СТО 34 25-26

18.02.2026р.

Тема програми № 7: Зберігання сільськогосподарської техніки

Тема уроку № 20: Матеріали для консервації i герметизації.  Технічне обслуговування машин у пеpiод збеpiгання.

Працюємо з підручником:

(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 146-161.

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/2/2.11.htm

Опрацювати матеріал.

1. Види зберігання машин.

2. Обладнання та матеріали які використовують під час зберігання.

3. Роботи з ТО машин при зберіганні та зніманні із зберігання.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповідь на питання:

1. Які є види зберігання машин?

2. Технічне обслуговування при зберігання машин.

3. Назвіть матеріали та обладнання для консервації i герметизації машин. 

4. Назвіть обладнання, що використовують під час технічного

обслуговування при зберігання машин.

5. Які обсяги робіт виконують під час підготовки до зберігання і в період зберігання машин?

6. Види та норми наробітку для виконання періодичного ТО тракторів та сільськогосподарських машин які застосовуються.

7. Опишіть роботи які виконуються під час ЩТО, ТО-1, СТО.

11.02.2026р.

Тема програми № 7: Зберігання сільськогосподарської техніки

Тема уроку № 19: Види та способи збеpiгання сільськогосподарської техніки. Підготовка машин до збеpiгання. Порядок роботи.

Працюємо з підручником:

(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 143-149.

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/2/2.11.htm

Опрацювати матеріал.

1. Зберігання машин в неробочий час.

2. Способи зберігання машин.

3. Підготовка машин до зберігання.

4. ТО машин під час зберігання.

5. ТО машин при зніманні із зберігання.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповідь на питання:

1. На які види збеpiгання поділяють сільськогосподарську техніку.

2. Опишіть способи збеpiгання сільськогосподарської техніки.

3. Поясніть правила підготовки машин до збеpiгання.

4. Опишіть  порядок роботи під час підготовки машин до збеpiгання.

Зберігання машин — один з найважливіших заходів технічного обслуговування тракторів і сільськогосподарських машин в неробочий час.

У сільському господарстві більшість машин протягом року працює періодично і відносно короткий строк. Наприклад, плуги протягом року знаходяться в роботі приблизно 20% часу, сівалки — 6—8, комбайни — 8—10, саджалки — 3—4%. Отже, значний період машини знаходяться на зберіганні. Причому в цей час спрацювання може бути навіть більшим, ніж у процесі роботи, оскільки під дією вологи, зміни температури, сонячних променів, вітру та навантаження металеві деталі, не захищені від дощу і снігу, іржавіють, гумові шланги гідросистеми, насіннєпроводи, гумові колеса, клиновидні паси та інші деталі з гумо-тканинних матеріалів втрачають свою еластичність, розтріскуються і передчасно виходять з ладу. Великогабаритні деталі (рами, платформи, підбирачі, спиці машин, мости та ін.) виходять з ладу під впливом постійно діючих навантажень, особливо при зберіганні машин на нерівних майданчиках.

У сільськогосподарських підприємствах машини необхідно зберігати згідно з ГОСТ 7751–85. Стандартом передбачені такі елементи: загальні організаційні заходи, вибір і підготовка місць зберігання, підготовка машин до зберігання, контроль і технічні обслуговування під час зберігання, зняття машин із зберігання.

Зберігання — це система заходів по усуненню впливу факторів, що знижають експлуатаційні показники техніки в неробочий період.

Згідно з ГОСТ 7751—85 машини ставлять на зберігання:

-         міжзмінне — перерва у використанні до 10 днів;

-         короткочасне — від 10 днів до двох місяців;

-         тривале — більш двох місяців.

Машини повинні зберігатись у закритих приміщеннях або під навісами. Допускається зберігання машин на відкритих обладнаних майданчиках при обов'язковому виконанні робіт з консервації, герметизації та демонтажу частин і деталей, що потребують зберігання на складі. Машини повинні зберігатись на машинних дворах, секторах зберігання бригад, майданчиках міжзмінного зберігання. Місця зберігання машин повинні бути захищені від снігових заносів з боку панівних вітрів лісонасадженнями. Майданчики для зберігання повинні знаходитись в незатоплюваних місцях і мати по периметру водовідвідні канали.

Перед встановленням машин на тривале зберігання перевіряють їх технічний стан з використанням засобів технічної діагностики. Машини на міжзмінне та короткочасне зберігання доставляють відразу після закінчення робіт, а на тривале — не пізніше 10 днів з моменту закінчення робіт.

Машини, що працюють з пестицидами та мінеральними добривами, необхідно ставити на зберігання зразу ж після закінчення робіт.

Способи зберігання машин

Розрізняють три основні способи зберігання тракторів та сільськогосподарських машин в неробочий період: закритий, відкритий і комбінований. Вибір способу зберігання залежить від тривалості зберігання, кліматичних умов, матеріальних можливостей господарства та конструктивних особливостей машин.

Закритий спосіб найбільш надійний і найкраще захищає машини від дії атмосферних опадів. Цей спосіб використовують при зберіганні складних машин.

Відкритий спосіб передбачає зберігання машин на відкритих майданчиках без знімання з них будь-яких вузлів і деталей. Його використовують тільки для зберігання деяких нескладних машин: плугів, борін, культиваторів, котків, лущильників тощо.

Комбінований спосіб передбачає зберігання машин під навісами або на спеціально обладнаних з твердим покриттям майданчиках, але з машин обов'язково знімають і здають на складське зберігання вузли і деталі, які можуть піддатись руйнуванню. До цих вузлів і деталей належать полотна транспортерів, клинові паси, втулко-роликові ланцюги та ін.

Підготовка машин до зберігання

До короткочасного зберігання машини необхідно готувати безпосередньо після закінчення робіт, а до тривалого — не пізніше 10 днів з часу закінчення робіт.

Машини на короткочасне зберігання встановлюють комплектно, без зняття з них агрегатів, вузлів і деталей. При підготовці машин до зберігання необхідно їх ретельно очистити від бруду, пилу, технологічних решток, добрив, отрутохімікатів, а також підтікання нафтопродуктів.

Очищення машин — дуже важлива операція як при проведенні технічного обслуговування, так і при підготовці до зберігання.

Під час підготовки до зберігання виконують такі операції:

- провадять чергове технічне обслуговування;

- знімають з машини агрегати і деталі, для яких необхідні спеціально обладнані приміщення;

- герметизують отвори, щілини, порожнини (заливи горловини, сапуни, вихлопні труби двигунів та ін.);

- встановлюють машини на підставки і підкладки;. фарбують пошкоджені місця; прикривають жалюзі або шторку радіатора.

Якщо трактор не потребує ремонту, то його готують до тривалого зберігання. Для цього провадять консервацію внутрішніх поверхонь дизельного і пускового двигунів, паливної апаратури, вузлів силової передачі, ходової системи та начіпного пристрою. У дизельну і трансмісійну оливу добавляють 10%, а в дизельне паливо — 3% антикорозійної присадки АКОР-1. Застосування присадок не потребує розконсервації вузлів і агрегатів трактора, який може працювати з оливами паливом з присадками.

Одночасно з внутрішньою консервацією трактора готують до зберігання повітроочисник. Для цього його знімають, очищають, промивають, складають і встановлюють на місце. У тракторі К-701 касети повітроочисника другого ступеня лише продувають стиснутим повітрям, а внутрішню поверхню корпусу повітроочисника ретельно протирають ганчіркою, змоченою в бензині.

Після того як у всіх порожнинах трактора робочі оливи буде замінено на робоче-консерваційні, а промиті й підготовлені фільтри встановлено на місце, трактор пускають і дають попрацювати протягом 5—10 хв. У цей час його уважно оглядають, прослуховують, виявляють і усувають дрібні несправності (підтікання води, палива, оливи, недостатня затяжка кріплень та ін.). Потім трактор доставляють на місце зберігання і зупиняють двигун.

Колісні трактори встановлюють на спеціальні підставки із зазором між шиною і опорною поверхнею 8—10 см, а гусеничні — на підкладки. Тиск у шинах коліс знижують до 70—80% від нормального. З трактора знімають паси вентилятора, генератора і компресора. Робочі поверхні шківів очищають і фарбують. Після висихання фарби на шківах паси встановлюють на місце без натягу (при закритому зберіганні).

У разі відкритого зберігання з двигуна знімають і здають на склад генератор, стартер, магнето, акумуляторні батареї, карбюратор і приводні паси. Шини і гумові шланги гідросистеми покривають світлозахисною сумішшю. Трубу повітроочисника, вихлопну трубу і отвори, що утворились після зняття окремих вузлів, закривають заглушками.

Нефарбовані поверхні металевих деталей насухо витирають і покривають запобіжним мастилом ПВК або СХК (за винятком гусениць, які рекомендується покривати бітумом). На щиток приладів наносять захисне мастило, закривають отвір вентилятора кабіни і щільно зачиняють двері.

Скло кабіни обклеюють папером. Складають акт встановлення трактора на зберігання, в якому відмічають технічний стан і комплектність. Акт підписують тракторист-машиніст, який здає трактор, і особа, що приймає його.

Акумуляторні батареї. На склад приймають тільки справні й укомплектовані акумуляторні батареї, що пройшли технічний огляд і підготовку до зберігання. Батареї очищають від пилу і бруду, обтирають ганчіркою, змоченою в 10-процентному розчині нашатирного спирту або кальцинованої соди, прочищають вентиляційні отвори у пробках. Навантажувальною вилкою перевіряють відсутність внутрішнього короткого замикання в елементах, після чого визначають рівень електроліту. Батареї піддають контрольно-тренувальному циклу, який складається з експлуатаційного заряджання, розряджання і наступного заряджання. Непридатні до зберігання батареї (мала тривалість розряджання) відправляють у ремонт, а придатні до зберігання повністю заряджені батареї здають на склад. Акумуляторні батареї зберігають зарядженими в неопалюваному приміщенні з достатньою вентиляцією.

Пневматичні шини. Під час зберігання тракторів, комбайнів і сільськогосподарських машин на відкритих майданчиках шини демонтують і визначають можливість їх дальшої експлуатації. Якщо у покришках виникли розшарування, пошкодження внутрішніх шарів каркаса або висота грунтозачепів становить менше 20% номінальної, то такі покришки не підлягають експлуатації. Камери з пролежнями в місцях згину, розходженням стику, пористістю стінок або механічними пошкодженнями непридатні до експлуатації.

Придатні покришки, камери і стрічки ободів очищають, просушують на повітрі в місцях, захищених від прямих сонячних променів, припудрюють тальком,  збирають колесо і встановлюють його на машину.

Тиск у шинах під час зберігання повинен становити 70 — 80% номінального (табл.). При зберіганні шин на машині їх покривають світлозахисною сумішшю. У господарствах з достатньою кількістю складських приміщень шини разом з колесом знімають і зберігають на складі у вертикальному положенні.

Демонтовані, а також нові покришки зберігають у вертикальному положенні на стелажах, а камери трохи накачані — на вішалах з напівкруглою палкою. Найкраще зберігати шини у приміщеннях, в яких підтримують постійну температуру 5—15° С при відносній вологості повітря до 65%; забороняється тримати бензин, кислоти та інші речовини, які шкідливо діють на гуму.

