів і контрольних пристосувань для перевірки точності взаємного розташування

Методи контролю нерозмірних параметрів

а) Контроль зусиль. У машинобудуванні часто зустрічається необхідність контролю зусиль і крутних моментів. З подібними задачами доводиться зустрічатися при контролі пружин, поршневих кілець, моментів затягування різьбових з’єднань і т.п. У всіх цих випадках контроль можна здійснити лише за допомогою різних контрольних пристосувань або відповідних мір.

Звичним методом контролю зусиль пружин і інших пружних деталей є використовування різних мір із спеціальними допоміжними пристосуваннями для установки деталей і їх розтягування або стиснення до заданих розмірів, при яких слід проводити перевірку зусилля.

Конструкції подібних допоміжних пристосувань, як правило, прості і визначаються залежно від форм і розмірів деталей, що перевіряються, технічних умов, заданих кресленнями, і конструкцій використовуваних мір.

У ряді випадків для перевірки зусиль доцільним виявляється проектування спеціальних простих контрольних пристосувань, побудованих з використанням важеля з вантажем, розташованим на заданому плечі, або плоскої пружини, що перетворює зусилля, що перевіряються, в лінійні переміщення, реєстровані будь-яким вимірювальним пристроєм.

Моменти затягування деталей різьбових з’єднань повинні контролюватися динамометричними ключами, які проектуються на принципі вимірювання величини лінійної деформації пружних сталевих пластин або перевірки кута скручування торсіонного стержня.

б) Контроль герметичності стінок, зварних швів і місць спайки деталей. Для деталей, що працюють під тиском, велике значення має повне виявлення дрібних тріщин, пусток раковин, пористості металу. Оскільки ці дефекти не можна виявити зовнішнім оглядом, то для подібних деталей відповідно до технічних умов, вказаних в кресленнях, необхідно проектувати спеціальні контрольні пристосування.

Розрізняють два основні методи випробування герметичності стінок деталей, вибір між якими визначає конструкцію відповідного контрольного пристосування:

а) випробування із заповненням порожнини деталі, що перевіряється, водою або, якщо цього вимагають технічні умови, емульсією, гасом, маслом і т. п.;

б) випробування із заповненням порожнини виливку, що перевіряється, повітрям і подальшим змочуванням зовнішніх її стінок мильним розчином води або зануренням деталі у ванну з водою.

При першому методі дефекти деталі виявляються по течі рідини, каплеутворенням або «запотіванню». При другому методі дефекти виявляють по кульках повітря, проникаючого в негерметичних місцях. Перший метод простіше конструктивно для проектування пристосувань і частіше застосовується. Другий має ту перевагу, що виключає змочування внутрішньої порожнини деталі.

При розробці конструкції контрольного пристосування для випробування деталі на герметичність по будь-якому з приведених методів найважливішим є передбачити можливість надійно заглушити різні отвори деталі з тим, щоб виключити появу через них течі або повітряних кульок, які можуть ввести в оману контролера.

Для цього необхідно передбачати пробки, заглушки, гумові прокладки і т. п. з ручними, ексцентриковими, гвинтовими, пневматичними або гідравлічними затисками.

Контроль отворів. Діаметри отворів, як і валів, можна перевіряти універсальними засобами вимірювань, калібрами, контрольними пристосуваннями і приладами.

Серед універсальних засобів вимірювання отворів найбільш поширені штангенциркулі, мікрометричні штіхмаси і індикаторні нутроміри. Вимірювання штангенциркулем характеризується значними похибками і можливістю перевірки отвору на невеликій глибині, обмежуваній малою довжиною губок.

16.12.2025р.

Тема програми № 3. Допуски, посадки та технічні вимірювання, стандартизація.

Тема уроку № 17. Вибір вимірювальних засобів.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1.Вимірювальні засоби.

2. Методи вимірювання.

3. Засоби вимірювання.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Як розрізняють методи вимірювань?

2. Назвіть методи вимірювань та дайте їм визначення.

3. Від чого залежить якість вимірювань?

4. Опишіть призначення та будову мікрометру.

5. Опишіть призначення та будову індикатора годинникового типу.

Залежно від вимірювальних засобів, що використовуються у процесі вимірювань, розрізняють інструментальний, експертний, евристичний та органолептичний методи вимірювань. Інструментальний метод оснований на використанні спеціальних технічних засобів, у тому числі автоматизованих і автоматичних. Експертний метод оснований на використанні даних, одержаних декількома спеціалістами. Широко використовується у кваліметрії, спорті, мистецтві, медицині. Евристичні методи основані на інтуїції. Широко використовується спосіб попарного співставлення, коли вимірювальні величини порівнюються між собою попарно, а потім виконується ранжування за результатами цього порівняння. Органолептичні методи основані на використанні органів відчуття людини (дотику, нюху, зору, слуху, смаку). Часто використовуються вимірювання на основі вражень (конкурси майстрів мистецтв, змагання спортсменів)

Метод вимірювання реалізується у технічному ЗВ – засобі вимірювання, який застосовується під час вимірювання і має нормовані метрологічні характеристики.

Якість вимірювань залежить від грамотного використання ЗВ, від знання їх властивостей. У першу чергу, потрібно знати класифікацію засобів вимірювань, їх метрологічні характеристики, похибки ЗВ і причини їх виникнення.

Найчастіше використовуються гладкі мікрометри. Вони призначені для зовнішнього вимірювання деталей з точністю до 0,01мм. Мікрометр (рис. 1) має стальну скобу1, з одного боку якої закріплено нерухому вимірювальну п’ятку 2, а з другого — стебло 5. Ззовні стебло має барабан 6, який затяжним ковпачком затягується на конусі мікрометричним гвинтом 3.

Рис. 1. Мікрометр:

1 - скоба; 2 - п'ятка; З - гвинт; 4 – стопорне кільце; 5 - стебло; 6 - барабан; 7 - тріскачка

При обертанні барабана обертається і мікрометричний гвинт, а його вимірювальна поверхня переміщується вздовж осі. Обертанням барабана відбувається груба установка мікрометра, а кінцева установка — тріскачкою 7, яка забезпечує постійне затиснення зусилля при вимірюванні деталі.

Мікрометри забезпечені відліковими пристроями у вигляді двох шкал: одна нанесена на стеблі (головна шкала), а друга — на коловому скосі барабана (шкала барабана, або колова шкала).

На основній шкалі — два ряди штрихів з відстанню в 1 мм. Вони розміщені по дві сторони поздовжньої риски, яка нанесена на стебло, так що один ряд зсунутий відносно другого на 0,5 мм.

Шкала барабана розділена на 50 рівних частин, вона призначена для відліку десятих і сотих міліметра, ціна кожної поділки становить 0,01 мм.

Мікрометричні глибиноміриі (рис. 2) нутроміри призначено відповідно для вимірювання глибин (западин) і внутрішніх розмірів.

Рис. 2. Мікрометричний глибиномір:

1 - підстава, 2 - барабан, з - тріскачка, 4 - ноніус, 5 - стопор, 6 - вимірювальний стрижень

Принцип вимірювання цими інструментами подібний до принципу вимірювання мікрометром.

Важільні мікрометри використовують для абсолютних вимірювань по кінцевих розмірах. Крім мікрометричної пари, вони обладнані шкальними пристроями. При абсолютних вимірюваннях п’ятку мікрометра доводять доторкання з деталлю (обертаючи гвинт) і встановлюють положення, при якому один з штрихів шкали барабана збігається з яким-небудь штрихом шкали стебла. В цей час стрілка відлікового пристрою не стоїть у крайньому положенні. Цілі значення розміру беруться за мікро-парою, а дробові - за стрілковим відліковим пристроєм.

Індикаторні інструменти призначені для точного визначення розмірів деталі, перевірки правильності їх геометричної форми і взаємного положення. їх дія заснована на тому, що за допомогою системи зубчастих коліс незначне переміщення вимірювального стержня дає в декілька разів більше переміщення стрілки приладу. Індикатори випускають з межею вимірювань 5 і 10 мм. Значно поширені в ремонтному виробництві індикатори і індикатори-нутроміри. Вони надійні, зручні у користуванні, ними швидко здійснюється вимірювання. їх обладнують нескладними пристроями (різними стояками, скобами тощо), з іншою вимірювальною поверхнею.

В індикаторах годинникового типу (рис.3) передавальний пристрій механізму підібрано так, що переміщення вимірювального стержня на 1 мм відповідає переміщенню великої стрілки на один оберт. Шкала індикатора розбита на 100 поділок, внаслідок чого повний оберт великої стрілки відповідає переміщенню стержня на 1 мм.

Рис. 3. Індикатор годинникового типу:

1 - вимірювальний стержень; 2 - обід; 3 - велика стрілка; 4 - мала стрілка; 5 - головка вимірювального стержня; 6 - корпус

Набір додаткових пристроїв дає змогу використовувати індикатор для різних вимірювань, які потрібні для контролю деталей на перевірній плиті, а також окремих збірних одиниць на машині (рис. 4).

Рис. 4. Індикаторні пристрої:

а - універсальна індикаторна скоба; б - індикаторна скоба; в - вимірювання індикаторним кутоміром діаметра гільзи циліндра двигуна; 1 , 2 , 6 - стержні; 3 - індикатор; 4 і 5 - муфти; 7 - гайка; 8 – призма

Щупи (рис. 5) використовують для вимірювання зазорів між з’єднувальними поверхнями. їх випускають у вигляді комплекту вузьких стальних пластин ( 11— 15 шт.) з паралельними вимірювальними площинами. Товщина пластини і інтервал між ними: 0,05—1,0 мм. На кожній нанесено номінальний розмір щупа в міліметрах. При вимірюванні можна користуватися декількома складеними пластинами.

Рис. 5. Набір щупів (а ) і перевірка ними зазорів

між канавкою поршня і поршневим кільцем ( б )

Для контролю деталей призначені перевірні плити . Вони мають точно оброблену робочу площину, на якій встановлюють перевірну деталь. Розмір плит 400 — 1600 мм. При вимірюванні деталей на перевірній плиті використовують призми і підставки. В призмі є виїмки для встановлення деталей, які перевіряють. Підставки призми виготовляють різної форми і розмірів.

Спеціальні засоби вимірювання використовують в основному на ремонтних заводах і в контрольно-вимірювальних лабораторіях. Так, для контролю шорсткості призначено еталони шорсткості (комплект пластин різної шорсткості), а для більш точної її оцінки — профілеміри ПЧ-3.

Для вимірювання внутрішніх діаметрів, виконаних з високою точністю, призначено пневматичні прилади - ротаметри .

Спеціально для ремонтного виробництва розроблено велику кількість контрольно-вимірювальних приладів, які мають індекс КИ. Наприклад, КИ-49ІІ — комплект калібрів для дефектації деталей двигунів СМД; комплект вимірювальних пристроїв для дефектації блок-картерів двигунів СМД — КИ—6245 тощо.

16.12.2025р.

Тема програми № 3. Допуски, посадки та технічні вимірювання, стандартизація.

Тема уроку № 16. Поняття про шаблони.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Призначення шаблонів.

2. Види шаблонів.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Призначення та види шаблонів.

2. Призначення та види щупів.

3. Призначення пласко паралельних кінцевих мір довжини.

Шаблони. Для перевірки контурів деталей складного профілю широко використовують профільні калібри (шаблони) (рис. 1 а). Профільний шаблон являє собою як би елемент сполучається деталі. Перевірка проводиться шляхом прикладання шаблону до перевіряється контуру деталі. Результати перевірки визначаються на око (візуально) за величиною просвіту або за суміщенням контурів деталі та шаблону. При перевірці глухих місць, де неможливо скористатися методом просвіту, користуються методом перевірки на фарбу. Форма шаблону повторює форму деталі, звідси ясно велика різноманітність і індивідуальний характер виробництва таких інструментів. Шаблонами контролюють профілі зубів зубчастих коліс, профілі кулачків муфт та кулачкових валиків, гнізда сальникових ущільнень, радіуси заокруглень деталей, профілі матриць і пуансонів штампів, кути заточування різального інструменту і т. П. Шаблони виготовляють з тонкої листової або смугової сталі товщиною від 15 до 3 мм.

Крім спеціальних шаблонів (індивідуального призначення) у виробництві використовують ще й нормалізовані шаблони - радіусно і різьбові.

Радіусні шаблони представляють собою сталеві пластинки з опуклими і увігнутими по радіусу кінцями і призначені для визначення радіусу заокруглення (галтелів) на різних деталях. Вони комплектуються в три набори: з радіусом опуклих і увігнутих поверхонь від 1 до 25 мм. В наборі № 1 дев'ять опуклих і дев'ять увігнутих шаблонів з радіусами: 1; 12; 16; 2; 25; 3; 4; 5 і 6 мм. У наборі № 2 шість шаблонів увігнутих і шість шаблонів опуклих з радіусами: 8; 10; 12; 16; 20 і 25 мм. У наборі № 3 по дванадцять опуклих і увігнутих шаблонів з радіусами: 7; 8; 9; 10; 11; 12; 14; 16; 18; 20; 22 і 25 мм.

Шаблони в наборах розташовуються в-порядку наростання вимірювального радіусу. Товщина пластин у всіх наборах 06 мм, а ширина в наборі № 1 - 12 мм, а в наборах № 2 і 3 - 20 мм. Перевірка радіуса заокруглення деталі проводиться прикладанням шаблону до перевіряється елементу і визначенням відхилення на просвіт.

Рис. 1. Приклади перевірки деталей за допомогою шаблонів, різьбоміри і щупів: а, б-профілю; в, г-кроку різьби; д, е-зазору.

Різьбові шаблони представляють собою набір тонких сталевих пластинок товщиною 1 мм з нанесеними на них точними профілями стандартних різьблень. Вони застосовуються в умовах ремонту механізмів і машин, при експериментальній роботі, а також при сортуванні виробів з різьбленням з метою визначення типу і основних елементів різьблення.

Шаблони комплектуються в два набора: для метричної різьби з кутом профілю 60° і для дюймової 'різьблення з кутом профілю 55 °.

Набір № 1 для визначення кроку метричної різьби складається з 20 різьбових пластин з кроком: 04; 045; 05; 06; 07; 075; 08; 10; 125; 15; 175; 20; 25; 30; 35; 40; 45; 50; 55 і 6 мм.

Набір № 2 для визначення кроку дюймової та трубної різьби складається з 17 різьбових шаблонів з числом ниток на один дюйм: 28; 24; 20; 19; 18; 16; 14; 12; 11; 10; 9; 8; 7; 6; 5. На кожній пластині вказані величина кроку або кількість ниток на 1 ", а на обоймі позначена різьблення - метрична (60 °) або дюймова (55 °), т. е. М60° або Д55°. З набору різьбових шаблонів необхідно вибрати той, який найкращим чином сполучається з профілем вимірюваної різьблення. При накладенні нарізного шаблону на різьбу слід використовувати якомога більшу кількість витків з метою підвищення точності вимірювання (рис. 36 в, г). Знаючи зовнішній діаметр і крок різьби або кількість ниток на 1 ", можна за довідником визначити найменування і номінальний розмір різьблення.

Щупи застосовують для визначення величини зазору між сполучаються поверхнями. Вони являють собою набір тонких сталевих пластин з паралельними вимірювальними поверхнями (рис. 1 д). Щупи різної товщини зібрані на загальній осі між двома більш товстими пластинками, які виконують роль футляра.

Щупи випускають 1-го і 2-го класів точності з товщиною пластин від 002 до 1 мм. Щупи довжиною 100 мм виготовляють наборами та окремими пластинами, а щупи довжиною 200 мм - окремими пластинами. Комплектуються чотири набори.

У наборі № 1 дев'ять щупів з товщиною: 002; 003; 004; 005; 006; 007; 008; 009; 01 мм.

У наборі № 2 сімнадцять щупів з товщиною: 002; 003; 004; 005; 006; 007; 008; 009; 01; 015; 02; 025; 03; 035; 04; 045; 05 мм.

У наборі № 3 десять щупів: 055; 06; 065; 07; 075; 08; 085; 09; 095; 10 мм.

У наборі № 4 десять пластин з товщиною: 01; 02; 03; 04; 05; 06; 07; 08; 09; 1мм.

Рис. 2. Плоскопаралельні кінцеві мірні плитки (а, б, в. г) та приладдя до них (д); приклади використання плиток (е, ж).

При вимірюванні зазорів пластинки набору одну за одною обережно проштовхують в щілину між сполучаються деталями до тих пір, поки одна з них щільно не ввійде в вимірюваний зазор. Товщина щупа вкаже величину вимірюваного зазору. У ряді випадків пластинки набору складають одну з іншого в різних комбінаціях для отримання потрібних розмірів.

Користуватися щупами, особливо тонкими, потрібно дуже обережно, так як вони можуть зігнутися.

Плоскопаралельні кінцеві міри довжини, скорочено звані плитками, широко застосовуються в машинобудуванні для точних вимірювань. З їх допомогою виробляють градуювання і перевірку вимірювальних приладів, інструментів та налагодження обладнання, вимірюють деталі, проводять розмітку і т. п.

Плитки представляють собою прямокутні сталеві бруски двох розмірів в перерізі: 30X9 - для перевірки розмірів до 10 мм і 35X9 для перевірки розмірів понад 10 мм. Характерною властивістю плиток є Притираємість їх один до одного вимірювальними поверхнями.