ТО машин під час зберігання

ТО при зберіганні проводять при підготовці до зберігання, підчас зберігання та при знятті із зберігання.

ТО машин при підготовці до тривалого зберігання включає: очищення і миття машин, доставку їх на пункт консервації або ПТО, визначення технічного стану машин і заповнення «Акту встановлення машин на зберігання», «Журналу обліку встановлення машин на зберігання і приймання їх в експлуатацію» або «інвентарної картки машини» (форми 16, 17, 18);знімання з машин частин, які потребують зберігання на спеціально обладнаних складах, герметизацію отворів, щілин, порожнин від потрапляння вологи та пилу; консервацію машин, складових частин (або відновлення пошкодженого лакофарбового покриття).

При тривалому зберіганні машин на відкритому майданчику з них знімають, готують до зберігання і здають на склад електрообладнання і акумуляторні батареї, втулко-роликові ланцюги, вироби з гуми, полімерних матеріалів (шланги гідросистеми, гумові насіннєпроводи і трубопроводи, тенти, м'які сідла, полотняно-планкові транспортери тощо), металеві троси, мідний дріт, ножі різальних апаратів, інструменти і прилади. Деталі для кріплення знятих з машин складових частин повинні бути встановлені на свої місця. До знятих складових частин прикріплюють бирки із зазначенням господарського номера машини.

Під час зберігання машин в закритих приміщеннях вище перелічені складові частини (зокрема, акумуляторні батареї) дозволяється не знімати за умови обов'язкової їх консервації та герметизації. Електрообладнання очищають, обдувають стиснутим повітрям. Клеми, вкриті захисним мастилом, акумулятори, що були в експлуатації, повинні зберігатись в неопалюваному, вентильованому приміщенні, де при потребі їх підзаряджають. Втулко-роликові ланцюги очищають, промивають у спеціальній рідині, підігрітій до температури 80—90°С, моторній оливі або консерваційному мастилі-НГ-204У, протягом не менше 20хв висушують і згортають у рулон. Паси промивають теплою мильною водою, сушать, припудрюють тальком і зв'язують в комплекти, на які кріплять бирки.

Пневматичні шини допускається зберігати на відкритих майданчиках у розвантаженому стані на машинах. Поверхні шин повинні бути вкриті мікровосковою сумішшю ЗВВД-13 або сумішшю алюмінієвої пудри з олійним лаком у співвідношенні 1 : 4. Тиск у шинах при відкритому і закритому зберіганні знижують до 70% нормального.

Зовнішні поверхні гнучких шлангів гідросистем очищають від масла, висушують і припудрюють тальком. Робочу рідину з шлангів зливають, отвори закривають пробками-заглушками. Допускається зберігання гнучких шлангів гідросистем на машині. При цьому поверхні їх додатково покривають світлозахисною сумішшю або обертають парафінованим папером.

Троси, мідний дріт очищають від бруду, покривають захисним мастилом і згортають у мотки. Всі отвори, щілини, порожнини, оглядові пристрої, заливні горловини баків і редукторів, заслінки карбюраторів і вентиляторів, отвори сапунів, вихлопні труби двигунів, через які можуть потрапити атмосферні опади у внутрішні порожнини машин, щільно закривають кришками, пробками тощо.

Для забезпечення вільного випускання води з системи охолодження і конденсату відкривають зливні пристрої. Капоти і двері кабіни закривають і опломбовують.

Металеві непофарбовані поверхні робочих органів машини (різальні апарати, ножі, сошники, шнеки), деталі та механізми передач, складових частин, тертя, штоки гідроциліндрів, шліцьові з'єднання, карданні передачі, гвинтові та різьбові поверхні деталей і збірних одиниць, а також механічно оброблені поверхні підлягають консервації.

Пошкоджені пофарбовані місця на дерев'яних і металевих деталях та збірних одиницях (за винятком ремонтного фонду) відновлюють нанесенням на поверхні лакофарбового або іншого захисного покриття.

 При тривалому зберіганні паливну апаратуру (насоси, форсунки, баки) консервують заповненням внутрішніх порожнин паливом з додаванням антикорозійної присадки.

Консервацію внутрішніх поверхонь машин (двигун, гідросистема, трансмісія, ходова частина) проводять шляхом заповнення внутрішніх порожнин консерваційними маслами. Пружини для регулювання натягу транспортерів, пасових або ланцюгових передач та в інших механізмах розвантажують і покривають захисним мастилом або фарбують.

Стан машин перевіряють під час зберігання у закритому приміщенні не менше одного разу на два місяці, а на відкритих майданчиках і під навісами — щомісяця.

Після сильних вітрів, дощів і снігових заносів перевірку і усунення виявлених недоліків слід проводити негайно.

Результати періодичних перевірок оформляють у журналі перевірок (форма 19).

При ТО машин під час зберігання перевіряють: правильність встановлення машин на підставках або підкладках (стійкість, відсутність перекосів, вигинів); комплектність (з врахуванням знятих складових частин машин, які зберігаються на складі); тиск повітря у шинах; надійність герметизації (стан заглушок та щільність їх прилягання); стан антикорозійного покриття (суцільність, цілісність, відсутність дії корозії) і захисних пристроїв (цілісність і міцність кріплення чохлів, ящиків і щитків, кришок). Виявлені дефекти усувають.

ТО машин при зніманні із зберігання.

ТО машин при зніманні із зберігання включає: знімання машин з підставок (підкладок); очищення і при необхідності розконсервацію машин, складових частин; знімання герметизуючих пристроїв; встановлення на машини знятих складових частин, інструменту і пристроїв; перевірку роботи та регулювання складових частин і машини в цілому; очищення, розконсервацію і здачу на склад підставок, заглушок, чохлів тощо.

04.02.2026р.

Тема програми № 6: Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.

Тема уроку № 18: Вимоги безпеки праці під час виконання ремонтних робіт на тракторах.

Працюємо з підручником:

(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 274-278.

https://youtu.be/yE9yTSrwM9I?si=1Ws5Q3btGmQunQ47

Опрацювати матеріал.

1. ТБ під час ремонту і ТО сільськогосподарської техніки в польових умовах.

2. Інструкція з охороні праці для тракториста.

Д.З. Оформити конспект.  Відповісти на питання.

1. Як обладнується автомайстерня для роботи в польових умовах?

2. Вимоги до розміщення майстерні для технічного обслуговування сільськогосподарської техніки.

3. На якій відстані від хлібних масивів допускається ремонт машинно-тракторних агрегатів?

4. Що забороняється під час проведення технічного обслуговування?

5. Як виконується буксирування несправних тракторів і самохідних машин із поля?

6. Що необхідно зробити перед початком виконання ТО машин.

7. Які умови для проведення технічного обслуговування в нічний час?

8. Хто допускається до управління трактором.

9. В довільній формі описати основні вимоги безпеки праці під час виконання ремонтних робіт на тракторах.

Техніка безпеки під час ремонту і технічного обслуговування сільськогосподарської техніки в польових умовах

         Під час інтенсивного використання сільськогосподарської техніки на польових роботах виникає потреба в ремонті вузлів та агрегатів техніки, що вийшла з ладу у польових умовах, не доставляючи її на ремонтні бази. При цьому, працівникам, які виконують ці роботи, необхідно дотримуватися певних вимог техніки безпеки.

         Для проведення технічного обслуговування машинно-тракторних агрегатів у польових умовах повинна бути виділена автопересувна майстерня або обладнана необхідним інструментом та пристроями спеціальна автомашина. Ця автомашина повинна мати справні іскрогасники та бути обладнана первинними засобами пожежогасіння згідно з постановою Кабінету Міністрів України від 08.10.1997 № 428 “Про забезпечення транспортних засобів первинними засобами пожежогасіння”. Майстерню для технічного обслуговування розміщують на горизонтальному майданчику, в найбільш зручному за розташуванням до машини, що буде обслуговуватися, місці, загальмовують та заземлюють.

         Причіплювання мобільної електрозварювальної установки виконують підтягуванням її до буксирного пристрою мобільної ремонтної майстерні. Під’їжджати автомайстернею заднім ходом до зварювальної установки не дозволяється. При введенні електрозварювального агрегату в робочий стан його заземлюють, фіксують раму опорою, а під колеса підкладають противідкатні башмаки.

         Ремонт машинно-тракторних агрегатів допускається не ближче 30 м від хлібних масивів та інших посівів.

         Інструмент та пристрої для технічного обслуговування машин повинні бути справними, відповідати вимогам розділу 6 Правил охорони праці під час технічного обслуговування та ремонту машин і обладнання сільськогосподарського виробництва й забезпечувати безпеку виконання робіт.

         Технічне обслуговування машин у польових умовах проводиться у світлий час доби. Дозволяється проведення технічного обслуговування в нічний час за умови достатнього штучного освітлення. У цьому випадку роботи виконуються не менше ніж двома працівниками.

         Усі операції з технічного обслуговування, за винятком операцій, які обумовлені інструкціями з експлуатації заводів-виготовлювачів, виконуються при зупиненій машині, непрацюючому двигуні і вимкненому валу відбору потужності.

         Під час технічного обслуговування навісні машини й знаряддя опускають на землю, педаль гальма трактора встановлюють у загальмованому положенні і блокують заскочкою, деталі, вузли та агрегати очищають від рослинних решток і забруднень.

         Під час очищення машин стиснутим повітрям слід користуватися захисними окулярами й респіратором, а струмінь повітря направляти від себе.

         Під час накачування шин необхідно періодично перевіряти у них тиск.

         Перед піддомкрачуванням машину або знаряддя розміщують на рівному горизонтальному майданчику. Під основу домкрата підкладають дерев’яні підкладки. Під машину або знаряддя поряд із домкратом установлюють надійну підставку, яка забезпечує стійкість та запобігає падінню машини чи знаряддя. Користуватися випадковими підставками не дозволяється.

         Під час проведення технічного обслуговування не дозволяється:

– працювати з несправною лебідкою вантажопідіймального механізму;

– установлювати й перевозити в кузові майстерні ацетиленові генератори в заправленому стані;

– використовувати відкритий вогонь у майстерні;

– під час прокручування окремих вузлів і механізмів комбайнів перебувати у зоні повітряного потоку подрібнювачів;

– працювати на агрегаті для заправки, якщо немає заземлення і передбачених засобів пожежогасіння;

– відходити від агрегату для заправки до закінчення заповнення його місткостей нафтопродуктами, а також до закінчення заправки машини, що обслуговується;

– знімати кришку бункера солідолонагнітача з надлишковим тиском солідолу;

– зливати гарячу воду й мастило із систем при працюючому двигуні.

         Обслуговування й ремонт машин, що використовувалися на роботах із застосуванням пестицидів і агрохімікатів, необхідно проводити тільки після знешкодження пестицидів і агрохімікатів.

         Роботи під машинами проводять на спеціальному настилі або брезенті.

         При заміні лемішів плуга під польові дошки переднього й заднього корпусів підкладаються міцні дерев’яні підкладки. Заміну ножів різальних апаратів проводять вдвох, застосовуючи рукавиці.

         Ремонт і технічне обслуговування платформ у піднятому стані слід проводити тільки після встановлення упору.

         Буксирування несправних тракторів і самохідних машин із поля в ремонтній майстерні проводять на зчіпці або шляхом часткового навантаження на платформу чи спеціальний підйомний опорний пристрій буксирувального трактора згідно з Правилами дорожнього руху. Застосовувати для буксирування машин і знарядь канати, троси й ланцюги, які не пройшли випробування, не дозволяється.

         При буксируванні із застосуванням жорсткої або гнучкої зчіпки за кермом трактора (машини), що транспортується, повинен бути тракторист (водій), крім випадку, коли конструкція жорсткої зчіпки забезпечує рух трактора (машини), що буксирується по колії буксируючого.

         При буксируванні на гнучкій зчіпці у машині, що буксирується, повинні бути справні гальма і рульове керування, а при буксируванні на жорсткій зчіпці – рульове керування. Трактор (машина) із несправним рульовим керуванням буксирується шляхом його часткового навантаження. При цьому перебування в кабіні тракториста (водія) або інших осіб не дозволяється.

         При буксируванні у світлий час доби незалежно від умов видимості на буксирувальній машині вмикають ближнє світло фар, а на тій, що буксирується, в будь-який час доби вмикають габаритні вогні.

         У темний час доби та в інших умовах недостатньої видимості на транспортному засобі, що буксирується, повинні бути ввімкнені задні габаритні вогні, а при буксируванні на гнучкій зчіпці ще й передні габаритні вогні.

         Жорстка зчіпка підбирається з урахуванням забезпечення відстані між машинами не більше 4 м, гнучка – в межах 4-6 м. При гнучкій зчіпці зв’язувальні ланки через кожний метр позначаються сигнальними щитками або прапорцями розміром 200х200 мм.

         Буксирування не дозволяється: якщо фактична маса буксируваного транспортного засобу з несправною гальмовою системою (або за її відсутності) перевищує половину фактичної маси транспортного засобу, що буксирує; під час ожеледиці; на гірських дорогах і крутих спусках на гнучкій зчіпці; якщо загальна довжина зчеплених транспортних засобів перевищує 22 м; більше одного механічного транспортного засобу або транспортним засобом із причепом.

         Виконання цих вимоги техніки безпеки значно знижує вірогідність настання травмонебезпечних ситуацій і, як наслідок, – нещасних випадків на виробництві.

 

         Інструкція з охороні праці для тракториста

Загальні положення

1.1. Інструкція з охорони праці (далі – інструкція) розроблена згідно з вимогами законодавства України і встановлює правила виконання робіт і поведінки працівника на території підприємства, у виробничих та службових приміщеннях, та на робочому місці відповідно до державних, міжгалузевих і галузевих нормативних актів про охорону праці.

1.2. Дія інструкції поширюється на тракториста. До управління трактором допускаються особи не молодше 18 років, які мають посвідчення на право управління трактором, визнані придатними для цієї роботи медичною комісією.

1.3. Тракторист зобов’язаний знати і виконувати вимоги нормативних актів про охорону праці, правила поводження з машинами, механізмами, устаткуваннями та іншими засобами виробництва, користуватися засобами колективного та індивідуального захисту, проходити у встановленому порядку попередні та періодичні медичні огляди”.

1.4. Залежно від конкретних умов організації виробничого процесу, а також у зв’язку з допущеними аваріями і нещасними випадками, до інструкції можуть вноситися зміни і доповнення, які викладаються на окремому аркуші за підписом керівника відповідного структурного підрозділу.

1.5. Інструкція є обов’язковим для виконання нормативним документом для тракториста.

1.6. До виконання робіт, які проводяться трактористом, допускаються особи, які:

пройшли медичний огляд та не мають медичних протипоказань;

пройшли навчання, інструктаж з питань охорони праці, надання першої допомоги потерпілим від нещасних випадків, про правила поведінки при виникненні аварій.

1.7. Тракторист зобов’язаний:

вміти користуватися засобами колективного та індивідуального захисту;

дотримуватися зобов’язань з охорони праці, передбачених колективним договором (угодою, трудовим договором) та правилами внутрішнього трудового розпорядку підприємства;

своєчасно починати та закінчувати роботу, дотримуватися часу технологічних та обідньої перерв;

не виконувати роботи, які не передбачені посадовою інструкцією;

1.8. В процесі роботи на тракториста можливий вплив небезпечних і шкідливих виробничих чинників:

рухомих автомобілів, сільськогосподарської техніки на території товариства, полів, автошляхів;

рухомих частин технологічного обладнання, виробів, заготівель, матеріалів, що пересуваються;

підвищеної або зниженої температура повітря робочої зони;

підвищеної або зниженої температури поверхні обладнання, матеріалів;

підвищеного рівня шуму на робочому місці;

підвищеної або заниженої вологості повітря;

підвищеної або заниженої рухомості повітря;

недостатнього освітлення робочої зони.

1.9. На даних роботах трактористу видається безкоштовно за установленими нормами спеціальний одяг та інші засоби індивідуального захисту. Тракторист повинен працювати в спецодязі і взутті. Спецодяг, спецвзуття мають бути справні і відповідати зросту і розміру. Не працювати в одязі, просоченому пально-мастильними матеріалами, такий одяг швидко спалахує, можливі термічні опіки.

1.10. Інструмент і пристрої необхідно використовувати тільки за призначенням.

1.11. Кабіна трактора, органи управління і прилади мають бути чисті, сухі і вільні від сторонніх предметів.

1.12. На тракторі не дозволяється зберігати промаслені або змочені паливом обтиральні матеріали, а також бензин, гас та інші легкозаймисті речовини.

1.13. Трактор необхідно заправляти паливом за допомогою заправних пристроїв. Заправка трактора в темну пору доби допускається тільки при штучному освітленні. При цьому не допускається користуватися джерелами відкритого вогню.

1.14. Заправка паливного бака пускового двигуна дозволяється тільки механізованим способом. Не допускається заправляти бак безпосередньо з відра та інших ємностей.

1.15. Необхідно стежити, щоб у паливних баках і паливопроводах не було течі, яку при виявленні треба негайно усунути, а патьоки витерти.

1.16. Робота з несправним або погано чутним звуковим сигналом не дозволяється, це може призвести до аварійної ситуації та травмуванню людей.

Також не допускається експлуатація трактора в нічний час з несправною світловою сигналізацією.

1.17. Перш, ніж зійти з трактора, необхідно поставити важіль переключення передач у нейтральне положення і включити гальмо.

1.18. Перед вантаженням трактора на залізничну платформу або інший транспортний засіб необхідно встановити механізм навіски у крайнє верхнє положення, зафіксувати його механічним фіксатором у транспортному положенні. Необхідно злити воду з системи охолодження двигуна і паливо з паливних баків, відключити акумуляторну батарею, включити першу передачу коробки передач.

1.19. При вантаженні і вивантаженні трактора необхідно користуватися спеціальними захватами, які гарантують безпечність роботи і цілісність кабіни та обшивки трактора.

1.20. Тракторист повинен добре знати прийоми управління трактором і послідовність їх виконання при пуску пускового двигуна та дизеля, при пуску трактора в роботу і його русі, а також при зупинці трактора і двигуна.

1.21. Під час роботи техніки дотримуватись наступних правил:

не змащувати і не кріпити деталі, не заправляти, не регулювати і не проводити очищення від бруду тягач і причіпні агрегати.

1.22. При ремонті двигуна не допускається виконувати будь-які ремонтні роботи під трактором і причіпними машинами.

1.23. Під час виконання своїх обов’язків тракторист повинен дотримуватися вимог санітарних норм та особистої гігієни:

приступати до роботи тільки у засобах індивідуального захисту (спецодяг);

зберігати і приймати їжу тільки у відведених місцях;

після роботи вимити забруднені частини тіла.

         Вимоги безпеки перед початком роботи

Перед початком роботи тракторист зобов’язаний:

2.1. Ознайомитися з умовами, характером та обсягом робіт, що будуть виконуватися, необхідно оглянути трактор, переконатись у його справності і тільки тоді приступати до пуску двигуна.

2.2. Підготовити робоче місце до роботи.

2.3. Перевірити та одягти спецодяг, засоби індивідуального захисту.

2.4. Перевірити наявність та справності обладнання, інструментів, захисних пристроїв небезпечних зон машин і механізмів, пускових, запобіжних, гальмових та очисних пристроїв, систем блокування та сигналізації, вентиляції та освітлення, знаків безпеки, первинних засобів пожежогасіння, виявлення видимих пошкоджень захисного заземлення тощо, з якими буде працювати сам або підлеглі.

2.5. Перед пуском двигуна необхідно:

– виконати операції “Щозмінного технічного обслуговування по підготовці двигуна до роботи”;

– перевірити справність електрообладнання освітлення та сигналізації;

– відкрити запірний кран паливного бака основного двигуна;

– випустити повітря з паливної системи (при потребі).

2.6. Для пуску двигуна необхідно додержуватись таких вимог:

– встановити важіль переключення передач у нейтральне положення;

– включити акумуляторну батарею в електричну мережу, натиснувши на велику кнопку вмикача “маси” до фіксації її в нижньому положенні;

– встановити важіль управління подачею палива в положення виключеної подачі палива;

– включити декомпресор;

– відкрити кран подачі палива до карбюратора пускового двигуна;

– прикрити повітряну заслінку карбюратора пускового двигуна;

– включити електростартер;

– після прогріву пускового двигуна плавно, але швидко включити муфту зчеплення редуктора;

– прокрутити основний двигун протягом 1–2 хв. до появи тиску мастила в масляній магістралі двигуна і виключити декомпресор;

– заглушити пусковий двигун;

– закрити кран подачі палива до карбюратора.

2.7. Для полегшення запуску двигуна в зимовий період в системі охолодження слід використовувати рідини з низькою температурою замерзання (антифриз).

2.8. Заправку системи охолодження двигуна трактора антифризом слід проводити тільки за допомогою спеціально призначеного для цієї мети посуду (відра з носиком, бачка, воронки).

         Заправний посуд повинен бути очищений від твердих осадків, налетів та іржі, промитий лужним розчином і пропарений. Заправний посуд повинен мати надпис: “Тільки для антифризу”.

         При заправленні антифризом необхідно вжити заходів, які виключають попадання в нього нафтопродуктів (бензину, дизельного палива, масла тощо), оскільки під час роботи двигуна вони приводять до спинання антифризу.

2.9. Заливати антифриз в систему охолодження без розширювального бачка слід не до горловини радіатора, а на 10% менше об’єму системи охолодження, тому що під час роботи двигуна (при нагріванні) антифриз розширюється більше води, що може привести до його витікання.

         Переливання антифризу за допомогою шлангу шляхом засмоктування його ротом не допускається.

‘        Після роботи з антифризом слід старанно вимити руки водою з милом.

2.10. Не проводити пуск основного двигуна без попереднього прокручування колінчатого валу, особливо в холодну пору року, коли мастило густе і надходить у підшипники із запізненням.

2.11. Не пускати двигун без води в системі охолодження.

2.12. Не користуватись відкритим вогнем для полегшення пуску двигуна в холодну пору року.