Властивість Притираємість полягає в тому, що точно оброблені і доведені вимірювальні поверхні двох плиток при їх зіткненні під невеликим зусиллям, створюваним руками, з одночасним зигзагоподібним переміщенням уздовж довгого ребра до суміщення площин обох заходів міцно зчіплюються один з одним. Плитки вважаються правильно притертими одна до іншої, якщо за допомогою невеликого зусилля їх не вдається роз'єднати. До двох притертими плитках так само притирають третю, четверту і т. Д., Складаючи так званий блок необхідного розміру, користуючись яким можна робити виміри з точністю до тисячних часток міліметра. За точністю виготовлення кінцеві міри довжини (згідно ГОСТ У 9038-59) діляться на чотири класи: 012 і 3-й. Найточнішим є клас 0-й. Для кожного класу точності встановлені допустимі відхилення розмірів і паралельності площин.

Плитки випускаються розмірами від 01 до 2000 мм і комплектуються в 15 різних наборах від 4 плиток в наборі до 116. ГОСТ 9038-59 передбачає випуск плоскопараллельних кінцевих мір 15 різних наборів:

У ці набори входять плитки, що відрізняються одна від одної відповідною різницею (градацією) в розмірах: 0001; 001; 01; 05; 1; 10; 25; 50; 100 і 1000 мм.

Найбільш широке застосування має набір заходів, що складається з 87 плиток; в цей набір входять наступні заходи:

З метою зменшення зносу плиток до деяких наборів додаються спеціальні захисні плитки, які ставляться по кінцях блоку.

В даний час заводи «Калібр» і «Червоний інструментальник» випускають 8 наборів кінцевих мір з твердого сплаву (по ГОСТ У 13581-68) з кількістю плиток в наборі від 4 до 112. Завод «Червоний інструментальник» набори заходів з твердого сплаву випускає і за технічними умовами ТУ 2-054-616-68 з градацією через 00001 мм, розміром від 2 до 2001 мм (11 плиток).

Для більш широкого використання кінцевих мір до них докладають набори приладдя (по ГОСТ У 4119-66). У комплект набору входять державки, встановлені на підставі, в які можна поміщати блоки плиток і боковики (плоскі, радіусно, чертильні і центрові). Боковики притираються до блоку і фіксуються гвинтом, що дає можливість після установки в державці отримувати цілісний інструмент, який використовується для точних вимірювань: контролю точності показань мікрометра; для вимірювання діаметра отворів, розмітки та інших робіт.

При складанні блоку кінцевих мір необхідно прагнути використовувати якомога меншу кількість плиток. Для цього слід керуватися такою послідовністю при виборі плиток. Першою береться плитка, яка містить один або два останні знаки пробного значення потрібного розміру. Отже, залишок буде представляти ціле число міліметрів з меншим числом дрібних знаків. Так само вибираються наступні плитки. Нехай потрібно, наприклад, підібрати блок плиток, що становлять розмір 39375 мм. Першою беремо плитку 1005 мм (залишився розмір буде 39375- -1005 = 3837 мм). Другий - плитку 137 залишок становить: 3837-137 = 370 мм. Третю плитку беремо 7 мм, залишок і четверта плитка - 30 мм.

Таким чином, блок розміром 39375 мм складено з чотирьох плиток: 1005; 137; 7 і 30 мм.

Використовувати кінцеві мірні плитки слід дуже обережно і акуратно, щоб не пошкодити їх вимірювальних поверхонь. Перед користуванням плитки необхідно промивати авіаційним бензином і ретельно протирати чистою м'якою тканиною. Після закінчення роботи з плитками вони повинні бути також промиті бензином, змащені вазеліном і укладені у відповідні отвори, футляра.

09.12.2025р.

Тема програми № 3. Допуски, посадки та технічні вимірювання, стандартизація.

Тема уроку № 15. Поняття про калібри.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Багатовимірні вимірювальні інструменти.

2. Одновимірні інструменти.

3. Призначення калібрів.

4. Технологічний поділ калібрів.

5. Маркування калібрів.

6. Калібри пробки.

7. Калібри скоби.

8. Конусні калібри.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Призначення калібрів.

2. Види калібрів.

3. Замалювати калібри.

4. Запишіть маркування калібрів.

5. Опишіть правила перевірки різьб калібрами.

Поряд з багатовимірними вимірювальними інструментами (штангенциркулі, Мікрометри і ін.), якими вимірюють будь-який розмір в межах крайніх розподілів шкали інструменту, застосовують так звані одномірні інструменти для перевірки лише одного певного розміру, форм і взаємного розташування поверхонь деталей. До них відносяться калібри, шаблони і щупи.

Калібри - безшкальний вимірювальні інструменти, призначені для перевірки певних розмірів оброблюваних деталей. За допомогою калібрів можна встановити межі відхилення зовнішніх і внутрішніх діаметрів, висоти і довжини деталей, відстані між центрами отворів і т. Д. Калібри визначають не числове значення вимірюваних величин, а придатність деталі, т. Е. Правильність її дійсних розмірів, обмежених граничними відхиленнями . Калібри поділяються на нормальні і граничні.

До нормальних калібрів відносяться такі калібри, у яких вимірювальний розмір дорівнює заданому номінальним розміром деталі. Номінальними розмірами граничних калібрів є граничні розміри контрольованої деталі, отже, різниця розмірів прохідного і непрохідного граничного калібрів дорівнює допуску деталі, контрольованої даним калібром.

У сучасному машинобудуванні, як правило, розмір призначається з двома граничними відхиленнями, і тому перевірку розмірів деталей виробляють не нормальними, а граничними калібрами. Придатність контрольованої деталі граничними калібрами визначається характером сполучення калібру з вимірюваними поверхнями деталі: прохідна сторона калібру повинна проходити через контрольовану деталь, а непрохідна сторона - не проходить через цю деталь. Вимірювальне зусилля, при якому калібр для контролю гладких поверхонь деталей повинен проходити сполучається поверхню, повинна дорівнювати власній вазі калібру, але не менше 100 м Температура деталі і калібру повинна бути однаковою (можуть відрізнятися на 2-3 ° С).

Методи перевірки калібрів для отворі і валів встановлені інструкцією Комітету стандартів № 71-58.

За технологічним призначенням розрізняються:

1) робочі калібри, призначені для контролю деталей безпосередньо в процесі їх виготовлення;

2) калібри для перевірки деталей контролерами відділу технічного контролю (ВТК);

3) прийомні калібри, що вживаються замовником для контролю виробів;

4) контрольні калібри (або контркалібров), що застосовуються для перевірки робочих і прийомних калібрів.

Відмінності цих калібрів складаються лише в їх розмірах по відношенню до поля допуску перевіряється розміру деталі.

При маркуванні калібрів встановлені наступні умовні позначення;

Р-ПР - робочий калібр, прохідна сторона;

Р-НІ - робочий калібр, непрохідна сторона;

П-ПР - приймальний калібр, прохідна сторона;

П-НЕ - приймальний калібр, непрохідна сторона;

К-ПР - контрольний калібр для прохідний боку нових робочих калібрів;

К-НЕ - контрольний калібр для непрохідної сторони;

К-І - контрольний калібр для перевірки зносу прохідний боку робітників скоб;

К-П - контрольний калібр для перекладу частково зношених робочих прохідних калібрів в прийомні.

Крім умовного позначення калібру на ньому маркуються номінальний розмір і позначення посадки і класу точності вироби, для якого призначається даний калібр, числові величини граничних відхилень цього виробу (в мм) і товарний знак підприємства-виготовлювача. Наприклад: якщо на калібр-пробці є маркування П-ПР 60А3 це означає, що даний прохідний приймальний калібр призначений для контролю отворів діаметром 60 мм з полем допуску на А3.

Маркування Р-ПР 080 Ш3 означає, що це робочий прохідний калібр для перевірки валу діаметром 80 мм широко ходової посадки 3-го класу точності.

Розрізняють калібри для контролю гладких циліндричних поверхонь (валів і отворів), гладких конічних поверхонь, лінійних розмірів, різь, шлицевих сполучень, профільних контурів і для контролю розташування поверхонь.

Для контролю діаметрів отворів застосовують калібри-пробки з повною і неповною циліндричною поверхнею, а також нутроміри сферичні, що представляють собою стрижні зі сферичними поверхнями. Номінальним, розміром прохідний боку калібру-пробки ПР є найменший граничний розмір отвору, а непрохідний боку НЕ - найбільший граничний розмір отвору. При контролі прохідна сторона ПР пробки повинна проходити в отвір під легким зусиллям, а непрохідна сторона НЕ не повинна входити в отвір. Прохідну частину пробки роблять довшими непрохідний боку.

Так, для отвору 30 + 0'023 одна сторона пробки (подовжена, рис. 1 а) буде мати номінальний розмір 30 мм і називатися прохідний ПР, а інша сторона пробки (укорочена) матиме номінальний розмір найбільшого отвори, т. Е. 30023 мм. Ця сторона пробки називається непрохідний і позначається НЕ, вона може входити тільки в деталь, що має підвищений розмір отвору. Такі деталі бракуються.

Пробки граничні двосторонні з циліндричними вставками мають межі контрольованих розмірів від 01 до 3 мм (рис. 1 6). У рукоятку цих пробок, що мають накатку, встановлюють з двох сторін циліндричні вставки і закріплюють карбінольним клеєм. Пробки із вставками з конусним хвостовиком (рис. 1 в) бувають односторонні і двосторонні, прохідні і непрохідні. Межі контрольованих розмірів цих пробок від 1 до 50 мм. У середній частині двосторонні пробки мають поперечний отвір, через яке можна видалити клином одну з вставок.

Пробки односторонні зі вставками, що мають конусний хвостовик (рис. 1 г), випускаються з межами вимірювання від 6 до 50 мм. Прохідна і непрохідна частини розташовані одна за одною і розділені між собою вузькою проточкою. Пробки з насадками (рис. 1 д) виготовляються двосторонні, прохідні і непрохідні. Рукоятки у цих пробок мають з двох сторін цапфи, на які надягають насадки і кріплять їх гвинтом. Випускаються пробки з насадками для контролю розмірів від 30 до 100 мм.

Рис. 1. Калібри-пробки для перевірки діаметрів отворів.

Пробки листові двосторонні (рис. 1 е) виготовляються для контролю розмірів від 18 до 100 мм, а пробки листові односторонні (рис. 1 ж) -для розмірів від 50 до 360 мм. Матеріалом для таких пробок служить листова сталь товщиною 6-12 мм.

Пробки неповні з ручками (рис. 1 з) бувають прохідні і непрохідні для контролю розмірів від 50 до 150 мм. Пробки неповні з накладками (рис. 2 і) випускають прохідними і непрохідними з розмірами від 150 до 360 мм. Вимірювальна частина цих пробок прикріплюється до рукоятки гвинтами або карбінольний клеєм. Вимірювальні частини виготовляють окремо для прохідного і непрохідного розмірів.

Рис. 2. Калібри-скоби для перевірки діаметрів валів

Для перевірки діаметрів валу використовують калібри - скоби різних конструкцій (рис. 2). Незалежно від конструкцій скоба повинна мати прохідну і непрохідну вимірювальні поверхні. Прохідна частина ПР повинна вільно знаходити на вал, так як вона виготовляється по найбільшому граничному розміру. Непрохідна частина НЕ виконується за найменшим граничного розміру валу, тому вона на вал не знаходить.

Скоби листові двосторонні (рис. 2 а) виготовляють для контролю розмірів від 1 до 50 мм. Скоби листові прямокутні односторонні (рис. 2 б) застосовують для контролю розмірів від 1 до 70 мм, а скоби листові круглі односторонні (рис. 2 е) - для розмірів від 1 до 180 мм. '.

У двосторонніх скоб прохідна і непрохідна частини розташовані на протилежних сторонах скоби, а у односторонніх скоб-на одній стороні і поділяються канавкою. Довжину непрохідній частині роблять коротше, ніж у прохідній.

Випускають також скоби, штамповані гарячим способом: двосторонні для контролю розмірів від 3 до 170 мм, односторонні для розмірів від 3 до 50 мм і з ручками - для розмірів від 50 до 170 мм. Штамповані скоби мають ребра жорсткості і ширші вимірювальні губки, що підвищує їх жорсткість і термін експлуатації. Скоби литі випускають зі вставними губками односторонні для контролю розмірів від 100 до 325 мм. Для полегшення ваги в них роблять отвори.

Скоби регульовані влаштовані так, що їх можна переналагоджувати на інший розмір або ж відновлювати в міру зносу робочі розміри. Таким чином збільшується термін експлуатації інструменту.

Для перевірки дійсного розміру скоб застосовують контрольні калібри. Для меж вимірювання від 1 до 18 мм випускають пробки контрольні зі вставками, що мають конусний хвостовик, для розмірів від 18 до 100 мм - шайби повні і для розмірів від 100 до 325 мм - шайби неповні. Конструкція і розміри гладких калібрів-пробок діаметром від 1 до 360 мм наведені в ГОСТ ах 14807-69 і 14827-69. Технічні вимоги на гладкі нерегульовані калібри для контролю циліндричних отворів діаметром від 01 до 360 мм і валів діаметром від 1 до 360 мм вказані в ГОСТ е 2015-69 а на скоби гладкі регульовані для контролю валів діаметром до 340 мм -в ГОСТ е 2216-68.

Для перевірки конічних поверхонь деталей застосовують конусні калібри, нормальні і граничні. Їх роблять з уступами і контрольними ризиками. Перевірка конічних поверхонь проводиться по осьовому переміщенню калібру щодо перевіряється деталі. В процесі перевірки спостерігають, чи знаходиться торець деталі в межах уступу або рисок (рис. 3 а, б, в, г).

Перевірку внутрішнього різьблення виробляють граничними різьбовими пробками, а зовнішньої - нерегульованими (жорсткими) і регульованими граничними різьбовими кільцями, а також різьбовими скобами. Перевірка полягає в згвинчуванні нарізного калібру з перевіряється деталлю. Так, прохідна нарізна пробка повинна вільно угвинчуватися в гайку, а прохідне різьбове кільце має вільно Нагвинчуванні на болт.

Рис. 3. Калібри для перевірки конічних поверхонь (а, б. в, г)

і різьблення (д, е, ж)

Непрохідні частини різьбових калібрів не повинні угвинчуватися в гайку чи нагвинчують на болт.

Прохідна сторона калібру-пробки має довгу різьбову частину і повний профіль різьби, а непрохідна- вкорочений (3-35 витка) і гладку циліндричну напрямну (рис. 3 д).

Для перевірки зовнішніх різьб використовують жорсткі і регульовані кільця. Прохідні кільця виконуються з різьбленням повного профілю по всій висоті кільця, а у непрохідних різьблення укороченого профілю в межах 2-25 витка (рис. 3 е, ж). Зовнішні різьблення перевіряються також скобами різних конструкцій.

09.12.2025р.

Тема програми № 3. Допуски, посадки та технічні вимірювання, стандартизація.

Тема уроку № 14. Класифікація вимірювальних засобів.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Класифікація засобів вимірювання.

2. Типи вимірювальних приладів.

3. Види вимірювальних приладів.

4. Метрологічне призначення засобів вимірювання.

5. Вимірювальні прилади розрізняють за показами.

6. Контрольно-вимірювальний інструмент.

7. Призначення та будова штангенциркуля.

8. Призначення та будова мікрометру.

9. Масштабна лінійка, рулетка, кронциркуль і нутромір, косинець, транспортир, кутомір, перевірна лінійка і ін

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Що називають вимірювальним приладом?

2. Що називають контрольно-вимірювальним інструментом?

3. Які бувають вимірювальні інструменти?

4. Яке призначення штангенциркуля ШЦ-1.

5. Опишіть будову штангенциркуля ШЦ-1.

6. Як користуватись шкалою ноніусу?

7. Що називають метрологічними показниками інструменту.

Засоби вимірювань можна класифікувати за такими основним ознаками: тип, вид та метрологічне призначення.

Тип - це сукупність засобів вимірювань, які мають принципову однакову схему, конструкцію і виготовляються за одним і тим же технічним умовам.

Вид - це сукупність типів засобів вимірювань, призначених для вимірювань якої-небудь однієї фізичної величини.

По метрологічному призначенням засоби вимірювань поділяються на робочі засоби вимірювань, призначені для вимірювань фізичних величин; метрологічні засоби вимірювань, призначені для забезпечення єдності вимірювань.

По конструктивному виконанню засоби вимірювань поділяються на: заходи; вимірювальні прилади, вимірювальні установки, вимірювальні системи; вимірювальні комплекси.

За рівнем автоматизації - на неавтоматизовані засоби вимірювань; автоматизовані засоби вимірювань; автоматичні засоби вимірювань.

За рівнем стандартизації: стандартизовані засоби вимірювань; нестандартизовані засоби вимірювань.

По відношенню до вимірюваної фізичної величини: основні засоби вимірювань; допоміжні засоби вимірювань.

Міра - засіб вимірювань, призначений для відтворення заданого розміру фізичної величини. Наприклад, набори плоско паралельних кінцевих мір довжини.

Розрізняють заходи однозначні та багатозначні.

Однозначна міра відтворює фізичну величину одного розміру (наприклад, кінцеві міри довжини, калібри тощо).

Багатозначна міра - міра, яка відтворює фізичну величину різних розмірів. Наприклад, лінійка.

Комплект заходів різного розміру однієї і тієї ж фізичної величини, необхідний для застосування на практиці, як окремо, так і в різних поєднаннях називається набором мір.

Вимірювальний прилад - засіб вимірів, призначений для отримання значень вимірюваної фізичної величини у встановленому діапазоні. Вимірювальний прилад, як правило, містить пристрій для перетворення вимірюваної величини в сигнал вимірювальної інформації і його індикації у формі, найбільш доступній для сприйняття. Наприклад, в якості пристрою для індикації використовуються шкала і стрілка і т. п.

Розрізняють наступні вимірювальні прилади: показує, аналоговий, цифровий, реєструючий, самописний, що друкує, що підсумовує, інтегруючий, порівняння.

Показує вимірювальний прилад допускає тільки відлікові показання вимірюваної величини (штангенциркуль, мікрометр, вольтметр тощо). В аналоговому вимірювальному приладі показання або вихідний сигнал є неперервною функцією вимірюваної величини (ртутний термометр).

Цифровий вимірювальний прилад - вимірювальний прилад, показання якого представлені в цифровій формі (штангенциркуль з цифровим відліком).

Реєструючий вимірювальний прилад - вимірювальний прилад, в якому передбачена реєстрація показань. Реєстрація може бути як в аналоговій, так і числовій формі. Діляться на самописні і друкуючі вимірювальні прилади.

Самописний вимірювальний прилад - реєструючий прилад, в якому передбачена запис показань у формі діаграми.

Друкуючий прилад - прилад, в якому передбачено друкування показань у цифровій формі.

Підсумовуючий вимірювальний прилад - вимірювальний прилад, показання якого функціонально пов'язані з сумою двох або декількох величин, що підводяться до нього по різних каналах (наприклад, ватметр).

Інтегруючий вимірювальний прилад - вимірювальний прилад, в якому значення вимірюваної величини визначається шляхом її інтегрування за іншою величиною (лічильник електроенергії).

Вимірювальний прилад порівняння - вимірювальний прилад, призначений для безпосереднього порівняння вимірюваної величини з величиною, значення якої відомо (рівноплечі ваги, потенціометр і т. п.).

Вимірювальна установка - сукупність функціонально об'єднаних заходів, вимірювальних приладів та інших пристроїв, призначених для вимірювань однієї або декількох фізичних величин і розташована в одному місці.

Вимірювальною системою називається сукупність функціонально об'єднаних заходів, вимірювальних приладів, ЕОМ та інших технічних засобів, розташованих в різних точках контрольованого простору (об'єкта) з метою вимірювань однієї або декількох фізичних величин, властивих цьому простору (об'єкту).

Всі засоби вимірювань поділяються на універсальні засоби і засоби спеціального призначення.

Універсальним називається засіб вимірювання, призначений для вимірювань довжин, кутів в певному діапазоні розмірів виробів з різноманітною конфігурацією. Наприклад, один і той же прилад з додатковими пристосуваннями (стойки, штативи тощо) може бути використаний для вимірювання різних розмірів. Ця особливість універсальних засобів вимірювань сприяє їх широкому застосуванню.

Спеціальним називається засіб вимірювання, призначений для вимірювань спеціальних елементів у деталей певної форми (наприклад, калібри, прилади для вимірювання кутів, параметрів зубчастих коліс тощо) або спеціальних параметрів у деталей незалежно від її геометричної форми (прилади для вимірювання шорсткості, відхилень форми тощо).

Засоби вимірювань довжин і кутів залежно від фізичного принципу, покладеного в основу побудови вимірювального перетворювача приладу, підрозділяють на наступні групи: штрихові (мають лінійну або кутову шкалу і ноніус - штангенінструменти, кутоміри); мікрометричні (засновані на використанні гвинтової пари - мікрометри); важільно-механічні (індикатори годинникового типу, важільні скоби тощо); важільно-оптичні (оптиметри); оптико-механічні (проектори, інструментальні мікроскопи тощо); пневматичні (засновані на застосуванні стиснутого повітря); гідравлічні, електричні та електронні; комбіновані (засновані на використанні різних принципів) і ін.

Засоби вимірювань спеціального призначення підрозділяють на наступні групи: вимірювання форми і розташування поверхонь; вимірювання параметрів шорсткості поверхні; вимірювання параметрів різьби; вимірювання параметрів кутів і конусів; вимірювань параметрів зубчастих коліс.

Контрольно-вимірювальний інструмент

Правильність заданих на кресленні розмірів і форм деталей у процесі їх виготовлення перевіряють за допомогою вимірювання, яке здійснюють спеціальними вимірювальними засобами.

Точність вимірювань залежить від правильного вибору вимірювального засобу та уміння користуватися ним. Для цього необхідно знати його технічні дані, які в техніці називають метрологічними показниками. До них належать: ціна та інтервал поділки, допустима похибка вимірювального засобу, межі вимірювань тощо.

Ціна поділки шкали - різниця значень одиниць вимірювання величин, що відповідають двом сусіднім рискам шкали.

Інтервал поділки шкали - відстань між двома сусідніми її позначками.

Допустима похибка вимірювального засобу - найбільша похибка, за якої можна користуватися вимірювальним засобом.

Межі вимірювань вимірювального засобу - найбільше і найменше значення величини, які можна ним виміряти.

Під точністю вимірювань розуміють якість вимірювань, тобто наближення їх результатів до дійсного значення вимірюваної величини.

Найпоширенішим засобом для вимірювання, який використовують у шкільних майстернях, є штангенциркуль. У технічній літературі його скорочено записують ШЦ-І. Він призначений для вимірювання лінійних розмірів, зовнішнього і внутрішнього діаметрів, довжини, товщини, глибини тощо.

Штангенциркуль ШЦ-І застосовують для вимірювання розмірів у межах 0...125 мм з точністю вимірювання до 0,1 мм. Він складається із штанги 6 з масштабною лінійкою і двома нерухомими губками 1. По штанзі 6 переміщується рамка 4 з ноніусом 7 і двома рухомими губками 2. Коли губки зімкнуті, нульові поділки ноніуса й штанги збігаються.

Під час вимірювання рамку переміщують по штанзі, поки робочі поверхні губок щільно не торкатимуться деталі. Переконавшись, що губки інструмента розмістились без перекосів, гвинтом 3 закріплюють рухому рамку і читають показ розміру, що вимірюється. При цьому напрямок погляду має бути спрямований прямо. Неправильний погляд призводить до зчитування неправильних розмірів.

Відлік цілих міліметрів виконують до нульового штриха ноніуса, а десяті частки міліметра визначають за штрихом ноніуса, який збігається зі штрихом штанги.

Наприклад, нульовий штрих ноніуса пройшов 39-й штрих на штанзі і не дійшов до 40-го, а сьома поділка ноніуса збіглася з одним із штрихів штанги. Вимірюваний розмір буде 39 + 0,7 = 39,7 мм.

Для вимірювання зовнішніх розмірів користуються нижніми губками, а для вимірювання внутрішніх розмірів - верхніми. Глибину отворів, пазів або виступів вимірюють висувним глибиноміром 5, причому результат читають так само, як і при вимірюванні губками.

Для вимірювання розмірів з точністю до 0,05 мм на промислових підприємствах застосовують також штангенциркуль ШЦ-ІІ.

Вимірювальний інструмент, який дає змогу здійснювати контроль розмірів з точністю від 0,001 до 0,01 мм, називається мікрометром.

Контрольно-вимірювальний інструмент. Правильність заданих кресленням розмірів і форми деталей у процесі їх виготовлення перевіряють штриховим (шкальним) вимірювальним інструментом, а також перевірними лінійками, плитами і ін. Тому крім типового набору робочого інструменту слюсар повинен мати необхідний (ходовий) контрольно-вимірювальний інструмент. До нього відносяться: масштабна лінійка, рулетка, кронциркуль і нутромір, штангенциркуль, косинець, малка, транспортир, кутомір, перевірна лінійка і ін.

Масштабна лінійка має штрихи-поділки, розташовані одна від одної на відстані 1, 0,5 і іноді 0,25 мм. Ці поділки і складають вимірювальну шкалу лінійки. Для зручності розрахунку розмірів кожна пів сантиметрова поділка шкали позначається подовженим штрихом, а кожна сантиметрова — ще більш подовженим штрихом, над яким проставляється цифра, що вказує число сантиметрів від початку шкали. Масштабною лінійкою вимірюють зовнішні і внутрішні розміри і відстані з точністю до 0,5 мм, а при наявності досвіду — і до 0,25 мм. Масштабні лінійки виготовляють жорсткими або пружними з довжиною шкали 100, 150, 200, 300, 500, 750 і 1000 мм, завширшки 10—25 мм і завтовшки 0,3—1,5 мм з вуглецевої інструментальної сталі марок У7 або У8.

02.12.2025р.

Тема програми № 3. Допуски, посадки та технічні вимірювання, стандартизація.

Тема уроку № 13. Шорсткість поверхонь деталей.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Шорсткість поверхонь.

2. Умовні позначення шорсткості поверхонь.

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Що називають шорсткістю поверхні?

2. Як на кресленнях вказують шорсткість?

3. Де розміщують позначення шорсткості поверхонь на зображенні виробу?

4. Що називають квалітетом?

5. До якого квалітету відносяться Ваші роботи в майстерні?

6. Записати у вигляді таблиці параметри шорсткості та види поверхонь деталей машин.

Шорсткість поверхні — характеристика нерівностей, виражена у числових величинах, що визначають ступінь їхнього відхилення на базовій довжині від теоретично гладких поверхонь заданої геометричної форми.

Шорсткість поверхні — важливий показник у технічній характеристиці виробу та точності його виготовлення, що впливає на експлуатаційні властивості деталей і вузлів машин — стійкість до зносу поверхонь тертя, витривалість, корозійну стійкість, збереження натягу у пресових з'єднаннях тощо.

Шорсткість поверхонь на креслениках деталі вказують для усіх поверхонь, що виконуються за цим креслеником, незалежно від методів їх утворення, крім поверхонь, шорсткість котрих не обумовлена вимогами конструкції. Структура позначення шорсткості поверхні наведена на рисунку.

Вид обробки поверхні вказують у позначенні шорсткості тільки у випадках, коли він є єдиним, для отримання потрібної якості поверхні.

У випадку, коли структуру (напрямок шорсткості) і спосіб обробки поверхні не вказують, знак шорсткості зображують без полиці.

Крім того, якщо знак шорсткості поміщають в правому верхньому куті кресленика (він відноситься до усіх поверхонь деталі), а якщо за ним у дужках вказано символ шорсткості, то цей параметр відноситься до решти поверхонь, шорсткість яких не вказана безпосередньо.

Значення параметрів шорсткості вказують на кресленнях за такими правилами (див. рис.):

• Ra вказується без символу, а інші параметри із символом;

• при вказанні діапазону параметрів записують межі у два рядки;

• при вказанні декількох параметрів шорсткості їх значення записують у стовпець, зверху вниз у такому порядку: Ra, Rz, Rmax, Sm, S, tp;

• якщо шорсткість нормується параметром Ra чи Rz з числа наведених вище у таблиці, то базову довжину в позначенні шорсткості не вказують.

Умовні позначення структури поверхні наведені на наступному рисунку. Умовні позначення напрямку нерівностей вказують на кресленику при необхідності.

Позначення шорсткості поверхонь на зображенні виробу розміщають на лініях контуру, виносних лініях (по можливості ближче до розмірної лінії) або на полицях ліній-виносок.

Допускається при недостачі місця розміщати позначення шорсткості на розмірних лініях або на їх продовженні, а також розривати виносну лінію.

Умовне позначення шорсткості за ГОСТ2.309-73 (ISO 1302)

Квалітет – сукупність допусків, що відповідають однаковій точності для всіх номінальних розмірів. Квалітет характеризується числом одиниць допуска, він відображає точність технологічного процесу виготовлення виробу.

Шорсткість поверхні залежить від інструмента, яким обробляється поверхня, а також від технологічного процесу і режиму виконання тієї чи іншої операції обробки.

Параметри шорсткості та види поверхонь деталей машин
Елемент деталі	Параметр шорсткості
Неробочі контури деталей. Поверхні деталей, що встановлюються на бетонних, цегляних і дерев'яних основах.	Rz 320…160
Наскрізні отвори для кріпильних деталей. Виточки, проточки. Отвори масляних каналів на приводних валах. Кромки деталі під зварні шви. Опорні поверхні пружин стиснення. Монтажні площини станин, корпусів, лап.	Rz 80
Внутрішній діаметр шліцьових з'єднань (не шліфованих). Вільні (неспряжувані) торцеві поверхні вал, муфт, втулок. Поверхні головок болтів.	Rz 40
Торцеві поверхні під підшипники кочення. Поверхні втулок, кілець, маточин, що прилягають до інших поверхонь, але не є посадочними. Неробочі торці валів, втулок, планок. Шийки валів 12-го квалітету діаметром 80-500 мм. Поверхні отворів 12-го квалітету діаметром 18-500 мм і 11-го квалітету.	Rz 20
Неробочі торцеві поверхні зубчастих та черв'ячних коліс і зірочок. Рівці, фаски, виточки, зенковки, заокруглення тощо Болти і гайки нормальної і підвищеної точності (крім різі).	Rz 10…40
Кульові поверхні ніпельних з'єднань. Рівці під ущільнюючі гумові кільця для рухомих і нерухомих торцевих з'єднань. Радіуси закруглень на силових валах. Поверхні осей для ексцентриків. Опорні площини рейок. Поверхні виступаючих частин деталей, що швидко обертаються. Поверхні напрямних типу «ластівчин хвіст». Опорні площини рейок. Шийки валів 9-го квалітету діаметром 80—500 мм, 11-го квалітету діаметром 3—30 мм. Поверхні отворів 7-го квалітету діаметром 180–500 мм, 9-го квалітету діаметром 18—360 мм, 11-го квалітету діаметром 1—10 мм	Ra 2,5
Зовнішні діаметри шліцьового з'єднання. Отвори підгінних і регульованих з'єднань (вкладиші підшипників тощо) з допуском зазору — натягу 25-40 мкм. Гідроциліндри, що працюють з гумовими манжетами. Отвори підшипників ковзання. Тертьові поверхні малонавантажених деталей. Робочі поверхні дисків тертя. Шийки валів 6-го квалітету діаметром 120–500 мм, 8-го квалітету діаметром 6-80 мм. Поверхні отворів 6-го квалітету діаметром 50-500 мм, 7-го квалітету діаметром 10-180 мм, 9-го квалітету — 1-18 мм	Ra 1,25

02.12.2025р.

Тема програми № 3. Допуски, посадки та технічні вимірювання, стандартизація.

Тема уроку № 12. Торцеве і радіальне биття, поняття і означення.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Торцеве биття, поняття і означення.

2. Радіальне биття, поняття і означення.

Д.З. Відповісти на питання:

1. Що відноситься до точності взаємного розташування циліндричних деталей?

2. Що означає радіальне биття?

3. Що можна назвати осьовим люфтом.

4. Непаралельність осей це …, на що впливає.

5. Не перпендикулярність осей це ..., на що впливає.

Точність взаємного розташування циліндричних, конічних, плоских і криволінійних поверхонь має важливе значення для правильного виконання деталями свого призначення в конструкції вузла або машини.

У кресленнях деталей вичерпно чітко і ясно повинні бути внесені необхідні вказівки, що визначають точність взаємного розташування поверхонь відповідно до умов роботи деталей у вузлі. Ці формулювання повинні бути безперечними за своїм змістом з тим, щоб абсолютно виключити неправильні, довільні їх тлумачення.

Вносячи подібні технічні умови в креслення, конструктор об'єкту повинен ясно віддавати собі звіт в реальності і можливості їх виробничого забезпечення і технічного контролю, в можливості побудови необхідних для даного випадку контрольно-вимірювальних засобів (калібрів, контрольних пристосувань і приладів). Це є обов'язковою складовою частиною технологічного аналізу своєї конструкції, який повинен зробити конструктор.

До точності взаємного розташування циліндричних деталей відносяться радіальне биття, відхилення від співісності, коливання відстані між осями, непаралельність, схрещування і неперпендикулярність осей, точність розташування отворів. При технічній необхідності креслення повинне обмежувати відповідні відхилення.

Радіальне биття - різниця відстаней від циліндричної поверхні, що перевіряється, до осі деталі. Вісь деталі може визначатися віссю центрових отворів (рис. 1, а) або інший - базовою циліндричною поверхнею, яка повинна бути співвісна з тією, що перевіряється (рис. 1, б).

У першому випадку радіальне биття поверхонь А, Б і В повинно бути виміряне відносно осі центрових отворів деталі. У другому випадку . радіальне биття поверхонь А і В повинно бути перевірено при установці деталі по поверхні б.

Рис.1.

Вибір між двома приведеними методами обмеження радіального биття повинен бути зроблений конструктором об'єкту залежно від вимог до самої деталі і реальної можливості її контролю.

При вимірюванні по першій схемі найбільше радіальне биття поверхонь А, Б і В можуть виявитися направленими в різні боки і сума їх може вийти більшою, ніж це припускав конструктор. Разом з тим вимірювання радіального биття валів відносно осі їх центрових отворів, як правило, найбільш легке здійснюється у виробничих умовах.

При другій схемі вимірювання радіального биття поверхонь А і В необхідно виявляти відносно базової поверхні деталі Б, що правильніше, оскільки відповідає умовам роботи деталі у вузлі.

Проте при даній схемі часто не можна обмежуватися універсальними контрольно-вимірювальними засобами і доводиться передбачати спеціальні, контрольні пристосування. Враховуючи важливість обмеження радіального биття для роботи вузла, а також допустиму величину цього биття, конфігурацію деталі і можливість її контролю без використання центрових отворів, в кресленні деталі повинно бути, вписана відповідна технічна умова в найдоцільнішому для даного випадку формулюванні.

У радіальне биття, окрім відхилення від співісності циліндричних поверхонь, включає похибку геометричної форми (овальність, огранку, конусність і ін.).

Виділити відхилення геометричної форми при контролі радіального биття важко і практично недоцільно. Цю обставину повинен враховувати конструктор об'єкту при встановлення меж допустимих відхилень по радіальному биттю.