2.13. Не роботи на тракторах, у яких є пристрій ручного запуску двигуна, за допомогою пускового шнура. Це відноситься до старих моделей тракторів, які повинні бути обладнані електростартерним запуском двигуна.

2.14. При пуску двигуна пусковим держаком його необхідно брати правою рукою так, щоб пальці руки були по один бік держака. Не обертати держак вкругову.

2.15. Не заводити перегрітий двигун, щоб уникнути зворотного удару від передчасного спалаху (внаслідок самозаймання робочої суміші).

2.16. Рушаючи з місця, при повороті і зупинці машини, тракторист повинен дати попереджувальні сигнали робітникам, які перебувають на причіпних машинах.

2.17. Не експлуатувати транспортні та інші пересувні засоби з перевищенням вмісту забруднюючих речовин у викидах, а також рівнем шуму утворюваним ним під час роботи.

2.18. Швидкість руху транспортних засобів по території підприємства не має перевищувати 10 км/год.

2.19. Перевірити наявність та справність обладнання, інструментів, захисних пристроїв небезпечних зон машин і механізмів, пускових, запобіжних, гальмових та очисних пристроїв, систем блокування та сигналізації, вентиляції та освітлення, знаків безпеки, первинних засобів пожежогасіння, виявлення видимих пошкоджень захисного заземлення тощо, з якими буде працювати.

2.20. При виявлених несправностях у роботі та засобів колективного захисту, про всі відхилення і порушення, що встановлені під час прийому чи приймання зміни необхідно повідомити своєму безпосередньому керівнику і не приступати до роботи до їхнього усунення чи застосування визначених керівником запобіжних заходів.

         Вимоги безпеки під час виконання роботи

Під час виконання роботи тракторист зобов’язаний:

3.1. Забезпечити безпечне проведення робіт та дотримання правил охорони праці та пожежної безпеки своєї та підлеглих.

3.2. Дотримуватися:

чистоти і порядку на місці проведення робіт;

обережності при роботі, при пересуванні по приміщенню;

обережності та правил дорожнього руху на проїзних шляхах;

під час роботи використовувати засоби індивідуального та колективного захисту за призначенням.

3.3. Під час руху трактора головна муфта зчеплення має бути повністю включена, щоб не допустити пробуксовування дисків, що призводить до передчасного спрацьовування фрикційних накладок. Переключати передачі необхідно при виключеній головній муфті.

3.4. При роботі трактора з причіпними машинами необхідно прикріпити розтяжки механізму навішування до верхніх площин (щоб не допустити зачіпання розтяжок за причіпну скобку та їх пошкодження), підняти нижні тяги механізму навішування в крайнє верхнє положення, встановити верхню тягу в транспортне положення і закріпити її спеціальним пристроєм.

3.5. Тракторист повинен ознайомитися з фронтом робіт і технологією робочого процесу, перевірити справність огородження та наявність попереджувальних знаків, а також ознайомитись з рельєфом та особливостями площадки.

3.6. Не допускається під час руху переходити з трактора на причіпні машини і назад. Не допускається включати швидкість при наявності людей між трактором і причіпною машиною.

3.7. Площадка, на якій працює трактор, має бути огороджена і обладнана знаками безпеки. При виконанні робіт на дорогах з відкритим рухом місце проведення робіт повинно бути огороджене і встановлені відповідні дорожні знаки.

3.8. При роботі трактора необхідно стежити за показаннями контрольно-вимірювальних приладів:

– тиском у системі мащення прогрітого двигуна. Тиск повинен бути на номінальних обертах 3–5 кгс/см2 на мінімальних обертах холостого ходу – не менше 1 кгс/см2;

– температурою води в системі охолодження (75–100°С).

Не можна допускати тривалої роботи двигуна під навантаженням при температурі нижче 75°С, бо при цьому підвищується спрацьовування гільзо-поршневої групи і знижується економічність двигуна. Щоб не допустити опіків парою або гарячою водою (антифризом), що викидається з радіатора при перегріві двигуна, кришку радіатора необхідно знімати в рукавицях, стоячи з навітряного боку.

3.9. Одночасна робота двох тракторів з причіпними машинами допускається при відстані між агрегатами не менше 20 м. Інтервал між тракторами допускається 10 м.

3.10. Під час роботи трактора не допускається:

– передавати управління трактором іншій особі;

– залишати машину з працюючим двигуном;

– сидіти і стояти на рамі та інших частинах машин;

– стояти поблизу коліс машини або гусениць трактора;

– відчіплювати машину від трактора до повної зупинки;

– перевозити в кабіні трактора людей.

3.11. Технічне обслуговування трактора необхідно проводити тільки після його зупинки, при непрацюючому двигуні, встановленні важеля коробки передач у нейтральне положення, опущеному механізмі навішування і виключеному вмикачі “маси”.

3.12. Тракторист повинен застосовувати тільки справний інструмент, без тріщин, забоїн, задирок.

3.13. Необхідно застосовувати гайкові ключі відповідного розміру. Не допускається застосовувати прокладки між зівом ключа і гранями гайок.

3.14. При підтягуванні кріпильних деталей необхідно стерегтися розміщених поблизу деталей з гострими кутами і кромками.

3.15. При перевірці рівня мастила в кінцевих передачах необхідно стерегтися викиду гарячого мастила.

3.16. Не користуватись відкритим вогнем при перевірці рівня електроліту в банках акумулятора.

3.17. Оглядати і обслуговувати акумуляторні батареї необхідно обережно. При приготуванні електроліту необхідно спочатку налити в посудину води, а потім, безперервно перемішуючи, тонким струменем доливати кислоту. Зворотний порядок не допускається, це може призвести до аварійної ситуації, вибуху та травмуванню.

3.18. Не допускається при перевірці ступеня зарядженості акумуляторної батареї навантажувальною вилкою торкатись опору, що нагрівся, бо це може призвести до опіку.

3.19. Щоб уникнути опіків не торкатись при демонтажу і монтажу деталей поблизу гарячого вихлопного колектора.

3.20. Очищати та обмивати деталі та вузли необхідно скребком, ганчіркою або щіткою.

3.21. Перевіряти натяг ременю вентилятора необхідно тільки при непрацюючому двигуні.

3.22. Паління дозволяється тільки у спеціально відведених для цього місцях.

3.23. Умови та фактори за яких робота повинна бути припинена:

При несправності обладнання, що може призвести до травмування (іскріння електропровода, відсутнє заземлення тощо);

Не пересуватись по території, між корпусами тощо, при незадовільних метеорологічних умовах, що може призвести до нещасного випадку, травмуванню (злива, хурделиця, гроза);

При не відповідності санітарно-гігієнічним умовам (забруднення робочого місця, що може призвести до травмування).

3.24. При пересуванні по приміщенню, території та по сходах бути уважним і обережним. Особливо обережним бути під час дощу та після вологого прибирання.

3.25. Порядок повідомлення адміністрації про нещасний випадок:

про кожний нещасний випадок свідок, працівник, який його виявив або сам потерпілий повинні терміново повідомити безпосереднього керівника робіт чи іншу посадову особу і вжити заходів до подання необхідної допомоги;

зберегти до прибуття комісії з розслідування обставин на робочому місці та устаткування у такому стані, в якому вони були на момент події (якщо це не загрожує життю та здоров’ю інших працівників і не призведе до більш тяжких наслідків), а також вжити заходів до недопущення подібних випадків у ситуації, що склалася.

         Вимоги безпеки після закінчення роботи

4.1. Після повернення з виїзду тракторист має очистити трактор від бруду і поставити у відведене для стоянки місце.

4.2. Під час установки трактора на стоянку, слід вимкнути запалювання та вимкнути “масу”, якщо є вимикач, а на тракторах, де його немає – зняти клему акумулятора. Трактор слід встановлювати на стоянкове гальмо.

4.3. Під час установки трактора на стоянку в приміщення, не проводити пуск двигуна для будь-якої мети крім виїзду трактора з приміщення.

4.4. При закінченні роботи у приміщеннях і на площадках, де знаходяться транспортні засоби:

Не палити та не користуватися відкритим вогнем;

Не залишати відкритими горловини паливних баків;

Не перевіряти наявність палива в баках за допомогою відкритого вогню;

Не мити та не протирати бензином кузов трактора, деталі й агрегати, а також руки та одяг;

Не зберігати та не залишати в кабіні трактора дизельне паливо;

Не зменшувати відстань між трактором й елементами будівель та споруд.

4.5. Після установки трактора на стоянку слід вимити руки і обличчя водою з милом, по можливості прийняти душ.

4.6. При виявленні недоліків у процесі роботи та засобах колективного захисту повідомити безпосереднього керівника чи іншу посадову особу особисто або за неможливості повідомити по телефону.

Вимоги безпеки в аварійних ситуаціях

5.1. Ознаками аварійної ситуації на робочому місці є:

Поява збоїв у роботі трактора, обладнання, устаткування.

Коротке замикання, іскріння, появи запаху горіння, підвищене нагрівання корпусу, штепсельних рознімань, сполучних проводів, зниження або зникнення напруги в мережі і т.п.

5.2. В аварійній ситуації необхідно:

При появі стуків і шумів у двигуні трактора необхідно негайно зупинити двигун і усунути несправності. Якщо частота обертання колінчастого вала двигуна надміру збільшується (двигун іде врозкидь), необхідно припинити подачу палива, перемістивши важіль управління подачею палива вверх до упору, та повідомити про це механіка.

Для екстреної зупинки трактора необхідно виключити головну муфту зчеплення і натиснути на одну з педалей зупинного гальма. Якщо зупинка тривала, необхідно поставити важіль переключення передач у нейтральне положення і виключити головну муфту зчеплення. Якщо трактор стоїть на схилі, необхідно застопорити праву педаль зупинного гальма зубчастим сектором.

Щоб уникнути аварії двигуна, не допускається повторне включення шестірні редуктора при працюючому двигуні.

Щоб уникнути опіків, не допускається знімати шланги з патрубків радіатора опалювача при працюючому двигуні.

При виникненні пожежі на тракторі необхідно негайно відключити акумуляторну батарею. Полум’я гасити порошковим чи вуглекислотним вогнегасником, засипати землею або накрити брезентом.

Не допускається заливати водою паливо, що горить.

Не допускається їхати впоперек крутих схилів (вище 15°), щоб не перекинувся трактор; через канави, горби та інші перешкоди необхідно переїжджати обережно, на малій швидкості, не допускаючи різких нахилів трактора. Не допускати різких поворотів трактора з навішеними знаряддями при ослаблених ланцюгах розтяжок.

роботу припинити, відключити від мережі прилади.

при загорянні використовувати вуглекислотний або порошковий вогнегасники.

повідомити безпосереднього керівника та роботодавця.

ужити заходів по евакуації людей і наданню першої медичної допомоги постраждалим.

при необхідності викликати швидку допомогу, пожежну команду.

5.3. Якщо виникла ситуація, що може призвести до аварії або нещасного випадку необхідно огородити небезпечну зону і не запускати в неї сторонніх осіб. Якщо є потерпілі надавати їм першу долікарську допомогу, при необхідності викликати швидку допомогу.

5.4. Надання першої долікарської допомоги.

5.4.1. Надання першої допомоги при ураженні електричним струмом.