Відхилення від співісності визначається відносним паралельним зсувом осей, а також їх перекосом. Таким чином, відхилення від співісності циліндричних поверхонь відповідає взаємному зсуву осей, тоді як радіальне биття передбачає подібне ж відхилення циліндричних поверхонь, що перевіряються, але в подвоєному розмірі (подвійний ексцентриситет осей). Відхилення в співвісності рознесених коротких циліндричних поверхонь (рис. 1; в), як правило, важко виміряти.

Це пояснюється погрішностями установки вимірника в отворі при несприятливому співвідношенні його діаметру і довжини, тобто коли розмір діаметру більше довжини отвору.

Разом з тим у великій кількості випадків немає необхідності вимірювати дійсні величини відхилень від співвісності, достатнім є контроль за правильним монтажним сполученням відповідних деталей.

Непаралельність осей (рис. 1, г) - різниця відстані між осями, розташованими в загальній площині, і віднесена до відстані між двома точками, по яких здійснюється вимірювання. У кресленні може задаватися довжина, на якій встановлений допуск на непаралельність осей (наприклад, «непаралельність осей отворів D1 і D2 допускається в межах 0,05 на довжині 100 мм»).

У випадках, коли довжина, на якій задано відхилення по непаралельності осей, не обумовлена кресленням, передбачається, що допуск на непаралельність відноситься до всієї довжини поверхні, що перевіряється. Схрещування осей - відхилення від знаходження в загальній площині двох паралельних осей.

Схрещування осей є частковим елементом їх непаралельності і не обов’язково повинно вказуватися в кресленні, якщо його відхилення не відрізняється по величині від допустимого відхилення в паралелі осей, розташованих в загальній площині.

Можливий випадок одночасної непаралельності і схрещування осей. При цьому виявляється розташування однієї осі відносно іншої під деяким кутом і до вимірювання увійде деяка похибка.

Не перпендикулярність осей - відхилення від прямого кута між двома осями, виражене в граничному лінійному або кутовому відхиленні на заданій довжині.

Розташування осей під кутом, відмінним від прямого, обмежує відхилення від заданого кута.

Точність розташування отворів визначається радіусом розсіювання центру кожного отвору від центру, побудованого за номінальними розмірами.

У прикладі на рис. 1, д приведений випадок, коли центр кожного з восьми отворів діаметром 16 мм може відхилятися в будь-яку сторону в межах радіусу, рівного 0,15 мм.

У випадку, якщо деталь має базову поверхню, щодо якої (а не тільки між собою) повинні бути правильно розташовані отвори, що перевіряються, ця поверхня повинна бути прийнята за базу вимірювання, навіть якщо це і не вказано в кресленні деталі. Так, в прикладі на фіг. 2, е деталь повинна бути при вимірюванні встановлена по отвору діаметром 100+0.35 мм для перевірки точності розташування отворів діаметром 16+0.2 мм як між собою, так і щодо базового отвору діаметром 100 +0.035 мм.

Конструктор об'єкту повинен враховувати, що при контролі точності розташування отворів виконавчі розміри відповідних калібрів і контрольних пристосувань розраховуються, виходячи з якнайменших розмірів отворів, що перевіряються і базових, тобто без урахування допустимих відхилень на їх діаметри. При інших (в межах допусків на діаметри) розмірах отворів деталі відхилення від заданої точності їх розташування може виявитися великим, що відповідає контролю за принципом забезпечення складання вузла.

Взаємне розташування плоских поверхонь визначається відхиленнями від паралельності, перпендикулярності і розташування під кутом, відмінним від 90°.

Допуски на ці відхилення в кресленнях можуть відноситися до заданої довжини (наприклад, непаралельність поверхонь П і П1, допускається в межах 0,1 на довжині 100 мм) або до всієї довжини поверхні, що перевіряється (наприклад, непаралельність поверхонь П і П1 допускається в межах 0,1 мм). Часто зустрічається необхідність обмеження неточності взаємного розташування циліндричних і плоских поверхонь, як, наприклад: торцеве биття, відхилення від паралельності (або перпендикулярності) плоских і циліндричних поверхонь, комбіноване биття.

Рис. 2

Торцеве биття (рис. 2, а) - різниця виміряних паралельно осі відстаней торцевої поверхні деталі від площини, перпендикулярної до осі. У кресленні можна вказувати довжину (радіус або діаметр), щодо якої задається допуск па торцеве биття. Якщо ця довжина не вказується, то передбачається, що допуск на торцеве биття відноситься до всієї поверхні, що перевіряється.

Непаралельність (рис. 2, 6) циліндричних поверхонь плоским аналогічна непаралельності циліндричних поверхонь, циліндричних або плоских поверхонь плоским. Те ж відноситься і до неперпендикулярності.

25.11.2025р.

Тема програми № 3. Допуски, посадки та технічні вимірювання, стандартизація.

Тема уроку № 11. Взаємозамінність деталей та вузлів.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Взаємозамінністю виробів.

2. Види взаємозамінності.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1.Що називають взаємозамінністю виробів?

2. Коли досягається повна взаємозамінність.

3. Поясніть можливості рівноцінної заміни та властивість збирання.

4. Що означає неповна (обмежена) взаємозамінність.

5. Яку взаємозамінність називають функціональною.

Взаємозамінністю виробів (машин, приладів, механізмів і т.д.), їхніх частин або інших видів продукції (сировини, матеріалів, і т.д.) називають їхню властивість рівноцінно заміняти при використанні кожного з екземплярів виробів, їх частин або іншої продукції іншим однотипним екземпляром. Вид взаємозамінності, при якій забезпечується можливість без пригоночної зборки (або заміни при ремонті) будь-яких незалежно виготовлених із заданою точністю однотипних деталей у складові частини, а останніх — у вироби при дотриманні пропонованих до них технічних вимог, називають повною взаємозамінністю.

Повна взаємозамінність досягається тільки тоді, коли після виготовлення розміри, форма, механічні, електричні та інші кількісні і якісні характеристики деталей і складових частин знаходяться у заданих межах, а зібрані вироби задовольняють технічним вимогам.

Взаємозамінними можуть бути деталі, складові частини (вузли) і виробу в цілому. У першу чергу такими повинні бути ті деталі і складові частини, від яких залежать надійність, довговічність і інші експлуатаційні показники виробів. Ця вимога, природно, поширюється і на запасні частини.

Властивість збирання і можливості рівноцінної заміни будь-якого екземпляра взаємозамінної деталі і складової частини виробу будь-яким іншим однотипним екземпляром дозволило на машинобудівних заводах серійного та масового виробництва виготовлення деталей робити в одних цехах, а зборку їх у складові частини (вузли) і у вироби — в інших, незалежно одне від іншого. При зборці використають стандартні кріпильні деталі, підшипники кочення, електротехнічні, гумові і пластмасові вироби, а часто і уніфіковані агрегати, одержувані по кооперації від інших підприємств. При повній взаємозамінності зборки складових частин і машин, що задовольняють пропонованим вимогам, проводиться без доробки деталей і складових частин. Таке виробництво називають взаємозамінним.

Переваги повної взаємозамінності наступні: спрощується процес зборки, він зводиться до простого з'єднання деталей робітниками в основному невисокої кваліфікації; складальний процес точно нормується в часі, легко укладається у встановлений темп роботи та може бути організований потоковим методом; створюються умови для автоматизації процесів виготовлення і зборки виробів, можливі широка спеціалізація і кооперування заводів ( тобто виготовлення заводом постачальником обмеженої номенклатури уніфікованих виробів, вузлів і деталей і постачання їх заводу, що випускає основні вироби), спрощується ремонт виробів, тому що будь-яка, зношена або поламана деталь або вузол можуть бути замінені новими (запасними).

Неповна (обмежена) взаємозамінність має місце в тих випадках, коли вимога повної взаємозамінності, при обов'язковому виконанні вимог до якості складових частин або виробу в цілому, приводить до необхідності виготовлення всіх або частини деталей з малими, технологічно важко здійсненними або економічно не вигідними допусками В цих випадках допускаються додаткові технологічні заходи, наприклад груповий підбор деталей (селективна зборка), введення компенсаторів, регулювання, пригін частини деталей і т. і.

Зовнішня взаємозамінність — це взаємозамінність покупних та інших виробів (які монтуються в інші, більш складні вироби) і складових частин (вузлів) за експлуатаційними показниками, а також по розмірах і формі приєднувальних поверхонь, тобто таких, по яких взаємозалежні вузли основного виробу з'єднуються між собою або з покупними та іншими агрегатами Наприклад, в електродвигунах зовнішня взаємозамінність здійснюється по числу оборотів валу і потужності, а також по розмірах приєднувальних поверхонь

Внутрішня взаємозамінність поширюється на деталі, що складають окремі вузли, або складові частини і механізми, що входять у виріб. Наприклад, у підшипнику кочення внутрішню групову взаємозамінністю мають тіла кочення і кільця.

Функціональне взаємозамінність

Проведені дослідження і дослід промисловості показують, що виготовлення деталей і складових частин (вузлів) із чітко застереженими геометричними, механічними, електричними та іншими функціональними параметрами, при оптимальній їхній точності і при створенні гарантованого запасу працездатності машин і приладів дозволяє забезпечити взаємозамінність усіх однотипних виробів, що випускаються заводом, по їхніх експлуатаційних показниках тобто по показниках якості їх функціонування (продуктивності, потужності, точності і ін. ).

Взаємозамінність машин і інших (виробів по оптимальних експлуатаційних показниках – ЭКП) є основною метою принципу взаємозамінності в машинобудуванні. Останнім часом таку взаємозамінність називають функціональною для того щоб підкреслити необхідність установлення точності функціональних параметрів, що визначають ЭКП виробів.

Функціональними є геометричні, електричні, механічні і інші параметри, що впливають на експлуатаційні показники машин і інших виробів або на службові функції їх складових частин (вузлів). Так, наприклад, від розміру зазору між поршнем і циліндром (функціонального параметра) залежить потужність двигунів (експлуатаційний показник), або вагарня і об'ємна продуктивність у поршневих компресорах. Зазор або інші параметри названі функціональними, щоб підкреслити їхній зв'язок зі службовими функціями складових частин (вузлів) і ЭКП виробів.

Математично зв'язок їх величин з експлуатаційними показниками може бути як функціональної, так і стохастичний (імовірнісній).

Щоб отримати найбільшу ефективність взаємозамінності, необхідно при конструюванні, виробництві і експлуатації машин і інших виробів ураховувати весь комплекс науково-технічних вихідних положень, поєднуваних поняттям «принцип функціональної взаємозамінності».

25.11.2025р.

Тема програми № 3. Допуски, посадки та технічні вимірювання, стандартизація.

Тема уроку № 10. Система валу та система отвору

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Система отвору.

2. Система валу.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. У системі отвору яка деталь головна?

2. У системі валу яка деталь головна?

3. Як називають і позначають отвір у системі отвору?

4. Як називають і позначають вал у системі валу?

5. Від чого залежить вибір тієї або іншої системи.

Система отвору характеризується тим, що в ній для всіх посадок одного і того ж самого ступеня точності (одного квалітету), віднесених до одного і того ж самого номінального розміру, граничні розміри отвору залишаються постійними.
Здійснення різних посадок досягається шляхом відповідної зміни граничних розмірів валу. У системі отвору номінальний розмір є найменшим граничним розміром отвору (рис. 1, 2).

Отвір у цьому випадку називається основною деталлю системи, а вал - неосновною (посадочною) деталлю системи.

Отвір у системі отвору називається основним та позначається прописною літерою Н із цифровими номерами квалітету, наприклад 045Н7 - основний отвір діаметром 45 мм 7-го квалітету.

Рис. 1. У системі отвору номінальний розмір є найменшим граничним розміром отвору

Рис. 2. У системі отвору номінальний розмір є найменшим

граничним розміром отвору

Вали в системі отвору називають посадочними та позначають прописними літерами латинського алфавіту з цифровим номером квалітету. Наприклад, 045D6 - посадочний вал діаметром 45 мм посадки із зазором 6-го квалітету; 045P6 - осадка з натягом 6-го квалітету. Нижнє відхилення основного отвору ЕІ у будь-якому квалітеті дорівнює нулю, а верхнє ЕБ кількісно дорівнює допуску отвору зі знаком «плюс». Таке розміщення поля допуску основного отвору має назву одностороннього.

Наприклад: для отвору:

- верхнє відхилення ЕБ = + 15 мкм;

- нижнє відхилення ЕІ = 0 мкм.

Допуск ТБ = 15 мкм.

На відміну від основного отвору, посадочні вали в системі отвору можуть мати граничні відхилення як зі знаком «+», так і зі знаком «-».

Система валу характеризується тим, що в ній для всіх посадок одного і того ж самого ступеня точності (одного квалітету), віднесених до одного і того ж самого номінального розміру, граничні розміри валу залишаються постійними. Здійснення різних посадок досягається шляхом відповідної зміни граничних розмірів отвору.

В системі валу номінальний розмір є найбільшим граничним розміром валу (рис. 3).

Системою валу називається сукупність посадок, у якій для даного квалітету та інтервалу номінальних розмірів граничні розміри (відхилення) валу залишаються постійними, а різні посадки утворюються шляхом відповідного вимірювання граничних розмірів отвору.

Вал у цьому випадку називається основною деталлю системи, а отвір - неосновною (посадочною) деталлю.

Рис. 3. В системі валу номінальний розмір є найбільшим

граничним розміром валу

Схему розташування основних відхилень показано на рис. 4. Вал у системі валу називається основним та позначається малою літерою Н із цифровими номерами квалітету, наприклад 045Н7 - основний вал діаметром 45 мм 7-го квалітету.

Верхнє відхилення основного валу ЕБ у будь-якому квалітеті дорівнює нулю, а нижнє ЕІ кількісно дорівнює допуску валу зі знаком «плюс». Таке розміщення поля допуску основного валу має назву одностороннього.

Рис. 4. Система валу. Схема розташування основних відхилень.

Отвори в системі валу називають посадочними та позначають прописними літерами латинського алфавіту з цифровим номером квалітету. Наприклад, 045D6 - посадочний отвір діаметром 45 мм посадки з зазором б-го квалітету; 045Рб - посадка з натягом б-го квалітету.

На відміну від основного валу, посадочні отвори в системі валу можуть мати граничні відхилення як зі знаком «+», так і зі знаком «-».
Обидві системи є несиметричними граничними, тобто такими, у яких поля допусків основних деталей розташовані по одну сторону від нульової лінії: «у плюс» - для отвору в системі отвору і «в мінус» - для валу в системі валу (рис. 1 і 3).
На підставі розмірів із відхиленнями легко можна визначити, за якою системою виконано посадку. Наприклад, якщо отвір має нижнє відхилення, що дорівнює нулю, тобто має тільки одне відхилення, а вал - нижнє і верхнє відхилення, то посадку виконано за системою отвору. Навпаки, якщо вал має тільки одне відхилення, а отвір - два відхилення, то це вказує на систему валу.

Вибір тієї або іншої системи залежить від ряду обставин, оскільки кожна система вносить до конструкції, технології, інструменту й вимірювального інструменту свої особливості.

Так для отворів невеликих і середніх діаметрів потрібен спеціальний ріжучий інструмент - свердло, зенкер, розгортка, протяжка, а для валів спеціалізований за розмірами інструмент не потрібний. Отже, інструмент при системі отвору значно компактніший і простіший. Граничні калібри для валів простіші і дешевші у виготовленні, ніж калібри для отворів; із цього приводу також вигідніша система отвору.

Більшість галузей нашої промисловості користується переважно системою отвору. Проте в деяких випадках система валу навіть необхідна. Наприклад, сполучення поршневого пальця з бобишками поршня (з натягом) і втулкою верхньої головки шатуна двигуна (з зазором) виконано за системою валу. Якщо в даному випадку застосувати систему отвору, то поршневий палець довелося б виготовити ступінчастим, але це ускладнило б його виготовлення й утруднило з’єднання його з поршнем і шатуном.
Систему валу доцільно застосовувати в конструкціях, у яких застосовуються цільнотягнуті вали без обробки різанням.

При монтажі підшипників кочення застосовуються обидві системи: система отвору для отвору підшипника і система валу для його зовнішньої поверхні. Пояснюється це тим, що всі типові конструкції підшипників встановлені загальносоюзними стандартами і виготовляються, як правило, на спеціальних заводах.

Тому в цілях збереження їх взаємозамінності доцільніше здійснювати необхідні посадки з їх внутрішніми і зовнішніми кільцями шляхом обробки поверхонь деталей, що сполучаються з ними.

18.11.2025р.

Тема програми № 2. Основні відомості про метали і сплави

Тема уроку № 9. Захист сільськогосподарської техніки від корозії.

Працюємо з підручником:

(СС – I) Основи слюсарної справи навчальний посібник: / Попов А.Ф., Пахар Т.В., Паржицький О.В., Шулепіна Г.Ю./ Чернівці: Букрек, 2020. 224с:іл. Стор. 82-90.

Опрацювати матеріал.

1.Корозія та її види.

2. Захист від корозії.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Що називають корозією?

2. Які типи корозії ви знаєте?

3. Перелічіть способи захисту від корозії.

4. Що називають електрохімічною корозією.

5. Що називають хімічною корозією.

6. Дайте визначення атмосферній корозії.

7. Де використовують катодний захист.

8. Де в сільському господарстві застосовують неметалевий захист.

Корозія металів і сплавів - це руйнування їх під впливом зовнішнього середовища. Втрати залізовуглецевих сплавів від корозії становлять, у середньому, 10 % від виплавляння.

За типом корозійного процесу розрізняють електрохімічну і хімічну корозію; за видом корозійного середовища корозію відносять до атмосферної, ґрунтової або в морській воді; за характером корозійних руйнувань виділяють суцільну, поверхневу, місцеву, міжкристалічну корозію і корозійні тріщини.