При ураженні електричним струмом необхідно негайно звільнити потерпілого від дії електричного струму, відключивши електроустановку від джерела живлення. При відсутності у потерпілого дихання і пульсу необхідно робити йому штучне дихання і непрямий масаж серця.

5.4.2. Перша допомога при пораненні.

Для надання першої до медичної допомоги при пораненні необхідно розкрити індивідуальний пакет, накласти стерильний перев’язувальний матеріал, що міститься у ньому на рану і зав’язати її бинтом. Особливо важливо застосовувати настойку йоду при забруднених ранах.

5.4.3. Перша допомога при переломах, вивихах, ударах.

При переломах і вивихах кінцівок необхідно пошкоджену кінцівку укріпити шиною, палицею, картоном.

При передбаченому переломі черепа необхідно прикласти до голови холодний предмет або зробити холодну примочку.

При переломі ребер, ознакою якого є біль при диханні, кашлю, чханні, рухах, необхідно туго забинтувати груди чи стягнути їх рушником під час видиху.

5.4.4. Надання першої допомоги при опіках кислотами.

При попаданні кислоти на шкіру, ушкоджені ділянки необхідно ретельно промити водою на протязі 15-20 хвилин після цього пошкоджену кислотою поверхню обмити 5%-ним розчином питної соди. При попаданні на слизову оболонку очей кислоти необхідно очі ретельно промити водою протягом 15-20 хвилин. Після цього промити 2%-ним розчином питної соди.

5.4.5. Надання першої допомоги при теплових опіках.

При опіках вогнем, парою, гарячими предметами ні в якому разі не можна відривати пузирі. При I ст. обпечене місце обробити ватою, змоченою етиловим спиртом. При опіках II ст. обпечене місце обробляють спиртовим, 3%-ним марганцевим розчином. При опіках III ст. накривають рану стерильною пов’язкою та викликають лікаря.

5.4.6. Перша допомога при кровотечі.

Для того щоб зупинити кровотечу, необхідно підняти поранену кінцівку вверх;

Кровоточиву рану закрити перев’язувальним матеріалом, якщо кровотеча зупинилася, то не змінюючи накладеного матеріалу, поверх нього покласти ще одну подушечку з іншого пакета чи кусок вати і забинтувати поранене місце;

При сильній кровотечі, яку не можна зупинити пов’язкою, застосовується здавлювання кровоносних судин, які живлять поранену область, при допомозі згинання кінцівок в суглобах, а також пальцями, джгутом або закруткою; при великій кровотечі необхідно терміново викликати лікаря.

5.5. У разі виникнення пожежі, негайно приступити до її гасіння. Вимкнути електроенергію. Пам’ятати, електромережа що палає, електроприлади слід гасити тільки вуглекислотними, порошковими вогнегасниками, піском. Організувати евакуацію людей та матеріальних цінностей з небезпечної зони. При необхідності викликати пожежну допомогу за тел. 101, організувати зустріч прибуваючих пожежних підрозділів.

28.01.2026р.

Тема програми № 6: Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.

Тема уроку № 17: Ремонт робочих органів садильних машин та машин для збирання.

Працюємо з підручником:

(CM - II) - Машини сільськогосподарські: / А.Ф. Головчук, В.І. Марченко, В.Ф. Орлов; За ред А.Ф. Головчука — К.: Грамота, 2005. — 576 с.; іл.

(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 271-274.

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/2/2.8.htm

Опрацювати матеріал.

1. Будова садильних машин та машин для збирання.

2. Робота садильних машин та машин для збирання.

3. Ремонт садильних машин та машин для збирання.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Що під час роботи садильних машин найбільш інтенсивно спрацьовується?

2. Які методи використовують для відновлення робочих частин садильних апаратів.

3. Які методи використовують для відновлення робочих частин сошників і загортачів садильних машин.

4. Які норми годин для виконання ТО садильних машин?

5. Як проводять ремонт збиральних машин?

6. Який інструмент використовують для відновлення робочих органів збиральних машин?

7. Які норми годин для виконання ТО збиральних машин?

         Ремонт сівалок. Висівні апарати. До основних дефектів котушкових висівних апаратів належать: знос накладки, розетки і боковини, прогин вала, викришування рифів (ребер) котушок.

         Зношену поверхню накладки наплавляють у середовищі вуглекислого газу до товщини 1,2–1,5 мм і калібрують. Якщо знос накладки перевищує допустимий, то із листового металу товщиною 1,2 мм і завширшки 80 мм вирізають заготовку і за допомогою штампа виготовляють нову накладку. Так само відновлюють розетку і боковину апарата за їх товщини не менше 1 мм або виготовляють їх штампуванням із листової сталі завтовшки 2–3 мм.

         Після відновлення зношених поверхонь складають боковину. Для цього встановлюють три заклепки в отвір боковини, ставлять накладку отворами на заклепки і розклепують. Прогин валу усувають холодним правленням на плиті. У разі викришування ребер котушку замінюють новою.

         У корпусі може бути знос або зрив нарізі, тріщини. Нарізі калібрують або заварюють і нарізають нарізі номінального розміру.

         Тріщини заклеюють клеями на основі полімерних матеріалів або заварюють відомими способами.

         Дискові сошники. Диски зношуються за діаметром, затуплюються і деформуються. Зношуються деталі з’єднання диск – вкладиш або вальниці, а також диск і гумовий защільник. Знос дисків за діаметром і збільшення зазорів у вальничному вузлі призводить до утворення зазору у точці сходження дисків, який має не перевищувати 2 мм у момент прикладання зусилля стискання з протилежного боку.

         Перевищення зазору призводить до поверхневого загортання насіння.

         Під час ремонту сошники дефектують складеними. У випадку короблення понад 3 мм і зазору понад 2 мм у точці сходження дисків сошник розбирають. Диски рихтують у холодному стані або ударами молотка на плиті чи установці, притискаючи їх до роликів або термофіксацією. В останньому випадку їх складають у пакет між двома паралельними плитами, навантажують і ставлять в електропіч, де нагрівають до 450–480 °С і витримують протягом 4–5 год. Потім диски заточують із зовнішнього боку різцем на токарному верстаті (затискають два диски) під кутом 20° до ширини фаски 6–8 мм товщини леза 0,1–0,5 мм.

         Допускається зминання леза не більше як у трьох місцях глибиною і довжиною не більше 1,5 мм. Відремонтовані диски можуть бути одного з трьох ремонтних розмірів: перший – діаметром 342±2 мм, другий – 336±2, третій – 328±2 мм.

         Згин насіннєнапрямника перевіряють шаблоном, і якщо він перевищує 5 мм, його правлять. У випадку зносу бокових поверхонь очисників більше 5 мм їх вибраковують.

         Трубчасті сошники можуть мати затуплення лез, згин крила, лапи і стояка. Затуплені леза заточують. Лапу відтягують або наплавляють стійким проти зносу сплавом, як і лапу культиватора з тильного боку. Згин усувають правленням. Лезо заточують із лицьового боку до товщини 0,4–0,5 мм за ширини фаски 7 мм.

         Лапу відновлюють відтягуванням на молоті до ширини леза 15±5 мм на всій довжині. Згин стояка усувають правленням на пристрої, нагріваючи місце згину газовим зварюванням до температури 800–1000 °С.

         Після ремонту трубчасті сошники мають бути без вмʹятин на поверхні лійок.

         Відхилення кінця наральника від площини симетрії корпусу сошника має не перевищувати 4 мм. Передні і задні повідці сошників мають вільно повертатися в шарнірах на кут до 45° від горизонталі.

         Насіннєпроводи можуть мати зминання, розтягнуті і поламані витки, їх правлять на конусній стальній оправці деревʹяним молотком. Розтягнуті насіннєпроводи стискають до нормальної довжини, фіксують за допомогою дротяних гаків, нагрівають до 850 °С, потім у вертикальному положенні занурюють на 1–2 с у воду, підігріту до 50 °С і виконують самовідпускання охолодженням на повітрі до 200–300 °С і далі у воді. Під час розтягування насіннєпроводів зусиллям до 40 Н не має бути залишкової деформації витків.

         До несправностей гумових гофрованих насіннєпроводів належать розриви і розшарування трубки. У цьому випадку їх замінюють.

         Для перевірки якості насіннєпроводу його скручують на 360° і згинають навпіл.

         Справний насіннєпровід після знімання навантаження повинен вернутися у початкове положення без слідів деформації.

         Мундштуки насіннєпроводів з розривами вибраковують і виготовляють нові із листового заліза завтовшки 1 мм.

         Ремонт картоплесаджалок. У ложково‐дисковому посадочному апараті картоплесаджалок у процесі роботи деформуються боковини ковша, диск, затискачі, важелі, пальці ворушилки, витки шнека, вали. Зустрічаються тріщини у зварних з’єднаннях і ложечках. Вказані несправності зазвичай визначають візуально і за допомогою шаблонів. Деформовані деталі правлять у холодному стані на чавунній плиті або за допомогою наставки і молотка. Після правки деталі з обривами приварюють електродуговим зварюванням. Тріщини у чавунних ложечках заварюють електродом типу ЦЧ або біметалевим електродом.

         Сошники можуть мати такі дефекти: знос поверхні крил сошника, нижньої передньої його частини, осей ротора; погнутість і розриви лопатей, відламування їх від маточин.

         Зігнуті гряділі виправляють на наковальні, попередньо розігрівши до температури 900–950 °С. Стінки сошників із наскрізним зносом наплавляють електродами Т‐590 і Т‐620. Носок сошника у разі спрацювання на 8–10 мм відтягують ковальським способом і наплавляють сормайтом № 1. При цьому носок нагрівають до 1000 °С і наплавляють на нього робочу поверхню газовим полумʹям шар сормайту завтовшки 1 мм і завширшки 15–20 мм. Потім заточують з тильного боку передню кромку леза під кутом 25–30° до товщини 1 ±0,2 мм. Сошники з наскрізними зносами відновлюють приварюванням накладки товщиною 4 мм з відходів ресорної сталі, старих лемішів, дисків. Накладку приварюють внапуск електродом типу Э42.

         Зімʹяті лопаті ротора рихтують, розриви і місця відривів лопатей від маточини заварюють газовим зварюванням. Отвори у маточині ротора за зазору понад 1 мм розвірчують під вісь збільшеного діаметра.

21.01.2026р.

Тема програми № 6: Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.

Тема уроку № 16: Ремонт робочих органів ґрунтообробних машин, машин для передпосівного обробітку ґрунту.

Працюємо з підручником:

(КСТО – I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - I – сторінки 271-274.

(КСТО–II)  - Технічний сервіс в АПК: навчальний посібник / Л.В. Швець, Ю.Б.

Паладійчук, О.О. Труханська. Вінниця: ВНАУ, 2019. – 648 с. (КСТО–II) – сторінки 486-497.

https://socrates.vsau.org/b04213/html/cards/getfile.php/22265.pdf

Опрацювати матеріал.

1. Призначення ґрунтообробних машин.

2. Будова ґрунтообробних машин.

3. Ремонт ґрунтообробних машин.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Що під час роботи плуга найбільш інтенсивно спрацьовується?