Електрохімічною корозією називають таку корозію, яка супроводжується появою електричного струму. Зумовлена вона наявністю рідини - електроліту.

Структура технічних металів і сплавів неоднорідна і складається з двох фаз. При зануренні такого металу чи сплаву в електроліт окремі фази його матимуть різні потенціали, а оскільки ці зерна з'єднані одне з одним через масу металу, то сплав має велику кількість окремих гальванічних мікропар. За законами електролізу частинки аноду будуть переходити в розчин.

Слід відмітити, що чим чистіший метал або сплав з однофазною структурою, тим вони мають більшу корозійну стійкість. Але й вони піддаються електрохімічній корозії, тому що вони забруднені.

Хімічною корозією називають корозію, яка не супроводжується появою електричного струму. У такому випадку на метал діє сухий газ або рідина - не електроліт (бензин, мінеральні оливи, смола і т.п.). На поверхні металу утворюються окисли, які швидко руйнуються і метал продовжує окислюватися далі. Але є метали (алюміній), в яких окисна плівка (Al₂O₃) щільна і міцна, вона не дає окислюватися алюмінію.

Якщо взяти до уваги атмосферну корозію, то вона суміщає особливості хімічної та електрохімічної корозії.

Способи захисту металів від корозії.

У даний час використовують такі способи захисту металевих виробів від корозії:

- використання легованих сплавів;

- металеві покриття;

- хімічні покриття;

- електрохімічний захист;

- неметалеві покриття;

- розумний конструкторський вибір матеріалів конструкцій і машин.

Використання легованих сталей, чавунів і корозійностійких кольорових металів і сплавів у деяких випадках дуже дороге або з технічних міркувань недоцільне.

Металеві покриття - це покриття корозійностійкими металами (олово, свинець, хром, нікель та ін.).

Хімічний захист полягає у тому, що на поверхні виробу штучно створюють захисні неметалеві плівки, найчастіше оксидні.

Електрохімічний захист поділяють на протекторний і катодний.

Протекторний захист полягає у тому, що поблизу матеріалу, який потрібно захистити, прикріплюють протектор (виготовлений з металу, який має менший потенціал). У таких умовах протектор поступово руйнується, захищаючи тим самим виріб.

Катодний захист застосовують для металевих підземних споруд, які приєднують до негативного полюса джерела постійного струму: позитивний полюс заземлений.

Неметалеві покриття - це покриття фарбами, лаками, мінеральними оливами, гумою, пластмасою.

18.11.2025р.

Тема програми № 2. Основні відомості про метали і сплави

Тема уроку № 8. Паливно-мастильні матеріали і технічні рідини (ПММ та ТР).

Працюємо з підручником:

(СС – I) Основи слюсарної справи навчальний посібник: / Попов А.Ф., Пахар Т.В., Паржицький О.В., Шулепіна Г.Ю./ Чернівці: Букрек, 2020. 224с:іл. Стор.62-82.

Опрацювати матеріал:

1. Автомобільний бензин.

2. Дизельне паливо.

3. Мастильні матеріали.

5. Технічні рідини.

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Як виробляється бензин?

2. Опишіть основні вимоги до бензину.

3. Як виробляється дизельне паливо?

4. Опишіть основні вимоги до дизельного палива.

5. Що означає цетанове число.

6. Що означає октанове число.

7. Як класифікуються моторні мастила за в’язкістю.

8. Види охолоджуючих рідин і вимоги до них.

Автомобільний бензин — це суміш вуглеводів, температура кипіння якої від 30—35 до 195—215⁰С.

Бензин складається із суміші фракцій, одержаних різними способами переробки нафти — атмосферною перегонкою та крекінгом. До цієї суміші додають високооктанові компоненти, альтернативні палива, газовий бензин (для пускових якостей), присадки та інгібітори окиснення (для збільшення терміну зберігання), а також присадки з мийними та іншими властивостями.

Бензин — легкозаймиста горюча рідина (температура займання від -39 до +27 °С, а температура самозаймання у межах 355— 370 °С).

Вимоги до бензинів:

- безперебійна подача в систему живлення;

- утворення паливо повітряної суміші потрібного складу;

- нормальне та повне згоряння отриманої суміші у двигунах (без виникнення детонації);

- зниження корозії та корозійного спрацювання деталей двигуна;

- зменшення відкладень у випускному трубопроводі, камері згоряння та інших елементах двигуна;

- незмінність якостей при зберіганні, перекачуванні й транспортуванні.

За ГОСТ 2084-77 випускають чотири марки бензину: А-72, А-76, АИ-93 та АИ-98. Згідно з технічними умовами виробляють бензини марок АИ-92, АИ-95 та АИ-96 (АИ — бензини з октановим числом за дослідницьким методом, А — за моторним методом).

З 1998 р. введено вдію ТУУ 00149943.501-98, згідно з якими в Україні виробляють бензини з підвищеною температурою кінця кипіння (ї к= 215 °С) — А-80, А-92, А-95, А-96 та А-98 (нова індексація).

Усі бензини, крім АИ-98, бувають двох видів —літній та зимовий. Гарантійний термін зберігання бензинів — 3 роки від дня виготовлення.

У промислово розвинених країнах (країни Європи, США, Японія та ін.) застосовують два види бензинів — «Преміум» з октановим числом за дослідницьким методом (ОЕД) 97 — 98 і «Регуляр» з ОЕД 90 — 94. На перспективу затверджено єдиний неетильований бензин “ Преміум” з ОЕД 95. Октанове число бензину “Регуляр” може бути 91—92. Основні показники якості зарубіжних бензинів «Регуляр» і «Преміум» майже не відрізняються від показників бензинів, що випускаються в нашій країні та інших країнах СНД.

Дизельне паливо — це нафтові (гасово-газойлеві) фракції, основу яких становлять вуглеводневі сполуки з температурою кипіння 200—350°С. Це горюча рідина з температурою займання 57— 119 °С і температурою самозаймання 300—330 °С.

Дизельне паливо — малотоксична речовина, подразнює слизову оболонку та шкіру людини. Це прозора рідина, яка має вищу, порівняно з бензином, в’язкість. Забарвлення дизельного палива залежить від наявності смол і змінюється від жовтого до світло-коричневого кольору. Дизельне паливо має обмежену сировинну базу для виготовлення. Його одержують переважно атмосферною (прямою) перегонкою та каталітичним крекінгом, після чого очищають. А бензин виготовляють не лише з нафти, а й з газів, вугілля, важких нафтопродуктів, у тому числі й дизельного палива.

Експлуатаційні вимоги:

- висока прогінність;

- здатність транспортування нафтопродукту крізь фільтри, сепаратори й отвори (для безперебійної роботи насоса високого тиску);

- тонке розпилювання та добре сумішоутворення;

- надійне самозаймання;

- повне згоряння;

- м’яка робота двигуна;

- мінімальне утворення нагару та відкладень у зоні розпилювачів форсунок та в камері згоряння;

- мінімальна корозійна активність;

- висока стабільність у разі тривалого зберігання та під час транспортування;

- низька токсичність.

Дизельне паливо згідно з ГОСТ 305-82 виготовляють трьох марок:

- Л — літнє , для дизелів при температурі 0 °С і вище, мутнішає при —5 °С, застигає при —10 °С.

- 3 - зимове , для експлуатації при температурі—20 °С, мутнішає при —25 °С, застигає при -35 °С.

- А — арктичне , для дизелів при температурі —50 °С, застигає при —55 °С.

За вмістом сірки дизельне паливо поділяється на дві групи:

- І — не більш як 0,2 %;

- 11 — 0,2 — 0,5 % (для марки А — не більш як 0,4 % ).

Залежно від умов використання, згідно з ДСТУ 3868-99 встановлюються такі марки дизельного палива:

- Л — літнє, використовується при температурі —5 С і вище.

- 3 —зимове, використовується при температурі —15 С і вище.

За вмістом сірки дизельне паливо поділяється на чотири види:

1 - 0,05 % Б; 11 - 0,1 % Б; 111 — 0,2 % Б; IV — 0,5 % Б.

Приклад умовного позначення дизельного літнього палива з масовою часткою сірки до 0,1 % і температурою спалаху 40 °С:

паливо дизельне Л-0,10-40 за ДСТУ 3868-99.

Цетанове число всіх марок дизельних палив — 45. В умовах України зимове дизельне паливо зовсім не потрібне. Достатньо при від’ємній температурі повітря додати до літнього дизельного палива гас. При температурі до —25 °С додають до

10% гасу, а при температурі, нижчій за -25 °С, — до 25 %. У цьому разі температура застигання суміші знижується на 8—10 °С.

При значному розведенні дизельного палива гасом знижується цетанове число, що призводить до жорсткої роботи двигуна, погіршення змащувальних властивостей палива.

У дизельному паливі не повинно бути води і механічних домішок. Якщо до палива потрапила вода, то при перекачуванні утворюється водна емульсія. Частинки води у зимових сортах палива спричиняють помутніння. Вода погіршує мастильні властивості палива і викликає кавітаційні явища, підвищує небезпеку виникання корозії та впливає на зношування голки розпилювача. На практиці вміст води в паливі на пунктах заправки досягає 0,06 %, а в баках - 0,12 %. Вода в паливі може бути в розчиненому вигляді або у вигляді емульсії чи устояного шару. Перед заправленням у бак машини паливо має відстоятися не менше як 10 діб. Чистота верхніх і нижніх шарів після відстоювання в резервуарах буде неоднаковою, тому брати паливо для заправляння машини треба з верхніх шарів.

Наявність механічних домішок можна помітити у плямі палива, нанесеного на скло, або у плямі на фільтрувальному папері.

Забруднення палива механічними домішками визначають за стандартним коефіцієнтом фільтрації , який ввели порівняно недавно для палив швидкохідних дизелів. Коефіцієнт фільтрації — це відношення тривалості фільтрування останніх 2мл палива (10-ї порції) до тривалості фільтрування 1-ї порції. У сучасних сортах товарного палива максимальний коефіцієнт фільтрації дорівнює 3.

Коефіцієнт фільтрації впливає на термін служби паливних фільтрів.

Щоб підвищити надійність паливної апаратури, паливо слід зневоднити. Для цього до фільтрувальних елементів додають водовіддільні та водовідштовхувальні ступені або фільтри-водоуловлювачі.

Фільтри грубого і тонкого очищення палива автомобілів забруднюються після 500—2500 км пробігу. Несвоєчасне промивання фільтра грубого очищення та заміна фільтрувальних елементів у фільтрі тонкого очищення призводять до різкого збільшення вмісту механічних домішок у паливі.

Мастильні матеріали. Надійна робота машин та механізмів в умовах впливу різноманітних факторів (температура, тиск, навантаження, швидкості відносного руху тертьових поверхонь та ін.) забезпечується застосуванням різних видів та сортів мастильних матеріалів.

За походженням усі мастильні матеріали поділяють на:

o нафтові чи мінеральні,

o органічні (рослинного або тваринного походження),

o синтетичні та змішані, що містять у своєму складі у різних співвідношеннях нафтовий і синтетичний компоненти.

За агрегатним станом розрізняють чотири групи мастильних матеріалів:

o рідкі,

o пластичні,

o тверді,

o газоподібні.

Звичайно під час експлуатації масло виконує одну чи кілька функцій. Тому в промисловості виробляють масла, що мають певне призначення й забезпечують у цій галузі найбільший ефект. Залежно від призначення масла поділяють на:

o моторні,

o трансмісійні,

o гідравлічні,

o індустріальні,

o іншого призначення.

Моторні масла призначенні для зменшення тертя, зниження спрацювання й запобігання задиру контактуючих поверхонь.

Перед пуском двигуна в зимових умовах температура масла в картері й на поверхнях тертя знижується до —30°С й нижче, а під час роботи на номінальному режимі перебуває в межах 80...110°С й вище. Масло зазнає високих термічних дій під час роботи двигуна при взаємодії з високотемпературними газами. Так температура газів у камері згоряння досягає 2500°С. Температура газів, які прориваються з камери згоряння у картер через ущільнюючу масляну плівку, в зоні циліндро-поршневої групи на такті стиску становить 150...450°С у карбюраторних двигунах й 500...700°С у дизелях. Різко підвищується теплова напруженість двигунів внутрішнього згоряння при використанні наддуву. Одним з основних критеріїв, що визначають вимоги до моторних масел, є температура поршня в зоні першого поршневого кільця. Для сучасних автотракторних двигунів з використанням сучасних високоякісних моторних масел вважається допустимою температура канавки першого поршневого кільця 220...240°С. Більш високі температури при тривалій експлуатації двигуна можуть викликати пригоряння поршневих кілець.

Міжнародний стандарт, який регламентує в'язкість мастил. На сьогоднішній день найпопулярнішою класифікацією мастильних матеріалів є SAE. Дана специфікація визнана єдиним міжнародним стандартом, на підставі якого розраховується в'язкість масла виходячи з температурного режиму середовища.

Society of Automotive Engineers - абревіатура, яка належить Товариству Автомобільних Інженерів Сполучених Штатів Америки.

В'язкість моторної олії за SAE повинна відповідати таким умовам:

прокачуваність - завдяки цій властивості в умовах мінімальних температур забезпечується швидкий доступ масла до маслоприймача;

провертальність - сприяє підвищенню пускових властивостей, забезпечує необхідний опір і досягнення пускових оборотів у мороз;

найбільш ефективна в 'язкість у спекотних умовах;

кінематична в'язкість - визначає клас в'язкості моторних масел.

Специфікацію SAE вживають при визначенні рівня в'язкості мастильного матеріалу, враховуються вимоги до олій при випуску нової продукції, а також для дослідження і детального вивчення старих і нових складів.

В'язкість мастильних матеріалів залежить від температури навколишнього середовища, від швидкості прогріву механізмів, режиму роботи двигуна. При низьких температурах в'язкість для забезпечення запуску автомобіля в холодну погоду не повинна бути занадто високою. В умовах високих температур - навпаки, змащуючий матеріал допомагає забезпечувати належний тиск і створює захисний шар між поверхнями, які стикаються.

За показником в'язкості мастильні матеріали поділяються на зимові, літні та всесезонні. Всесезонна продукція більш зручна. Вона є більш енергозберігаючою, а також такі масла можна не змінювати так часто, як матеріали для певного сезону.

Для зимових олій створено міжнародне позначення буквою "w". При розрахунках від цифри перед нею необхідно відняти 35, в результаті отримуємо температурний режим, при якому можна використовувати мастильний матеріал.

Зимові мастильні матеріали придатні до використання при таких температурних режимах:

0W - рекомендуємо до використання при морозах до -35 – 30⁰С;

5W - рекомендуємо до використання при морозах до -30 – 25⁰С;

10W - рекомендуємо до використання при морозах до -25 – 20⁰С;

15W - олія рекомендована до використання при морозах до -20 – 15⁰С;

20W - олія рекомендована до використання при морозах до -15 – 10⁰С.

Класифікація моторних мастил за в’язкістю. Класифікація моторних мастил за ГОСТом 17479.1. Відповідно до ГОСТу 479.117 залежно від величини кінематичної в’язкості за температури 100°С моторні мастила поділяють на 22 класи: чотири зимові (33–63), вісім літніх (6–24) і десять всесезонних (33/8–63/16). Дробові класи вказують, що за в’язкістю за температури мінус 18°С мастило відповідає класу, зазначеному в чисельнику, а за в’язкістю за температури 100°С – класу, зазначеному в знаменнику.

Класифікація в’язкості моторних мастил за SАЕ J 300. Відповідно до SАЕ J 300 моторні мастила поділяють за в’язкістю на шість зимових (DW – 25W) і вісім літніх (20—60) класів.

Для всесезонних моторних мастил упроваджено подвійне номерне позначення (наприклад, SW-30, 15W-40, 20W50 і т.д.), причому перша цифра означає відповідність зимовому класу в’язкості за низькотемпературними властивостями, а друга – відповідність літньому класу за високотемпературними.

Класифікація трансмісійних мастил за в’язкістю. Класифікація в’язкості трансмісійних мастил за ГОСТом 17479.2. Відповідно до ГОСТу 17479.2 залежно від величини кінематичної в’язкості за температури 100°С за ГОСТом 33 трансмісійні мастила поділяють на чотири класи (9,12,18,34).

Класифікація в’язкості трансмісійних мастил за SАЕ J 306. Відповідно до SАЕ J 306 трансмісійні мастила поділяють на сім класів в’язкості: чотири зимові (70W–85W) і 3 літні (90–250).

Для всесезонних моторних мастил уведено подвійне номерне позначення (наприклад, 75W-90, 85W-140 і т. д.), причому перша цифра позначає відповідність зимовому класу в’язкості за низькотемпературними властивостями, а друга – відповідність літньому класу за високотемпературними властивостями.

Інші класифікації мастила за в’язкістю

Класифікація в’язкості за АGМА. Класифікація Американською асоціацією виробників зубчастих передач (АGМА) була розроблена для редукторних мастил. Відповідно до неї мастила класифікують залежно від в’язкості, вимірюваної в універсальних секундах Сейболта SUS за температури 100°С і 210°С і наявності в мастилах протизадирних (ЕР) присадок.

Класифікація в’язкості за ІSО. Класифікація в’язкості за IS0 3448 розроблена для індустріальних мастил, які залежно від кінематичної в’язкості за температури 40°С поділяють на 18 класів. У повному обсязі ця класифікація використовується у ГОСТі 17479.4-87 «Мастила індустріальні. Класифікація і позначення». Класифікація базових мастил за в’язкістю. У США використовується класифікація базових мастил залежно від їх в’язкості, що вимірюється в універсальних секундах Сейболта. Мастила селективного очищення (Neutral (N) – нейтральне) класів 100 N, 150 N, 200 N, 300 N, 400 N, 500 N, 600 N і 700 N регламентуються за в’язкістю за температури 100°С, а мастила залишкові (Вгіghtstock (Вrt) – брайтсток) класів 135 Вrt і 150 Вrt – за в’язкістю за температури 210°С.