2. По досягненні якої ширини _____ мм фаски леміша плуга під час роботи при куті нахилу 10° при обробітку середніх ґрунтів, виника необхідність відновити леміш.

3. По досягненні якої ширини _____мм фаски леміша плуга під час роботи при куті нахилу 20° при обробітку важких ґрунтів, виника необхідність відновити леміш.

4. Яка ширина фаски леміша повинна бути?

5. Як проводять гартування леза леміша?

6. Що використовують для відновлення відвалів плугів?

7. Як виконується ремонт лущильників, культиваторів, борін?

         Ремонт плугів. Леміша вітчизняних плугів виготовляються зі середньо – і високо вуглецевих сталей, твердість яких в загартованому стані складає HRC 55‐60, що відповідає приблизно HV6,0‐8,0 (сталі 40Г, 45, 65М, 70М, Л53, Л65, 65Г).

Інтенсивність зносу леміша  залежить від щільності ґрунту, кількості і виду абразивних частин, що знаходяться в ґрунті, механічних властивостей, зрізаних рослин, матеріалу леза, наробітку.

         У лемішів під час роботи зношуються шліцьовий бік, носок і лезо. Основними напрямами з підвищення довговічності і зносостійкості лемішів є:

- термічне оброблення лемішу гарячим вальцюванням;

- зміцнення леза методом наплавлення твердих матеріалів;

- розробка біметалічних матеріалів.

         Лезо в разі затуплення заточують із робочого боку до товщини 1–1,5 мм за ширини фаски 5–7 мм і куті заточування 25–40°. Після зносу до ширини менше 108 мм (перевіряють шаблоном) леміш відновлюють відтягуванням до нормального профілю з відхиленням за шириною не більше 5 мм, а довжиною – не більше 10 мм за рахунок металу тильного боку (магазина). Відтягування можна виконувати не більше чотирьох разів. Для цього леміш нагрівають у печах або на ковальському горні до температури 900–1200 °С по всій довжині і відтягують на пневматичному молоті. Поверхня відтягнутого лемішу має бути рівною, без тріщин. Відхилення його спинки від площинності допускається не більше 2 мм, випуклість робочої поверхні леза – до 4 мм.

         Після відтягування леміш заточують із лицьового боку, потім нагрівають до 700–820 °С і гартують по всій довжині на ширину 20–45 мм у солоній воді за температури 40 °С протягом 6 с з боку леза до твердості 444–650 НВ. Потім відпускають за нагрівання до 350 °С з охолодженням на повітрі. Ефективніше ізотермічне гартування, коли леміш нагрівають до 880‐920 °С і охолоджують лезо до 350 °С протягом 3,0‐3,5 с у підігрітій до 40 °С 10%‐й солоній воді. Після цього його охолоджують на повітрі. 

Рис. 1.  Самозаточувальний леміш:

1 – смуга; 2 – спинка

         Для підвищення стійкості проти зношування лезо лемішу роблять самозаточувальним (рис. 1), наплавляючи його тильний бік твердим сплавом. Слід звернути увагу на те, що наплавлення твердих сплавів на лезо лемішу припускає збереження різальних властивостей за рахунок створення умов самозаточування.

         Це явище для певних умов роботи заданого профілю леза лемішу можливо тільки в певному стані твердості шарів. У лемішу плуга це співвідношення лежить у межах НВ1/НВ2=2,6‐2,9 у випадку, якщо співвідношення твердості менше оптимального значення, відбувається затуплення леза. Коли співвідношення твердості більше оптимального значення, відбувається надмірне загострення леза, як результат зменшується кут заточування, що призводить до обломлення кінчика леза. Твердість наплавлених твердих сплавів звичайно знаходиться в межах HRC50‐66, а ресурс наплавленого лемішу в 1,3–3,0 рази більше виготовлених без зміцнюючого наплавлення.

         Перед наплавленням у лемішу відтягують смугу завширшки 25–30 мм з боку леза і ділянку завширшки 55–65 мм біля носка долотоподібного лемішу. Товщина шару наплавлення має бути 1,4–2,0 мм.

         Найбільшого розповсюдження набули методи наплавлення твердих сплавів:

- газове наплавлення литими прутками ПР‐С1 (тип металу що, наплавляється У30Х28Н4С3), ПР‐С2 (У20Х12Н2), ПР‐С27 (У45Х28Н2ВМ) та сплавів типу «Сормайт»;

- дугове наплавлення електродами НЦ‐29, Т‐590, Т‐620, ЕН‐ИТС‐01;

- наплавлення порошковими проволоками ПП‐АН‐105, ПП‐АН‐123. ПП‐АН‐125, ПП‐АН‐135, ПП‐АН‐192, ПП‐АН‐198 і порошковою стрічкою

- ЛС‐У10Х7ГР;

- точкове наплавлення порошковим дротом ПП‐Нп‐80Х20Р35‐Н‐С‐3,2;

- наплавлення наморожуванням сплаву ФБХ‐6‐2;

- індукційне наплавлення сплавів типу «Сормайт», ПГ‐С‐ВУС‐25, ФБХ‐6‐2;

- плазмове наплавлення сплаву ФБХ‐6‐2.

         Товщину наплавленого шару перевіряють шаблоном. Лезо вирівнюють на заточувальному верстаті і заточують з лицьового боку під кутом 25–35°.

         У разі зносу до ширини менше 92 мм леміш відновлюють приварюванням смуги. Для цього попередньо готують смуги відповідних розмірів з відбракованих лемішів. Їх можна приварювати ковальським способом, газовим або електродуговим зварюванням. За ковальського зварювання леміш і смугу поєднують внапусток з перекриттям 30–40 мм. Леміш і смуга в зоні перекриття повинні мати випуклі поверхні. Після нагрівання до 1100–1200 °С на леміш і смугу насипають чистий річний пісок, який використовують як флюс і зварюють ковальським способом. Внаслідок випуклості поверхонь поєднаних частин, шлак, що утворюється, легко витискається із зон перекриття.

         Смугу до лемішу починають приварювати із середньої частини. Газовим або електродуговим зварюванням смугу приварюють звичайним способом після зняття на поєднаних деталях фасок під кутом 45°.

         Останніми роками в нашій країні і за кордоном для підвищення зносостійкості лемішів плугів стали застосовувати кераміку.

         При цьому застосування кераміки як зносостійкого матеріалу стримувалося зазвичай вартістю пластин і недоліками методів кріплення їх на поверхні леміша.

         Сьогодні ставлення до кераміки дещо змінилося через розробку нових зносостійких матеріалів з високими фізико – механічними властивостями і низькими вартісними характеристиками, що привело до широкого застосування таких конструкційних керамічних матеріалів: карбідів і нітридів бору, карбідів вольфраму, карбідів і нітридів кремнію, діоксиду цирконію і оксиду алюмінію.

         Методи кріплення керамічних пластин на поверхні лемішу розвивалися в двох напрямах – клейові поєднання і паяння.

         Зміцнення лемішів здійснювалося за технологією склеювання в системі оксид алюмінію – сталь високоміцними клеями. При цьому приклеювалася корундова кераміка на основі матеріалу НТК (низькотемпературна кераміка, шихта якої складається з промислового глинозему марки ГН‐1 і високодисперсної добавки титана марганцю). Розміри приклеєних керамічних пластин 35х25х2,5 мм.

         Випробування лемішів з приклеєними пластинами проводилися на суглинних, суглинно‐супіщаних і чорноземних ґрунтах, порівняно з серійними лемішами виготовленими за традиційною технологією.

         Як результат встановлено, що зносостійкість випробовуваних лемішів з приклеєними керамічними пластинами 3–5 разів вище, ніж у серійних, за однакових показників якості виконання технологічного процесу і енергетичних показниках. Крім того, проводилися експерименти з підвищення зносостійкості робочих органів плуга нанесенням клейової композиції на основі клею ВК‐36 і порошку електрокорунду.

         Паяння металокерамічних пластин на леміш дозволяє значно підвищити міцність поєднання «металокераміка – леміш» порівняно з клейовими поєднаннями. Випробування лемішів з напаяними металокерамічними пластинами, із сплаву ВК‐8 показали, що їх зносостійкість на середньо суглинистих ґрунтах у 4,6‐5,0 разів вище ніж у серійних.

         Незалежно від вищеперерахованих способів зміцнення лемішу плуга, сьогодні проводяться роботи із зміни конфігурації і геометричних розмірів лемішу.

         На більшості плугів провідних західних фірм застосовують збірні леміші, які складаються із змінного вістря (так званого «долота») і власне лемішу. Долото може накривати леміш (накладне долото) або встановлюватися поряд з лемішем, в одній площині з ним. Товщина такого долота і його міцність вищі, ніж у носка лемішу. За даними зарубіжних спостережень до повного зносу леміша використовується в середньому 2‐3 змінних долота. Як показує досвід долото необхідне на кам’янистих ґрунтах.

         Подальше підвищення ресурсу робочих органів грунторізальних машин може бути досягнуте тільки за рахунок застосування перспективних зносостійких матеріалів і оптимальної конфігурації поверхні цих органів на базі вивчення процесів, що протікають в трибосистемі  (підвищення надійності техніки через зменшення тертя) «робочий орган – ґрунт».

         Відвали. У відвалів найінтенсивніше зношуються груди і польовий обріз. Форму зношеної робочої поверхні відвала перевіряють шаблоном. Допустиме відхилення від шаблона – не більше 6 мм.

         Зношений польовий обріз відвала наплавляють послідовним накладанням валиків електродами Т‐590 або сплавом сормайт №: 1 і заточують під кутом 45‐50° до робочої поверхні.

         У випадку сильного зносу носка зношену частину видаляють і замість неї приварюють заготовку відповідної форми, виготовлену із старого відвала за шаблоном, підганяючи її в місці стику. Аналогічно діють у випадку обламування носка. Перед приварюванням заготовку термічно обробляють до твердості НRС 50‐62. Для відведення тепла під час зварювання ділянки поряд зі швом обмазують розчином глини з азбестом, під шов ставлять підкладку із червоної міді завтовшки 5 мм, а під підкладку – ганчірку, змочену водою. Після приварювання шов зачищають.

         Польові дошки зазвичай зношуються з боку, поверненого до стінки борозни.

         Зношені польові дошки використовують для подальшої роботи, перевертаючи їх на 180°. При цьому нові квадратні отвори пробивають у нагрітій деталі квадратним пробійником після попередньої розмітки, свердління і зенкування. Потім польову дошку піддають термообробці. Польові дошки з невеликим зносом наплавляють сормайтом № 1 і заточують.

         Дискові ножі. Зминання леза ножа допускається не більше як у трьох місцях завглибшки до 1,5–2,0 мм і завдовжки до 15 мм, короблення диска – не більше 3 мм. Покороблені диски правлять на плиті у холодному стані. Заточують їх до товщини леза 0,5 мм на спеціальній установці для заточування дискових ножів і пристроях до токарного верстата різцями з пластинами із твердих сплавів Т15К6. Осьове і радіальне биття диска допускається не більше 3 мм.

        Контроль складання. У робочому положенні у правильно складеному плузі леза лемішів, кінці польових дошок, п’ятка задньої польової дошки, борозне і заднє колеса мають лежати в одній площині. Відхилення від паралельності польових обрізів відвалів і лемішів допускаються тільки у бік борозни, але не більше 10 мм.

         Носки і п’ятки корпусів мають лежати на одній прямій з відхиленням не більше ±5 мм. Відстань між внутрішньою кромкою борозного колеса і пʹяткою лемішу першого корпусу допускається 50±5 мм.

         Площина диска заднього колеса повинна мати нахил 6–10° від вертикалі у бік зораного поля. Просвіт між п’яткою леміша або заднім обрізом польової дошки і площиною контрольної плити допускається до 10 мм. Розміщення носка лемішу вище п’ятки або польової дошки не допускається. Відвал і леміш мають щільно прилягати один до одного, а леміш – виступати над поверхнею відвала у місці стику не більш як на 1 мм. Зміщення заднього колеса від прямої, що проходить через польову кромку леміша останнього корпусу, допускається не більше 5 мм.

Рис. 2.  Взаємне розміщення передплужника і дискового ножа

відносно корпусу плуга.

         Особливості складання ґрунтообробних машин. Взаємне розміщення деталей, вузлів і механізмів на несучій частині машини контролюють відповідним інструментом і шаблонами. Деталі рухомих спряжень перед складанням ретельно очищають і змащують, а після складання рухому частину спряження прокручують вручну й при потребі регулюють.

         Ремонт борін. Зношені і зігнуті зуби борін відтягують і правлять із нагріванням ковальським способом за різниці у їх довжині не більше 10 мм. Робочу частину зуба гартують, нагріваючи до 820–840°С і охолоджують у теплій воді за температури 30–35 °С. Під час складання борони зуби встановлюють ребром за ходом, а зуби із смугової сталі – вузькою гранню за ходом.

         Основними дефектами дисків борін є утворення тріщин біля квадратних отворів, знос останніх і затуплення лез. Затуплені диски борін заточують на установці для заточування дискових ножів, на пристрої до абразивно‐шліфувального верстата або проточують різцем на токарному верстаті.

         Проточують диски з вигнутого боку різцем з пластинкою із твердого сплаву Т15К6, створюючи кут заточування 37° за товщини леза диска 0,3‐0,5 мм.

         Тріщини біля квадратного отвору заварюють електрозварюванням з подальшою обробкою. У разі зносу квадратних отворів до диска приварюють .накладку з квадратним отвором, виготовлену ковальським способом із вибракуваного диска. Для зварювання на диск накладають мокрий азбест або розчин глини, щоб не порушити термообробку. Для зменшення зносу отворів і зминання граней валів на кожну батарею дискової борони ставлять компенсуючу, пружну шайбу.

         У складеному вальничному комплекті батарей втулка має прокручуватися важелем завдовжки 330 мм і зусиллям не більше 40 Н.

         Осьовий зазор у вальницях допускається не більше 0,5 мм. У складеному дисковому знарядді під час перевірки на контрольній плиті просвіт дисків та їх осьове биття за діаметром допускається не більше 4 мм. Чистики встановлюють на відстані 2–4 мм від дисків.

         Ремонт культиваторів. Основні можливі дефекти культиваторів – це затуплення лез робочих органів (стрілчастих лап, підгортачів тощо); спрацювання втулок, осей коліс, сальників, нарізі на деталях, деталей механізмів підіймання робочих органів і керування колесами, поєднуваного шарніра; перекіс і скручування деталей рами, гряділів.

Рис. 3. Відновлення лап культиватора:

а – встановленням змінних лез; 1 – вирівняне лезо; 2 – лезо‐накладка; б – приварюванням накладки на носок

         Більшість робочих органів культиваторів (крім розпушувальних лап) – самозаточувальні, наплавлені твердими сплавами з тильного боку. Вони відновленню не підлягають. Розпушувальні лапи заточують згори до товщини різальних кромок не більше 1 мм. Стрілчасті лапи відновлюють встановленням змінних лез на потайних заклепках або приварюванням накладки на носок (рис. 3а). Після встановлення змінних лез лапу нагрівають до 820 °С і загартовують у воді. Лапи із сталі 70Г загартовують у маслі.

         Накладку виготовляють із вибракуваних сегментів жниварок і косарок або з дисків сошників сівалок. Після приварювання на виступаючу частину накладки з тильного боку наплавляють газовим зварюванням шар сормайту № 1 завтовшки 0,7–1 мм, потім зачищають напливи і заточують лезо.

         Стояки лап за відхилення від площинності правлять у нагрітому стані. Потайні головки кріплення лап до стояків мають заглиблюватися на 1 мм. Стояки кріплять так, щоб носки лап під час перевірки на плиті мали зазор не більше 1 мм, а кромки леза – 3 мм. Носок стрілчастої лапи може бути зменшений від вертикальної осі симетрії гряділя на ±3 мм.

14.01.2026р.

Тема програми № 6: Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.

Тема уроку № 15: Проведення відновлення, ремонту деталей  систем живлення та пуску дизельного двигуна.

Працюємо з підручником:

(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 255-258 та 264 – 268.

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/3/3.6.htm#%D1%94363

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/3/3.5.htm#%D1%94353

Опрацювати матеріал.

1. Несправності системи живлення.

2. Усунення несправностей системи живлення.

3. Несправності системи пуску двигуна.

4. Усунення несправностей системи пуску двигуна.

5. Комплексні несправності систем живлення та пуску двигуна.

Д.З. Дати розкриті відповіді (ознаки , причини, що робимо) до питань:

1. Двигун не запускається або пуск його утруднений…

2. Двигун працює нерівномірно…

3. Двигун не розвиває повної потужності, при його роботі спостерігається чорний дим…

4. Стукіт при роботі двигуна…

5. Двигун «іде в рознос»…

Можливі несправності системи живлення дизельного двигуна

та способи їх усунення

Ознака несправності	Причина виникнення	Способи усунення
Двигун не запускається або пуск його утруднений	Забруднення паливопроводів або паливних фільтрів	Промити, продути стисненим повітрям, замінити фільтруючі елементи
	Неправильний кут випередження впорскування палива	Відрегулювати кут випередження
	Паливо підкачувальний насос не  подає паливо	Розібрати насос, усунути несправність або замінити насос
	Заїдання рейки насоса високого тиску	Усунути несправність
	Наявність повітря в паливній магістралі	Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи
Двигун працює нерівномірно	Несправність окремих форсунок, заїдання голки розпилювача або закоксованість отворів розпилювача	Прочистити отвори розпилювача, промити або замінити розпилювач або форсунку
	Знижений тиск впорскування палива форсункою	Відрегулювати тиск впорскування палива
	Несправність паливного насоса високого тиску	Відправити ПНВТ в ремонт
	Несправність всережимного регулятора	Відправити всережимний регулятор в ремонт
	Наявність повітря в паливній магістралі	Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи
	Порушене регулювання паливного насоса високого тиску	Відрегулювати паливний насос
Двигун не розвиває повної потужності, при його роботі спостерігається чорний дим	Забруднення повітроочисника та випускних трубопроводів	Очистити, промити повітроочисник, випускні трубопроводи очистити від нагару
	Розрегулювання привода керування подаванням палива	Відрегулювати привод
	Наявність повітря в паливній магістралі	Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи
	Малий кут випередження впорскування палива	Відрегулювати кут випередження
	Паливо підкачувальний насос не забезпечує необхідної продуктивності	Промити гнізда і клапани насоса
	Несправності паливного насоса високого тиску, форсунок	Замінити ПНВТ, форсунки або відправити їх в ремонт
Стукіт при роботі двигуна	Раннє впорскування палива в циліндри	Відрегулювати кут випередження впорскування палива
	Використання не передбаченого інструкцією по експлуатації сорту палива	Використовувати тільки рекомендовані сорти палива
Двигун «іде врознос»	Заїдання рейки насоса високого тиску, несправність всережимного регулятора	Замінити ПНВТ, регулятор або відправити їх в ремонт

 

Можливі несправності системи пуску та способи їх усунення

 

Ознака несправності	Причина виникнення	Способи усунення
Пусковий двигун не запускається	Перезбіднення пальної суміші	Усунути підсмоктування повітря в з’єднанні карбюратора з циліндром двигуна, при необхідності замінити прокладку
	Іскрова свічка не дає іскри	Послідовно перевірити, чи є іскра на наконечнику провода високої напруги, на контактах переривника магнето. В разі потреби замінити свічку, провід високої напруги, зачистити контакти переривника, перевірити зазор між контактами
	Неправильно встановлений кут випередження запалювання	Встановити кут випередження запалювання
Пусковий двигун працює з перебоями та не розвиває повної потужності	Недостатня компресія в циліндрі	Перевірити стан поршневих кілець, спрацьовані кільця замінити. Перевірити герметичність герметичної камери, при необхідності замінити сальники на півосях колінчастого вала
	Неправильно встановлений кут випередження запалювання	Встановити кут випередження запалювання
	Слабка іскра	Перевірити справність провода високої напруги, зазор в свічці запалювання, справність магнето
Пусковий двигун працює з перебоями на холостому ході	Порушене регулювання гвинтів холостого ходу карбюратора	Відрегулювати холостий хід карбюратора
	Забруднився канал холостого ходу карбюратора	Зняти карбюратор, промити і продути канал
Пусковий двигун працює з перебоями під навантаженням	Забруднився паливний жиклер, сітчастий фільтр карбюратора	Зняти карбюратор, промити і продути паливний жиклер, сітчастий фільтр
Дизель передчасно відключається	Передчасно відключається шестірня механізму вимикання	Розібрати редуктор пускового двигуна, оглянути робочу поверхню тягарців, при необхідності замінити тягарці
Перегрівання редуктора пускового двигуна	Пробуксовує муфта зчеплення	Відрегулювати муфту зчеплення
	Ненормальний рівень масла в редукторі	Встановити рівень масла до контрольного отвору

 

Стартер не вмикається	Сильне підгоряння диска і контактів тягового реле, реле вмикання, їх окислення	Зачистити контакти
	Порушення контактів щіток з колектором	Колектор зачистити скляною шкуркою, очистити щітки і щіткотримачі
	Обрив проводів	Усунути обрив
Стартер не провертає колінчастий вал двигуна	Сильне окислення виводів акумуляторної батареї або наконечників проводів	Зачистити виводи, змастити їх технічним вазеліном
	Сильно спрацьовані щітки	Замінити щітки
	Замикання на корпус обмоток	Замінити стартер
При вмиканні стартера чутні часті удари шестерні привода по зубчастому вінцю маховика	Обрив утримуючої обмотки тягового реле	Замінити тягове реле
	Порушення регулювання реле вмикання	Відрегулювати реле вмикання
Якір стартера обертається з великою швидкістю, при цьому колінчастий вал не обертається	Пробуксовування муфти вільного ходу	Промити муфту або замінити її
	Від’єднання важеля привода стартера від якоря тягового реле	Під’єднати важіль
Не горять окремі лампи	Перегоріла нитка лампи	Замінити лампу
	Поганий контакт в патроні лампи або в з’єднувальній панелі	Усунути поганий контакт
Зменшення сили світла приладів освітлення	Забруднення розсіювачів, рефлекторів	Промити та прочистити розсіювачі, рефлектори
	Потемніння колби лампи	Замінити лампу
Зміна напрямку світлового потоку фар	Розрегулювання фар	Відрегулювати фари

 

17.12.25р.