Технічні рідини. Охолодження двигуна може бути:

повітряним; рідинним.

Охолоджуюча рідина повинна відповідати таким основним вимогам:

мати високу теплоємкість, теплопровідність і відповідну в'язкість;

бути дешевою і недефіцитною;

мати високі температури кипіння і займання, низьку температуру замерзання;

не утворювати відкладень на деталях системи охолодження і не забруднювати її;

не визивати корозії металевих виробів і не руйнувати гумові і пластмасові деталі, мати високу фізичну і хімічну стабільність;

бути не токсичною, вибухо- і пожежобезпечною.

Поки ще не має охолодної рідини, яка повністю відповідала б даним вимогам. Широке застосування в системах охолодження одержала вода, а при низьких температурах – низькозамерзаючі охолодні рідини. Вода як охолодна рідина має переважне застосування, оскільки недефіцитна, має високу теплоємкість, пожежобезпечна і нетоксична. Однак їй властиві суттєві експлуатаційні недоліки. Це – висока температура замерзання (0°С), що дуже ускладнює її застосування взимку. До того ж при замерзанні вода збільшує свій об'єм на 10 %, тому при утворенні льоду в системі охолодження виникає тиск до 200...300 МПа, що призводить до поломок двигуна і радіатора. Низька температура кипіння веде іноді до закипання води в системі охолодження, інтенсивного випаровування і припинення циркуляції, внаслідок утворення парових пробок. Застосування закритої системи охолодження дозволяє підвищити температуру кипіння до 110... 120°С.

Одним з найбільших недоліків води є здатність утворювати накипи на стінках деталей системи охолодження. Накип, маючи низьку теплопровідність (приблизно в 100 раз нижче чавуну), погіршує відведення тепла від стінок двигуна, порушуючи його тепловий режим, внаслідок чого при товщині шару накипу від 1,5 до 6 мм збільшується витрата палива на 9...20 % (рис. 8.1), масла – на 15...40 %, а потужність двигуна знижується на 10...25 %.

Найбільш м'якою та чистою є дощова і снігова (атмосферна) вода, яка має твердість менше 0,04 мг-екв/л. Ця вода найкраще підходить для системи охолодження, хоч і має дещо підвищені корозійні властивості внаслідок розчинених вуглекислого газу і кисню.

Вода рік, озер, ставків (поверхнева) найчастіше має невелику твердість від 0,5 до 5,0 мг-екв/л, тобто відноситься до води м'якої і середньої твердості. Накип майже не утворює, але буває забруднена механічними і органічними домішками.

Вода з колодязів і джерел (підземна) частіше всього буває тверда і дуже тверда, тому її не можна застосовувати в системі охолодження без попередньої підготовки (пом'якшення).

При експлуатації тракторів і автомобілів з рідинною системою охолодження двигунів взимку доцільно застосовувати рідини, які мають низькі температури замерзання – низькозамерзаючі охолодні рідини (НОР). Такими є суміші води зі спиртами або гліцерином, суміш вуглеводнів та інші речовини.

Поширеною низькозамерзаючою рідиною є суміш води з двохатомним спиртом – етиленгліколем.

Етиленгліколь — прозора безколірна в'язка рідина без запаху. Технічний етиленгліколь трохи голубуватий. Кипить при температурі 197°С, а кристалізується (замерзає) при мінус 11,5°С. Однак суміші етиленгліколю з водою замерзають при нижчих температурах. Змінюючи співвідношення води і етиленгліколю (рис. 42) можна одержати суміші з температурами замерзання від 0 до мінус 75°С (33 % води і 67 % етиленгліколю).

Стандартні низькозатерзаючі рідини (антифризи) складаються з води, етиленгліколю і спеціальних присадок, що зменшують корозійні дію цієї суміші на внутрішню поверхню системи охолодження. Для захисту від руйнування міді, алюмінію і свинцево-олов'янистого припою застосовують складний вуглеводень – декстрин (1 г/л), для захисту чавуну, сталі, латуні – динатрійфосфат (2,5...3,5 г/л) і проти корозії цинкового і хромового покриття – молібденокислий натрій (7...8 г/л). Такі антифризи мають індекс М.

Промисловість випускає антифризи двох марок 40 і 65, температура замерзання яких відповідно мінус 40° і мінус 65°С. Перший використовують у зонах з помірним кліматом, другий – в північних і східних районах.

Крім того, виробляють напівфабрикат антифризу — технічний етиленгліколь з набором протикорозійних присадок, його маркірують цифрою з індексом «к» (40к). Якщо додатки до 1 л цієї рідини 0,73 л дистильованої води, то одержимо готовий до застосування антифриз 40.

Для нових марок автомобілів і тракторів виготовляють низькозамерзаючі рідини, які розраховані на тривале всесєзонне застосування: Тосол А-40М і Тосол А-65М. Випускають і концентрований Тосол АМ, користуватися яким можна тільки після розбавлення дистильованою водою. Він являє собою концентрований етиленгліколь з антикорозійними, антипінними та іншими присадками.

Збільшити строк служби «Тосолів» можна додаванням спеціального засобу «Отера» (ТУ 6-15-07-112-85) у кількості 1 л на заправку двигуна. Засіб «Отера» – водогліколевий концентрат з композицією ефективних присадок. Він відновлює експлуатаційні властивості «Тосолів» і збільшує їх строк служби до 2 років. Додавати засіб необхідно тільки в тому випадку, коли «Тосол» після 3 років служби має нормальну густину і не містить забруднень.

Гальмівні рідини. Гальмівні рідини є особливою групою рідких робочих середовищ для гідравлічних систем транспортних систем. Від їх якості залежать не лише довговічність та надійність гідропривода гальм, а й безпека експлуатації машин. Фізико-хімічні та експлуатаційні властивості використовуваних рідин повинні відповідати умовам роботи гальмівних систем. Важливою експлуатаційною характеристикою, що визначає граничнодопустиму робочу температуру гідропривода гальм, є температури кипіння гальмівної рідини й утворення в ній парових пробок. Для більшої частини сучасних рідин пі показники в процесі експлуатації знижують через їх високу гігроскопічність. Обводнення рідин відбувається головним чином внаслідок конденсації води з повітря. Утворення парових пробок та закипання в гальмівній системі недопустимо, бо при цьому порушується головна умова надійної роботи привода – забезпечення нестисливості гальмівної рідини.

Згідно з вимогами міжнародних стандартів температура кипіння гальмівної рідини повинна бути не менш 205°С для автомобілів, які експлуатуються в умовах підвищених швидкостей або з частими й інтенсивними гальмуваннями.

Високою гігроскопічністю відрізняються гліколеві рідини. Протягом року експлуатації в гальмівній рідині накопичується приблизно 2 % води. Зростаючий вміст вологи збільшує також агресивність впливу рідини на металеві поверхні. Тому сучасні гальмівні рідини повинні відрізнятися високими протикорозійними властивостями щодо чорних та кольорових металів.

В основному гальмівні рідини одержують на базі рослинних олій (найчастіше – рицинової) або гліколей (двоатомних спиртів). При використанні рослинних олій другою складовою гальмівної рідини звичайно є один із жирних спиртів, як правило, бутанол. З метою економії натуральних жирів у деяких рецептурах гальмівних рідин знижують долю рицинової олії. В цьому випадку для забезпечення необхідного рівня в'язкості вводять загущуючі в'язкісні присадки.

Рідина гальмівна «Томь» (ТУ 6-01-1276-82) являє собою складну суміш з етилкарбітолу, ефірів борної кислоти з в'язкісною та антикорозійною присадками. Має кращі експлуатаційні властивості, ніж «Нева». Сумісна з «Невою» при змішуванні у будь яких співвідношеннях.

Рідина гальмівна «Роса» (ТУ 6-05-221-569-84) – високотемпературна гальмівна рідина, що являє собою композицію на основі сполук, що містять бор, з антиокислювальною й антикорозійною присадками. Призначена для гальмівних гідравлічних систем різних автомобілів, роботоздатна в інтервалі температур навколишнього середовища від –50 °С до +50 °С.

Рідина гальмівна БСК (ТУ-6-101533-75) являє собою суміш рівних частин рицинової олії і бутанолу з додаванням органічного барвника. Застосовують для гідроприводу гальмівних систем і зчеплень вантажних та легкових автомобілів, крім автомобіля «Жигулі». Рідина працездатна в зонах помірного клімату з температурою навколишнього середовища не нижче –20°С.

Рідина «Нева», «Томь» і «Роса» сумісні, змішування їх між собою можливе в будь-яких співвідношеннях. Змішування вказаних рідин з БСК недопустиме, бо призведе до розшарування суміші.

Властивості гальмівних рідин на основі полігліколей регламентується різними міжнародними специфікаціями (SAE 1703 JAN 80, ДОТ-3, ДОТ-4, ДОТ-5, ISO 4925). Усі специфікації аналогічні одна одній і розрізняються лише значеннями 1 низькотемпературної в'язкості, мінімальної температури кипіння чистої гальмівної рідини та температури кипіння після зволоження.

Зарубіжними аналогами рідин «Нева» і «Томь» є рідини, що відповідають класифікації ДОТ-3, а для рідини «Роса» – ДОТ-4.

Д.З. Опрацювати матеріал. Оформити конспект. Охарактеризувати:

1.ПММ та ТР які застосовуються на автомобілі КрАЗ та Ланос.

2. ПММ та ТР які застосовуються на тракторах ЮМЗ - 6КЛ та Т - 150К.

14.11.2025.

Тема програми № 2. Основні відомості про метали і сплави

Тема уроку № 7. Загальні відомості про пластмаси та її застосування.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал:

1. Пластмаси.

2. Наповнювачі.

3. Пластифікатори.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання.

1. Створити презентацію та відшукати відео з теми.

2. Що називають пластмасами?

3. Які бувають та як поділяються полімери?

4. Що відносять до шаруватих фенопластів?

5. Що називають целулоїдом?

6. З чого виготовляють гуму та гумові вироби.

7. Дайте визначення каучуку.

Пластмасами називають матеріали, основу яких становлять синтетичні або природні високомолекулярні сполуки, здатні під впливом нагрівання і тиску формуватися і при охолодженні зберігати надану їм форму. Заміна металів і сплавів пластмасами приводить до економії собівартості виробів від 2 до 10 разів.

Полімери - це речовини, які утворюються за допомогою синтезу (сполучення) простих органічних речовин.

Прикладом такої простої речовини може бути етилен С₂Н₄ (Н₂=СН₂). У результаті полімеризації етилену одержують синтетичний продукт - поліетилен (-СН₂-).

Полімери можуть бути кристалічної і аморфної будови.

Під кристалічною будовою розуміють паралельне розташування ланцюгових молекулу полімері, аморфна будова надає полімерам хаотичного розташування ланцюгів.

Щодо нагрівання полімери розділяють на три групи: термореактивні, термопластичні і термостабільні.

Термореактивні полімери при нагріванні переходять у в’язкотекучий стан, а потім при тій самій температурі у результаті хімічної взаємодії твердіють і стають нерозчинними.

Термопластичні полімери при нагріванні набувають пластичності, а при охолодженні знову переходять у пружно-твердий стан.

Термостабільні полімери при нагріванні зберігають свої фізико-механічні властивості аж до температури їх термічного розпадання.

За складом пластмаси поділяють на прості і композиційні.

Прості пластмаси складаються тільки з полімеру (поліетилен, полістирол та ін.). Композиційні пластмаси - багато полімерні: крім полімеру вони містять наповнювачі, пластифікатори, барвники.

Наповнювачі. За складом їх поділяють на органічні і неорганічні, а за структурою на волокнисті та зернисті.

Наповнювачами служать: деревне борошно, целюлоза, деревний шпон, бавовняні начоси, бавовняні тканини - це органічні наповнювачі; азбестове волокно і тканина, скляне волокно, склотканина, каолін, слюда, кварц, тальк, вапно тощо - неорганічні наповнювачі. Наповнювачі покращують механічні властивості пластмас і знижують їх вартість.

Пластифікатори (складні ефіри, хлоровані вуглеводи та ін.) знижують температуру розм'якшення і склоутворення полімеру, тобто переходу із склоподібного стану у в’язкотекучий.

Поліетилен термопластичний і є твердою, білою, злегка прозорою, жирною на дотик речовиною. Поліетилен використовують: як ізолятор, для виготовлення радіо- і телевізійних установок, деталей хімічної апаратури, труб, цистерн, плівки тощо.

Вироби з поліетилену на повітрі стійкі при температурах від + 333 ⁰ до – 333 ⁰К.

Поліпропілен - продукт полімеризації пропілену СН₃-СН = СН₂, який добувають при розкладанні нафтопродуктів.

Вироби з пропілену міцні і стійкі проти нагрівання (до 423 ⁰К), проте не дуже морозостійкі (до 308 ⁰К). З пропілену виготовляють труби для гарячої води, плівку, синтетичне волокно тощо.

Поліізобутилен - продукт полімеризації ізобутилену СН₂ = С(СН₃)₂. Він легкий та еластичний, як гума, дуже стійкий проти кислот і лугів. У промисловості його використовують, як ізоляцію і покриттів хімічної апаратури.

Полістирол - продукт полімеризації стиролу С₆Н₅-СН = СН₂. Він водостійкий, має добрі діелектричні властивості, хімічно інертний. Його використовують для виготовлення деталей радіо і електроапаратури, хімічної апаратури і хімічного посуду.

Фторопласти - похідні етилену, де усі атоми водню замінені галогенами. Наприклад, при заміні водню фтором утворюється сполука

СF₂ = CF₂ тетрафторетилен. Полімеризацією тетрафторетилену одержують фторопласт. Фторопласти використовують для виготовлення сальникових прокладок, втулок, манжетів, деталей хімічної та радіоапаратури.

Фторопласт - біла речовина із слизькою поверхнею, не змочується водою, діелектрик, хімічно стійкий (перевищує всі відомі матеріали), може довго витримувати температуру до 523 ⁰К.

Вініпласт - одержують при обробці поліхлорвінілового порошку (ПХВ). Поліхлорвініл одержують полімеризацією хлорвінілу. Вініпласт використовують для виготовлення акумуляторів та електролізних ванн, для захисних покриттів хімічної апаратури.

Органічне скло - це блочний полімер на основі акрилової кислоти, добутий способом блочної полімеризації. Цей полімер термопластичний, міцний, легший від скла, тому з нього виготовляють вікна літаків і кораблів, оптичні скельця.

Поліформальдегід добувають полімеризацією формальдегіду СН₂О. Він міцний, має підвищену ударну в'язкість, пружність, водо- і морозостійкість, малий коефіцієнт тертя. З нього виготовляють деталі для хімічного машинобудування, зубчасті колеса, вкладиші, труби тощо.

Фенопласти. Фенопластами називають пластмаси, добуті на основі фенол альдегідних смол, частіше з наповнювачами. У залежності від виду наповнювача розрізняють порошкові фенопласти і волокнити.

Бавовняні волокнити використовують для виготовлення корпусних виробів.

Азбестові волокнити мають високі фрикційні властивості і термічну стійкість. Їх використовують для виготовлення гальмівних колодок тощо.

Скловолокнити - міцні діелектрики. З них виготовляють деталі кузовів автомобілів, корпуси човнів тощо.

До шаруватих фенопластів відносяться:

- гетинакс (наповнювач папір), текстоліт (наповнювач бавовняна тканина), азбестотекстоліт (наповнювач - азбестова тканина), склотекстоліт (наповнювач склотканина), деревошаруваті пластики (наповнювач - деревний шпон).

Гетинакс використовують для виготовлення панелей, електроізоляторів, ізоляційних шайб, прокладок тощо.

Текстоліт використовують для виготовлення зубчатих коліс, вкладишів, ізоляторів.

Азбестотекстоліт служить для виготовлення деталей, які труться, дисків зчеплення і гальмівних колодок.

Склотекстоліт - надзвичайно міцний діелектрик, використовується як ізолятор.

Амінопласти. Амінопластами називають пластмаси на основі карбомідних смол, які добувають поліконденсацією карбаміду (сечовини) СО(NН₂)₂ або меламіну С₃Н₆N₆ з формальдегідом. Їх застосовують в основному для виробництва шаруватих амінопластів, а також для прес-порошків, поропластів і клеїв. Із порошкових амінопластів виготовляють телефонні та радіодеталі, автомобільну арматуру тощо.

Целулоїд - є найстарішою пластмасою і являє собою твердий розчин нітрату целюлози у камфорі. Целулоїд випускають технічний (прозорий) і галантерейний. Технічний целулоїд використовують для виготовлення шкал вимірювальних приладів, лінійок, кутників, кінострічок і т.п., галантерейний - для галантереї та іграшок.

Галаліт- виготовляють на основі казеїну, який є продуктом зсідання знежиреного молока під дією спеціальних ферментів або кислот. Галаліт іде на виготовлення ґудзиків та інших галантерейних виробів.

Асфальтопекові пластмаси. Такі пластмаси найбільш дешеві. Зв’язуючими при їх виробництві є бітуми і кам'яновугільний пек, а наповнювачами - бавовняні начоси, інфузорна земля та ін. З них виготовляють акумуляторні баки, кислототривкі труби і ємності, теплоізолятори та ін.

Гума та гумові вироби.

У машинобудуванні гумові вироби використовують для рухомих пристроїв (шин, приводних пасів, трубок, шлангів, рукавів, ущільнювачів, кілець, прокладок тощо).

Сира гума складається з каучуку (5-95 %). Суміші містять пом’якшувачі, наповнювачі, вулканізуючі речовини, речовини проти старіння, барвники.

Каучук розрізняють природний і штучний. Пом’якшувачі - (стеарин, олеїнова кислота) підвищують пластичність сирої гуми і м’якість гумових виробів.

Наповнювачі підвищують твердість і міцність гумових виробів. До них належать сажа, окис цинку, крейда, каолін та ін., а також рукавні тканини, кордові тканини, стальні дротики.

Як вулканізуючу речовину застосовують сірку. Для вулканізації відформовані напівфабрикати із сирої гуми нагрівають до температури близько 413 ⁰К і піддають пресуванню.

Сповільнювачі старіння (парафін, вазелін та ін.) сповільнюють процес окислення каучуку, підвищують стійкість і збільшують термін служби гумових виробів.

14.11.2025.

Тема програми № 2. Основні відомості про метали і сплави

Тема уроку № 6. Антифрикційні матеріали та їх застосування.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал:

1. Антифрикційні сплави.

2. Бабіти.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Створити презентацію та відшукати відео до теми.

2. Як поділяються антифрикційні матеріали.

3. Опишіть олов’янисті та свинцеві бабіти.

4. Чим характеризуються алюмінієві антифрикційні сплави.

5. Де застосовуються антифрикційні матеріали на основі міді.

6. Навести приклади застосування антифрикційних матеріалів та їх застосування в транспорті.

У машинах використовують не тільки підшипники кочення, але і ковзання.

Оскільки вкладиші підшипників ковзання безпосередньо стикаються з валами, вони повинні бути досить пластичними і досить твердими, мати малий коефіцієнт тертя, бути мікропористими і мати невисоку температуру плавлення. Сплави, що відповідають переліченим вимогам, називають антифрикційними.

Антифрикційні сплави мають пластичну основу, в якій рівномірно розташовані більш тверді частинки.

Антифрикційні матеріали поділяють на такі групи:

- білі антифрикційні сплави на основі олова, свинцю і алюмінію;

- сплави на основі міді;

- чавуни сірі, модифіковані та ковкі;

- металокерамічні пористі матеріали;

- пластмаси.

Бабіти.

У промисловості використовують олов’янисті та свинцеві бабіти.

В олов’янистому бабіті пластичною основою є твердий розчин - сурми і міді в олові, а твердими частинами - сполуки - SnSb і Cu₃Sn. Бабіти маркуються, наприклад, Б83 (буква Б свідчить, що це бабіт, число 83 вміст олова в %).

У свинцевих бабітах з сурмою, наприклад, Б16, тверді частинки утворюють кристали сполук SnSb іCи₃Sn, розташовані в м'якій основі - розчині сурми і олова у свинці.

Бабіти використовують для виготовлення вкладишів тракторних і автомобільних двигунів.

Алюмінієві антифрикційні сплави.

Сплави алюмінію порівняно з бабітами мають меншу щільність, більшу міцність і дешевші. Недоліком є значна різниця в коефіцієнті розширення алюмінієвих сплавів і сталі. Найбільш поширений алюмінієво-мідний сплав алькусин (7,5-9,5 % Сu, 1,5-2,5 % Sі, решта – алюміній), в якому м'яка основа - твердий розчин кремнію і міді в алюмінії, а тверді частини - сполуки СuАl₂. Цей сплав використовують як замінник бабіту марки Б16.

Антифрикційні матеріали на основі міді.

Олов'яні бронзи з 8 % Sn і більше застосовують як підшипникові. За структурою вони є основною масою твердого розчину олова в міді (м'яка фаза) і тверді частинки сполуки Сu₃Sn.

Олов'яниста бронза марки БрОФ 10-1, що містить 0,8 - 1,2 % фосфору, до 10 % Sn - прекрасний антифрикційний матеріал.

Як антифрикційний матеріал використовують також олов'янисто-свинцеві бронзи (БрОС 8-12 і т.п.).

В автотракторній промисловості поширені пористі самозмащувальні підшипники з порошкових сплавів.

07.11.2025.

Тема програми № 2. Основні відомості про метали і сплави

Тема уроку № 5. Кольорові метали і сплави та основні сплави на її основі.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Кольорові метали.

2. Сплави на основі кольорових металів.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання.

1.Опишіть мідь та її призначення.

2. Що собою являє та як позначається латунь?

3. Що собою являє бронза та де застосовується.

4. Алюміній його визначення та застосування.

5. Опишіть силуміни та їх застосування..

6. Дайте визначення дюралюмінію.

7. Де застосовується магнієві сплави.

Мідь - метал червонувато-рожевого кольору, температура плавлення 1356 ⁰К, густина 8,9 г/см³, корозійностійкий, володіє: високою електропровідністю і теплопровідністю; високою пластичністю; малою міцністю і твердістю. В основному, чиста мідь використовується в електротехніці.

У промисловості використовують сплави міді з цинком, оловом, алюмінієм, берилієм, нікелем, марганцем, свинцем. Добавка до міді вказаних компонентів підвищує її механічні, технологічні і антифрикційні властивості.

Латуні. Латуні є прості та спеціальні. Прості латуні - це сплав міді з цинком. Спеціальні - це сплав міді з цинком та іншими компонентами. Вміст цинку в латунях не перевищує 43 %, так як більший вміст цинку приводить до зменшення міцності і підвищення крихкості латуні. Прості латуні маркуються, наприклад, Л62 (вона містить 62 % міді і решта - цинк). Спеціальні латуні маркуються, наприклад, ЛМЖ 55-3-1 (вона містить 55 % Си, 3 % Мn, 1 % Fе, решта - цинк/. Латуні використовують для виготовлення труб, прутків, дроту, фольги, втулок, підшипників, шестерень і арматури.

Бронза. Бронза - це сплав міді з будь-яким компонентом, навіть у бронзах може бути присутній у невеликих кількостях цинк, який суттєво не впливе на властивості останньої. Найважливішими бронзами є олов'янисті, алюмінієві, кремнієві, нікелеві, берилієві, хромисті, фосфористі. Олов'янисті і свинцеві бронзи мають високі антифрикційні властивості і використовуються як підшипники ковзання.

Алюміній у бронзах підвищує міцність і вони використовуються для виготовлення різних деталей і конструкцій.

Берилій підвищує у бронзах пружність, тому берилієві бронзи використовуються для виготовлення різних пружин.

Фосфор у бронзах підвищує рідинотекучість. Фосфористі бронзи використовують для різних відливок.

Хромисті бронзи використовують у зварювальному виробництві.

Бронзи маркуються таким чином: Бр.ОЦС 6-6-3 (у ній міститься 6 % Sn,6 % Zn, 3 % Pb , решта – мідь).

Алюміній - метал білого кольору, температура плавлення 933 ⁰К, густина 2,7 г/см³, володіє високою корозійною стійкістю, електро- провідністю, теплопровідністю, пластичністю; невисокою твердістю і міцністю. В основному, алюміній використовують в електротехніці.

Розділяють ливарні і деформовані алюмінієві сплави.

Ливарні алюмінієві сплави - це найчастіше сплави, які містять кремній, мідь і магній.

Силуміни - це сплави алюмінію з кремнієм (від 6 до 13%). Вони маркуються АЛ2, АЛ9 і т.д. (букви свідчать, що це силумін, а цифри - порядковий номер). Силуміни використовують для виготовлення корпусів приладів, кронштейнів, фланців, картерів, поршнів тощо.

Алюмінієві сплави, що обробляються тиском (деформовані - дюралюмінії). Дюралюміній - це сплав алюмінію з міддю, магнієм і марганцем. Дюралюміній маркується так: Д1, Д16 (Д - вказує, що це дюралюміній, а цифра - порядковий номер). Наприклад, Д16 містить 3,8-4,9 % Си, 1,2-1,8 % Mg і 0,3-0,9 % Мп. Сплави дюралюмінію широко використовуються в авіаційній і ракетній промисловості.

На механічні властивості дюралюмінію інтенсивно впливає термічна обробка. У результаті загартування і старіння механічні властивості дюралюмінію підвищуються до показників середньовуглецевої сталі.

Слід відмітити, що в даний час розроблено багато інших алюмінієвих сплавів, які використовуються у сучасних галузях промисловості.

Сплави на основі магнію.

Магній - метал білого кольору, густина 2,7 г/см³, температура плавлення біля 725 ⁰К.

Із сплавів на основі магнію поширення у техніці набули його сплави з марганцем, алюмінієм і цинком. Для підвищення механічних властивостей магнієвих сплавів добавляють цирконій, церій, неодим, торій та ін. Крім цього, магнієві сплави зміцнюють загартуванням і дисперсним твердінням.

Сплави магнію використовують для виготовлення різних деталей літаків, вагонів, автомобілів тощо.

Магнієві сплави маркуються, наприклад, МА8 (1,3-2,2 % Мп, 0,15-0,35 % Zn), тобто МА - свідчить, що це магнієвий сплав, а цифра - порядковий номер.

07.11.2025.

Тема програми № 2. Основні відомості про метали і сплави

Тема уроку № 4. Сталь та її застосування.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Фізичні та хімічні властивості сталі.

2. Види та марки сталі.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання.

1.Яка перевага сталі?

2. Що собою являє сталь?

3. Опишіть фізичні властивості металів.

4. В чому полягає основа слабкість металів.

5. Опишіть призначення легованої сталі.

6. Що називають прецизійними сплавами.

7. Яким способом одержують нержавіючу сталь.

Як відомо, сталь відносять до чорних або залізовмісних металів. Міцність і довговічність сталі - головна перевага цього матеріалу, що дозволяє сталевим виробам витримувати великі навантаження і служити протягом десятків років. А що ще ми знаємо про сталі?

Сталь являє собою металевий сплав заліза з вуглецем. У цьому з'єднанні вміст заліза становить понад 50%, а вуглецю - не перевищує 2.14%. Вуглець необхідний, щоб поліпшити експлуатаційні властивості сплаву, надавши йому твердість. Але при надлишку вуглецю метал стає дуже крихким.

Фізичні та хімічні властивості

Найважливішими фізичними властивостями металів є крихкість і пластичність. Це дві протилежні властивості.

Пластичність визначається здатністю твердого тіла подовжуватися (деформуватися) під навантаженням і витримувати при цьому великі залишкові деформації без його руйнування.

Крихкість, що також зветься твердістю, позначає зворотну властивість матеріалу незначно подовжуватися навіть при критичних навантаженнях (граничне розтягування становить від десятих часток до 5 відсотків) і руйнуватися без утворення істотних залишкових деформацій.

Для керування цими властивостями в потрібному напрямку зазвичай використовується процес термообробки - певна серія нагрівів до критичних температур з наступним охолодженням, яка веде до зміни внутрішньої структури металу.

Шкідливі домішки і слабкі сторони

Крім вуглецю, в сталі присутні інші елементи, що відносяться до шкідливих або корисних домішок. До шкідливих домішок відносять такі елементи: фосфор (P), сірка (S), кисень (O), водень (H) і азот (N). Зміст цих домішок строго регламентується і визначається десятими або сотими частками відсотків, в залежності від класу якості сталі: звичайної якості, якісна, високоякісна і особливо високоякісна.

Фосфор зменшує пластичність металу при нагріванні і підвищує його крихкість при низьких температурах. А сірка сприяє його красноламкості - появі тріщин в металі при нагріванні. Кисень і азот - гази, високий вміст яких у сплаві значно погіршує його пластичні властивості.

Головна слабкість металів - їх схильність до корозії або іржавіння під впливом вологого або іншого агресивного середовища.

При взаємодії заліза з киснем або кислотними елементами, що містяться у зовнішньому середовищі, відбувається окислення.

В результаті метал поступово кородує або іржавіє зі швидкістю, яка залежить від агресивності середовища. Це призводить до небажаного і передчасного старіння і руйнування металевих виробів. Причому, коли даний процес відбувається всередині металу, то це може призвести до утворення в ньому мікротріщин і їх поступового розростання в тріщини. В результаті сталева будова або виріб може раптово зруйнуватися з дуже серйозними негативними наслідками.

Для протидії цьому явищу і підвищенню стійкості сталі до корозії застосовують кілька способів захисту:

Додавання в сталевий сплав інших металів з більш високим ступенем окислення, таких як хром, нікель або мідь. Ці метали окислюються значно швидше заліза, але при цьому вони утворюють тонку, міцну захисну плівку, що запобігає подальшому кородуванню заліза в сталі. Таким способом одержують нержавіючу сталь;

Нанесення тонкого зовнішнього шару цинку для оцинкованої сталі. Тут цинк, що швидко окислюється, служить захисним шаром для сталі;

Нанесення зовнішнього шару фарби або полімерів. Це порівняно недорогий, але найменш надійний спосіб. Такий захисний шар легко пошкодити, і в результаті будуть утворені ділянки металу з прямим контактом із середовищем, які буду іржавіти.

Однак специфіка застосування кожного з цих способів строго обмежена умовами і особливостями зовнішнього середовища, для якого вони призначені.

Тому захист, що працює в одних розрахункових умовах, не спрацює при виникненні інших агресивних чинників. А це означає, що абсолютного та універсального захисту сталі від корозії поки не існує!

Види та маркування сталі

Для поділу сталевих сплавів на групи за їх хімічним складом і фізичними властивостями використовується спеціальна класифікація у вигляді маркування.

На сьогодні відомо понад 700 марок сталі і для точного визначення властивостей і призначення заданої марки вже навряд чи вийде обійтися без спеціальних знань, довідників і таблиць.

Позначення марок сталі задається в вигляді короткої послідовності букв і цифр (наприклад, Ст3пс, 40х, 12Х1МФ).

Застосовувана на сьогодні в Україні класифікація марок сталі заснована, як на розроблених ще за часів промислових стандартах ГОСТ, так і поступово впроваджуваних національних ДСТУ та міжнародних ISO стандартах.

Хімічний склад сплаву - найважливіший параметр для визначення класу сталі. За цим критерієм сталь поділяють на 2 види: легована і вуглецева.

Вуглецева сталь додатково поділяється на підвиди за вмістом у ній вуглецю:

Низьковуглецева (зі вмістом вуглецю не більше 0,25%). Застосовується для виробництва профільного і листового прокату, труб, кузовних деталей, корпусів приладів, пружин і ресор;

Середньовуглецева (0.25-0.6%). Сфера застосування - елементи металоконструкцій і деталі для експлуатації в звичайних умовах;

Високовуглецева (понад 0.6% вуглецю). Використовується для виготовлення вимірювальних приладів і високоміцного інструменту.

Легована сталь і її види

Марки легованої сталі, на відміну від нелегованої, мають інше позначення, оскільки в їх склад вводяться інші елементи, необхідні для забезпечення заданих фізичних або механічних властивостей. Додавання до складу сталі легуючих металів (наприклад, хром, нікель, титан) дозволяє значно поліпшити її механічні, магнітні, електричні властивості та опірність до корозії. Термообробка також підвищує ці властивості, але в значно меншій мірі!

Ось деякі з металів, що використовуються в якості корисних домішок в сталевих сплавах:

Хром (Cr) - підвищує твердість і міцність сталі;

Нікель (Ni) - забезпечує корозійну стійкість і збільшує розжарюваність;

Кобальт (Co) - підвищує жароміцність і збільшує опір ударним навантаженням;

Титан (Ti) - підвищує жароміцність і кислотостійкість;

Ніобій (Nb) - покращує стійкість до впливу кислот і стійкість до корозії в зварних конструкціях.

Призначення легованої сталі служить основою для її класифікації

Інструментальна сталь застосовується для виробництва ріжучих, вимірювальних і штампових інструментів;

Конструкційні види сталі використовуються для виготовлення деталей і їх елементів в машинобудуванні (машинобудівні) і будівництві (будівельні).

Машинобудівні види сталі підрозділяються на підгрупи: низьколеговані, хромисті, крем'янисті;

Прецизійні сплави - спеціальні матеріали з особливими характеристиками міцності, магнітними та іншими характеристиками. У цій групі існує чимало інших підвидів: нержавіючі (додатково поділяються на корозійностійкі і нержавіючі харчові), жароміцні, зносостійкі, магнітні та інші.

05.11.2025.

Тема програми № 2. Основні відомості про метали і сплави

Тема уроку № 3. Класифікація чавунів, їх одержання, властивості, маркування і застосування.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Види чавуну та його позначення.

2. Застосування чавунів.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Де застосовується чавун?

2. Що називають чавуном?

3. Як класифікують чавуни?

4. Опишіть призначення білих, сірих, ковких, високоміцних і антифрикційних чавунів та їх властивості.

5. Який чавун використовують під час виготовлення валів, зубчастих коліс, картерів.

Чавун - це сплав заліза з вуглецем та домішками (Sі, Mn, S, P, O₂ , Н₂ , N₂ ), в якому вуглецю більше як 2,14 %.

Чавуни доцільно класифікувати за призначенням на: білі, сірі, ковкі, високоміцні і антифрикційні.

Білі чавуни - це чавуни, в яких вуглець перебуває у зв'язаному стані, у вигляді цементиту (Fe₃C). Їх можна класифікувати за структурою: до евтектичні (вміст вуглецю від 2,14 до 4,3 %); евтектичні (вміст вуглецю 4,3 %); заевтектичні (вміст вуглецю від 4,3 до 6,67 %).

Білі чавуни в основному використовують для переробки у сталь. В окремих випадках для виготовлення виробів, які не піддаються високим навантаженням.

Сірі чавуни - це чавуни, в яких вуглець перебуває як у зв'язаному стані (Fe₃C) так і в вільному у вигляді графіту. Сірі чавуни маркуються буквами СЧ з цифрою, яка вказує мінімальну границю міцності на розрив або розтяг.

Згідно ДСТУ є такі марки сірого чавуну: СЧ12, СЧ15, СЧ18, СЧ21, СЧ24, СЧ25, СЧ32, СЧ35, СЧ40, СЧ45.

Сірі чавуни використовуються для виготовлення різних відливок для сільськогосподарських машин і побутової техніки. У структуру сірих обов'язково входить чавунів фаза графіт у вигляді пластинок. Це дозволяє в деякій мірі підвищити пластичність у порівнянні з білими чавунами.

Ковкий чавун - умовна назва м'якого і в'язкого чавуну, який одержують з білого чавуну шляхом відливанням з подальшою термічною обробкою. Його не кують, але він набагато пластичний за сірий чавун. Ковкий чавун, як і сірий, складається із основи – сталі та містить частину вуглецю у вигляді графіту, проте графітові включення у ковкому чавуні інші по формі (у вигляді плям, а не пластин). Властивості ковкого чавуну залежать від металевої основи і розміру включень графіту, чим менші включення графіту, тим міцніший ковкий чавун.

Ковкий чавун позначають буквами КЧ і двома числами, з яких перше вказує мінімальну границю міцності на розтяг, друге - мінімальне відносне видовження d (%). Відомі такі марки ковкого чавуну: на феритній основі (3-10 % перліту ) КЧ30-6, КЧ33-8, КЧ35-10, КЧ37-12, на перлітній основі (0-20 % фериту)КЧ45-7, КЧ50-5, КЧ55-4, КЧ60-3, КЧ65-3.

Ковкий чавун широко використовують у сільськогосподарському машинобудуванні, в автомобільній і тракторній промисловості, верстатобудуванні та в інших галузях промисловості.

Високоміцні чавуни. Підвищення міцності і пластичності чавунів досягають модифікуванням під час виплавляння, яке забезпечує одержання глобулярного (сфероїдального) графіту замість пластинчастого. Таку форму графіту одержують при введені присадок у рідкий чавун магнію або лігатури (20 % Mg + 80 % Nі).

Встановлені такі марки високоміцного чавуну у відливках: ВЧ35, ВЧ40, ВЧ50, ВЧ60, ВЧ70, ВЧ80, ВЧ100, ВЧ120. Число вказує мінімальну границю міцності на розрив або розтяг.

Міцність чавуну збільшується із збільшенням кількості перліту і дисперсності глобулів графіту.

Високоміцний чавун використовують замість сталі для відливання валів, зубчастих коліс, муфт, задніх мостів автомобілів, картерів та ін.

31.10.2025.

Тема програми № 2. Основні відомості про метали і сплави

Тема уроку №2. Основні властивості металів: фізичні, хімічні, механічні, технологічні.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Матеріали сучасного машинобудування.

2. Властивості металів.

3. Методи визначення твердості металів.

Д.З., Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. За яким властивостями поділяють метали?

2. Опишіть фізичні властивості металів.

3. Опишіть хімічні властивості металів.

4. Опишіть механічні властивості металів.

5. Опишіть технологічні властивості металів.

Метали і сплави є основними матеріалами сучасного машинобудування. Щоб правильно вибрати матеріал для виготовлення різних деталей машин та інструментів, треба знати властивості металів.

Так, наприклад, для виготовлення ріжучих інструментів потрібні міцні, тверді і витривалі металеві матеріали. Цим вимогам відповідають швидкорізальні сталі, тверді сплави та ін.

Всі властивості металів діляться на фізичні, хімічні, механічні та технологічні.

Фізичні властивості металів і сплавів визначаються кольором, питомою вагою, щільністю, температурою плавлення, тепловим розширенням, тепло- і електропровідністю, а також магнітністю.

Фізичні властивості металів обумовлені будовою металевої кристалічної ґратки. У вузлах ґраток розміщуються атоми і позитивні іони металів, пов'язані за допомогою поєднаних зовнішніх електронів, які належать усьому кристалу.

Фізичні властивості металів характеризуються цілком певними числовими значеннями - «фізичними постійними».

Кольором називають здатність металів відображати світлове випромінювання з певною довжиною хвилі. Наприклад, мідь має рожево-червоний колір, алюміній - сріблясто-білий.

Щільність металу характеризується його масою, закладеною в одиниці об'єму. За щільністю всі метали ділять на легкі (менше 4,5 г/см3) і важкі. Ось чому в галузях авіабудування широко застосовуються сплави на основі алюмінію і магнію.

Температурою плавлення називають температуру, при якій метал переходить з твердого стану в рідкий. За температурою плавлення розрізняють тугоплавкі метали (вольфрам 3416ºС, тантал 2950ºС, титан 1725ºС) і легкоплавкі (олово 232ºС, свинець 327ºС). Температура плавлення має велике значення при виборі металів для виготовлення литих виробів, зварювальних і паяних з'єднань, термоелектричних приладів та інших виробів.

Теплопровідністю називають здатність металів передавати тепло від більш нагрітих до менш нагрітих ділянок тіла.

Тепловим розширенням називають здатність металів збільшуватися в розмірах при нагріванні і зменшуватися при охолодженні. Теплове розширення характеризується коефіцієнтом лінійного розширення.

Теплоємність різних металів порівнюють за величиною питомої теплоємності - кількості тепла, вираженого у великих калоріях, потрібного для підвищення температури 1 кг металу на 1ºС.

Електропровідністю називається здатність металів проводити електричний струм, який є впорядкованим рухом вільних електронів. Хороша електропровідність потрібна, наприклад, для струмопровідних проводів.

Електричний опір - це здатність металів протидіяти проходженню через них електричного струму.

Електричний опір металів є результатом зіткнення рухомих електронів з атомами й іонами.

Високий електричний опір властивий сплавам нікелю і хрому (ніхроми), тому з них виготовляють нагрівальні пристрої електричних печей, опору і спіралі електронагрівальних приладів. Високий електричний опір вольфраму використовується для виготовлення з нього нитки розжарення електричних ламп.

Магнітні властивості характеризуються абсолютною магнітною проникністю або магнітною постійною, тобто здатністю металів намагнічуватися.

Високі магнітні властивості мають залізо, нікель, кобальт і їхні сплави, які називають феромагнітними. Матеріали з магнітними властивостями застосовують в електротехнічній апаратурі для виготовлення магнітів. У решти металів і сплавів магнітні властивості виражені вкрай слабо, тому практично вони вважаються немагнітними.

При хімічних же явищах відбувається перетворення металів в інші речовини з іншими властивостями.

Хімічні властивості характеризують здатність металів і сплавів опиратися окисленню або вступати у з'єднання з різними речовинами – киснем повітря, розчинами кислот, лугів та ін.

Хімічне руйнування металів під дією на їхню поверхню зовнішнього агресивного середовища називають корозією.

Корозія металів може відбуватися в атмосфері, в агресивних середовищах (розчинах кислот, лугів, солей), в сухих газах при високих температурах. Результати корозії металів можна спостерігати, наприклад, у вигляді іржі на сталі і чавуні, зеленого нальоту на міді, білого нальоту на сплавах алюмінію.

Залежно від корозійної стійкості в тому чи іншому середовищі металеві матеріали поділяють на кілька груп:

а) Корозійностійкі (нержавіючі) матеріали, стійкі до корозії в атмосфері, ґрунті, в морській і прісній воді та в інших середовищах;

б) Жаростійкі (окалиностійкі) матеріали, стійкі до корозії в газових середовищах при температурах вище 550ºС і працюють в ненавантаженому або слабо навантаженому стані;

в) Жароміцні матеріали, що працюють в навантаженому стані при високих температурах протягом визначеного часу, і які володіють при цьому достатньою жаростійкістю;

г) Кислотостійкі матеріали, стійкі проти корозії в агресивних кислотних середовищах (в сірчаної, соляної, азотної, фосфорної кислотах і їх сумішах різної концентрації).

Хімічні властивості металів обов'язково враховуються при виготовленні тих чи інших виробів.

Механічними властивостями металів називається сукупність властивостей, що характеризують здатність металевих матеріалів чинити опір впливові зовнішніх зусиль (навантажень).

До механічних властивостей металевих матеріалів належать: міцність, твердість, пластичність, пружність, в'язкість і крихкість.

Ці властивості можуть бути виявлені тільки під дією зовнішніх навантажень на тіла.

Існує багато типів механічних випробувань металів, залежно від способу додатків та дії зусиль. Зовнішні сили можуть бути статичними, динамічними чи циклічними (повторно- змінними).

Мета механічних випробувань - визначити міцність металів, їх пружність, пластичність, твердість та інші властивості, важливі з точки зору вибору металів для виготовлення виробів.

Важливе місце серед механічних випробувань займають статичні випробування на розтяг, за допомогою яких можна оцінювати міцність, пружність, пластичність металів і сплавів.

Міцність - це здатність матеріалу чинити опір дії зовнішніх сил без руйнування.

Пружність - це здатність матеріалу відновлювати свою первинну форму і розміри після припинення дії зовнішніх сил, що викликають деформацію.

Пластичність - це здатність матеріалу змінювати свою форму і розміри під дією зовнішніх сил, не руйнуючись, і зберігати отримані деформації після припинення дії зовнішніх сил.

Статичним випробуванням на розтяг піддають зразки стандартної форми і розмірів на спеціальних розривних машинах. Розтягують зусилля розривної машини, викликають подовження зразка аж до його руйнування.

Твердість - це здатність матеріалу чинити опір проникненню в нього іншого, більш твердого тіла. Твердість є одним з найважливіших механічних властивостей металів.

На практиці найбільшого поширення набули такі методи визначення твердості металів:

Втиснення сталевої кульки (Метод Брінелля).

Метод Брінелля полягає у втисненні в поверхню випробуваного металу – сталевої загартованої кульки під дією навантаження Р. Після зняття навантаження на поверхні випробуваного зразка, заготовки або деталі залишається відбиток, що має форму кульового сегмента. Чим твердіший метал, тим меншою буде величина відбитка. Твердість за Брінеллем позначається НВ. Вона визначається як відношення навантаження Р на кульку до площі відбитка F. На приладі Брінелля використовують кульки діаметром 2,5; 5 і 10 мм.

Визначення твердості металів за методом Брінелля має ряд важливих недоліків. Наприклад, на приладі Брінелля не можна випробовувати загартовану сталь (НВ> 450), так як при цьому деформується кулька і покази приладу стають неправильними. За Брінеллем не можна випробовувати зразки після хіміко-термічної обробки - цементації, азотування тощо - через недостатню товщину цементованого або азотованого шару.

Це викликало необхідність створення інших, більш універсальних методів визначення твердості металів.

29.10.2025р.

Тема програми № 1: Вступ. Історія обробки металів

Тема уроку № 1: Історія обробки металів. Значення якісної обробки металів.

Працюємо з підручником:

(СС – I) сторінка 3.

Опрацювати матеріал.

1. Історія металів в житті людини.

2. Металообробка.

3. Слюсар.

Д.З., Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Кого називали слюсарем і звідки пішла ця назва?

2. Що називають металообробкою?

3. Опишіть методи обробки металів.

4. Наведіть приклади деталей з різними методами обробки металів.

Перші метали в житті людини. Метали відносяться до числа найбільш поширених матеріалів, які людина використовує для забезпечення своїх життєвих потреб. На протязі багатьох років людина оточувала себе металевими предметами домашнього вжитку, зброєю і прикрасами. Тому історію освоєння металів слід розглядати на фоні історичного розвитку людства.

Метали з’явились в людини не зразу, не в результаті якогось революційного стрибка, вони з’явились поступово на протязі перехідного періоду між кам’яним віком і віком металів.

В палеоліті, початок якого відділений на сотні тисяч років від нас, людина не знала металу, їй тільки траплялися шматки металу (самородки), які вона використовувала, в основному, як прикраси. Людина помітила, що на відміну від крихкого каміння, такі шматки піддаються куванню. Але про техніку обробки металів не було ще й мови. Тому можна зробити висновок: людині спочатку стало відомо золото, потім срібло, бронза і, нарешті, залізо. Правда, з золота неможливо зробити зброю, але знайомство з ним принесло людям досвід роботи з металом. Прикладом цього може бути гробниця фараона Тутанхамона, який помер в 1350 році до нашої ери. Вага лише одного саркофагу становила близько 110,4 кг золота. Важко собі уявити, що б знайшли сучасні археологи в гробницях великих фараонів, якщо б їх не пограбували.

В той час золото плавили в горнах, і майстер виливав розплавлене золото із тигля в форму, яка стояла на землі. Подача повітря до горнів виконувалася за допомогою трубок і легенів людини. Для кування металу застосовувалося каміння.

Після золота людина зустрілась з міддю, яка також знаходиться в природі у вигляді самородків. Тому зараз вчені вважають, що перед бронзовим віком йшов кам’яно-мідний. З міді виготовляли наконечники для стріл і списів. Люди відкрили, що зміцнену холодним куванням мідь знову можна зробити м’якою, якщо нагріти її на вогні. Потім люди навчились плавити мідь і виливати її в форми так, як і золото. Мідна сокира, яка була вилита у відкриту форму, була знайдена близько 4000 років до нашої ери, мідний котел, діаметром 0,5 м був знайдений в гробниці фараона Перибсена (2695–2665 рік до нашої ери). З’явилися постійні форми, в які можна багато разів розливати метал. Люди навчились паяти мідь срібним дротом.

При всіх своїх перевагах, мідь мала великий недолік: мідна зброя і інструменти, наприклад ножі, швидко затуплювалися. Навіть в холоднозміцненому стані міцність, зносостійкість та інші властивості міді були настільки високі, що вони могли повністю замінити кам’яні. Вирішальний крок в цьому напрямку дозволив зробити сплав міді – бронза.

Бронзовий вік. Якщо до міді добавити олово, то отримаємо сплав, який називається олов’яниста бронза. Крім неї існують і інші бронзи: свинцевиста бронза, миш’яковиста бронза, сурмиста бронза і т. ін.

Головна перевага бронзи в порівнянні з міддю полягає в кращих її ливарних властивостях, більшій твердості і міцності, а також в більшій міцності в результаті холодної деформації.

Датський знавець древньої історії Христіан Юргенс Томсон (1788–1865 рр.), основоположник Національного музею в Копенгагені, систематизував всі археологічні знахідки в хронологічному порядку і прийшов до звичного для нас ділення старовинної історії на три періоди: кам’яний вік, бронзовий вік і залізний вік.

Бронзовий вік, його металургія і металообробка зародилися в перших великих культурних центрах – в долинах річок Тигр, Євфрат і Ніл. В той час бронзу плавили в тиглях, які нагрівали деревним вугіллям. Необхідну температуру підтримувало роздування вогнища міхами, які замінили скляні трубки. Виготовлення бронзових дверей храмів, прикрас, зброї і предметів вжитку говорять про набуті певні знання і навички металургів. Великий попит на бронзу стимулював розвиток гірничого ремесла, а також торгівлі.

Залізний вік. Можна передбачити, що перше залізо людина отримала з космосу, у вигляді метеоритів. Саме таке залізо знайдено в Єгипті, відноситься воно до IV тисячоліття до нашої ери і представляє собою намисто з прокованих смуг метеоритного заліза. Метеоритний метал легко відрізнити від заліза земного походження, тому що він має 8…10% нікелю. Метеоритне залізо обробляли так як і мідь (при холодному куванні воно набуває необхідну форму і одночасно підвищує свою міцність і твердість). Для повернення металу міцності його необхідно відпалити у вогні.

В ті часи залізо було оточене ореолом таємності, його називали "небесною міддю". Єгиптяни завжди зображали залізні предмети синім кольором неба. Це збереглося навіть і тоді, коли залізо почали отримувати із руд (воно почало мати земне походження).

Навіть в наші дні можна знайти ножі і наконечники, які зроблені із метеоритного заліза. Американський полярний дослідник Роберт Едвін Пірі (1856–1970) в звіті про експедицію в Гренландію писав про зустріч з ескімосом, який привів його до великого метеориту, поблизу мису Йорк. Метеорит сторіччями слугував ескімосам джерелом матеріалу для виготовлення зброї і інструментів. Вони просто відбивали від нього куски і без всякого нагрівання надавали йому необхідної форми куванням. Залізний метеорит важив біля 37 тон.

В II тисячолітті до нашої ери залізо було в 15–20 разів дорожчим за мідь. Поступово ціна на нього падала. Залізо не витіснило бронзу. Один із ассірійських царів, який жив три тисячі років тому, славився своїми залізними скарбами, які були для нього дорожчими золота.

Металообро́бка (англ. metalworking) — спільна назва низки технічних дисциплін і технологічних процесів, пов'язаних із вивченням та використанням методів і способів обробки металів (сплавів) у закінчені вироби або елементи машин із застосуванням відповідного обладнання, верстатів, інструментів та режимів впливу на об'єкт обробки.

Під час технологічних процесів обробки металів різними методами змінюються форма і розмір об'єкту, а також можуть змінюватися фізико-механічні властивості металів.

Для обробки металів з метою їх зміни й досягнення поставлених цілей застосовуються різні методи обробки металів. Залежно від технологічних операцій, що застосовуються для надання виробам з металу певної форми, розмірів, шорсткості поверхні, точності, а також необхідних якостей і властивостей способи поділяються на види:

· лиття;

· обробка тиском (кування, вальцювання, штампування та ін.);

· механічна обробка за допомогою різних металорізальних верстатів та інструментів (точіння, свердління, фрезерування тощо);

· термічна обробка (гартування, відпуск та ін.);

· зварювання і паяння;

· хімічна і електролітична обробка (нанесення різних захисних і декоративних покриттів)

· газотермічне напилювання тощо.

СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКИЙ ПРОФІЛЬ

Сторінки

СС 24 25-26

Немає коментарів:

Дописати коментар