Тема програми № 6. Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.

Тема уроку № 12. Технологічний процес поточного ремонту тракторів. Обладнання, інструмент, пристосування для ремонту машин.

Працюємо з підручником:

(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів  і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки  232 - 237.

Опрацювати матеріал.

1. Технологічний процес поточного ремонту тракторів.

2. Обладнання, інструмент, пристосування для ремонту машин.

Д.З. Відповісти на питання. Оформити конспект.

1. Як здаються на ремонт трактори?

2. Чим характеризується очищення та миття машин?

3. Як виконується розбирання машин і агрегатів.

4. Опишіть процес дефектування під час ремонту тракторів.

5. Наведіть приклади дефектів деталей та вузлів двигуна.

         Технологічний процес поточного ремонту тракторів. Здають машини в ремонт чистими, комплектними, із супровідною   документацією (технічним паспортом, нарядом на ремонт тощо).

         На основі зовнішнього огляду і випробування на ходу машин складають відповідний приймально-здавальний акт, копію якого відають замовнику.

         Трактори та їх агрегати приймають у ремонт відповідно до вимог Держстандарту. Схему технологічного процесу поточного ремонту тракторів дивись.

         Зовнішнє очищення і миття. Спосіб очищення і миття вибирають залежно від виду ремонту і оснащення обладнанням. Найбільш просте очищення - шлангова мийка, або із застосуванням мийних установок. Очищення виконують на спеціальних майданчиках, обладнаних відстійними ямами.

         Організація очищення і миття під час ремонту базується на принципі багатостадійності (зовнішнє миття машини, миття і очищення після розбирання, миття деталей у процесі ремонту).

         Для очищення і миття машин у ремонтному виробництві застосовують різні мийні препарати. Так, для видалення пилогрязьових відкладень, асфальтогрязьових забруднень застосовують синтетичні мийні засоби (СМЗ) і розчинно-емульсійні засоби (РЕЗ). Для зовнішнього миття застосовують парострумні очищувачі 0М-3360 і машину ОМ-5285. Для миття агрегатів і вузлів використовують прохідні ОМ-837 і конвеєрнострумні камерні машини.

         Розбирання машин і агрегатів. Машину спочатку розбирають на агрегати і вузли, а потім на деталі. Радіатори (масляні, водяні), кабіну, електрообладнання, паливний насос, агрегати гідравлічних систем після знімання транспортують на відповідні робочі місця. Двигуни після очищення і миття відправляють на спеціалізовані ремонтні підприємства. Решту агрегатів і вузлів відправляють на дільницю розбирання, де за допомогою спеціалізованого обладнання розбирають на окремі деталі. Різьбові з’єднання доцільно розбирати торцевими ключами, які полегшують розбирання і не деформують грані болтів і гайок. Для вимкнення можливості пошкодження різьби шпильок, їх викручують за допомогою ексцентрикових ключів. Шліцьові і кульові з’єднання начіпного механізму розбирають спеціальними пристроями на стенді.

         Заклепкові з’єднання рам розбирають висвердлюванням і зрубуванням заклепок або за допомогою спеціальних упорів із застосуванням пневматичної скоби.

         Миття і дефектування деталей. Для миття і очищення деталей застосовують механічні і хімічні способи, промивання в різних активних розчинах та у воді, вібрацію тощо.

         Підшипники кочення рекомендується очищати в мийній установці ОМ-4821, а фільтри - в 0Ф-01. Деталі паливної апаратури промивають бензином або гасом.

         Радіатори і баки промивають на спеціальних установках. Нагар і накип видаляють у машині ОМ-4265 або на автоматичній лінії ОМ-5458.

         Для очищення деталей, які мають на поверхнях смолисті осади (наприклад, деталі двигунів), використовують лабомід-203 в концентрації 25 - 35 г/л. Деталі занурюють у ванну, виварюють протягом 1 - 2 год за температури 90 - 100°С і промивають чистою водою. Для видалення старої фарби з кабін використовують ванну поглибленого типу АКТБ-142, яка складається з секцій для виварювання, ополіскування і пасивування. Деталі подають у ванну за допомогою  підвісного транспортера.

         Рами, корпуси та інші великогабаритні деталі очищають і знежирюють у ваннах. У майстернях господарств найбільш поширені невеликі ванни з дизельним паливом, гасом, бензином. Вони пожежонебезпечні і потребують суворого дотримування правил безпеки праці.

         Дефектування - одна з відповідальних операцій технологічного процесу ремонту. Це контроль технічного стану деталей та визначення придатності їх для подальшого використання.

         Залежно від видів, величин і характеру спрацювань та інших дефектів, деталі розподіляють на придатні для подальшого використання без ремонту, придатні для ремонту і вибракувані у брухт. їх відповідно маркують у білий, зелений і червоний кольори. Ступінь придатності деталей визначають оглядом і вимірюванням точності розмірів та форми взаємного розміщення поверхонь.

         Наявність тріщин та інших пошкоджень деталей виявляють зовнішнім оглядом. При цьому користуються простими вимірювальними і контрольними засобами (лупами).

         Приховані пошкодження визначають обпресовуванням, магнітною, ультразвуковою та люмінесцентною дефектоскопією.

         Стан роликових і шарикових підшипників контролюють оглядом, вимірюванням радіальних і осьових зазорів. Тріщини у корпусних деталях можна визначити за допомогою гасу. Для цього поверхню змочують гасом, потім насухо витирають і вкривають крейдою. Через деякий час на місці тріщин виступає гас. Герметичність радіаторів і баків визначають на спеціальних стендах. Пружність ресор, пружин і поршневих кілець перевіряють на відповідних пристроях і стендах. Твердість деталей контролюють на приладах Брінелля та Роквелла.

         Поточний ремонт тракторів (після встановлення на них відновлених агрегатів і вузлів) закінчується обкатуванням їх у польових умовах.

             Для тракторного та вантажного СТО потрібне спеціалізоване обладнання для ТО та ремонту, що включає підйомники (чотиристойкові, ножичні), потужні преси (випресовування шворнів), діагностичні стенди, інструменти для ремонту двигунів (головки блоку циліндрів, форсунки), трансмісій, ходової та електрообладнання тракторів, включаючи діагностичні стенди, оливниці, преси для запресування деталей,  обладнання для гальмівної системи (клепання накладок), компресори, зварювальні апарати та спеціальні набори ключів для вантажівок, а також системи для обслуговування трансмісії та ходової частини (рейки, шарові опори) та інше спеціалізоване обладнання для обслуговування й ремонту сільськогосподарської техніки.    .

         Обладнання, інструмент, пристосування для ремонту машин. Основні категорії обладнання:

         Підйомне обладнання:

Чотиристойкові підйомники (для розвал-сходження).

Ножичні підйомники, плунжерні.

Гідравлічні крани, траверси, мобільні стійки.

Діагностика та ремонт двигунів, агрегатів:

Тестери (акумуляторів, електрообладнання).

Стенди для чищення форсунок, перевірки свічок.

Димогенератори, установки для вакуумної заміни оливи.

Обладнання для ремонту Common Rail.

Стенди для перевірки паливних насосів (ТНВД) та форсунок.

Інструменти для роботи з поршневою групою (оправи кілець, знімачі, преси).

Обладнання для ремонту головки блоку циліндрів (верстати, інструмент для клапанів).

Інструмент для демонтажу, монтажу підшипників та інших вузлів.

Стійка трансмісійна.

Для діагностики та обслуговування:

Комплексні діагностичні стенди для двигунів, електроніки.

Оливниці та системи для заміни мастил.

Компресори, пневмоінструмент.

Загальний та допоміжний інструмент:

Набір головок, ключів, викруток (спеціалізовані для тракторів).

Магнітні тарілки, планки для інструменту.

Верстаки, стелажі для зберігання.

Для ремонту трансмісії та ходової:

Прес гідравлічний (для запресовування підшипників, втулок).

Інструмент для ремонту ходової частини та гальм:

Верстати для клепання гальмівних накладок.

Спеціалізовані головки (ступичні).

Слюсарний та загальний інструмент:

Набори ключів, головок (включаючи спеціалізовані "зірочки").

Гайковерти, молотки, викрутки.

Обладнання для кузовного ремонту (за потреби):

Стапелі, рихтувальні набори.

Фарбувальні камери.

Інше важливе обладнання:

Компресори, пневматичні інструменти.

Зварювальні апарати (інвертори, напівавтомати).

Установки для обслуговування кондиціонерів (заправка, пошук витоків).                                    

10.12.2025р.

Тема програми №  6. Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.

Тема уроку № 11.     Підготовка машин до ремонту. Види ремонту

Працюємо з підручником:

(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки 231.

https://zakon.rada.gov.ua/laws/show/z0268-98#Text

Положення про технічне обслуговування і ремонт дорожніх транспортних                 засобів

Опрацювати матеріал.

1. Підготовка машин до ремонту.

2. Види ремонту.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповідь на питання:

1. Що повинен зробити замовник перед здаванням машини у ремонт?

2. Що називають поточним ремонтом машин.

3. Яке призначення капітального ремонту.

4. Що являється критерієм відправлення машини в ремонт.

         Підготовка машини до ремонту включає діагностику для визначення несправностей, очищення від бруду та старих матеріалів, демонтаж пошкоджених деталей, заміну або відновлення елементів (як у випадку фарбування — ґрунтування, шліфування, видалення іржі), а також перевірку супутніх систем, щоб забезпечити якісне відновлення працездатності та безпеки авто, а не просто косметичний ремонт.

         Етапи підготовки

Діагностика: Повна перевірка всіх систем (двигун, гальма, ходова, електрика) для виявлення всіх проблем, а не лише очевидної несправності.

Очищення: Ретельне миття кузова, салону та підкапотного простору від бруду, пилу та мастила. Це важливо для точного виявлення дефектів та якісного подальшого ремонту.

Захист: Маскування елементів, що не підлягають ремонту (скло, гумові ущільнювачі, не фарбовані частини) для запобігання їх пошкодженню.

Демонтаж: Зняття пошкоджених компонентів, які заважають доступу до місця ремонту.

Підготовка поверхні (для кузовних робіт):

Видалення іржі та старого покриття.

Шліфування.

Ґрунтування.

Перевірка суміжних вузлів: Наприклад, перед ремонтом гальм перевіряють рівень і стан гальмівної рідини та загальний стан системи.

Важливо що підготовка має на меті не просто усунути поломку, а відновити або підтримувати працездатність машини.

Комплексність, часто ремонт однієї деталі вимагає перевірки й обслуговування суміжних систем.

         В нашій державі прийняті планово – попереджувальні системи ТО і ПР, які попереджують комплекс організаційно – технічні заходи.

         Планово – попереджувальні системи включають в себе різні види ТО, поточний ремонт та капітальний ремонт.

         Сутність цієї системи полягає в тому, що ТО проводиться в примусовому порядку через визначенні періоди часу експлуатації машини, а ПР за потребою. Головною задачею ремонту є ліквідація несправностей, які виникають в процесі  роботи і відновлення працездатності машин шляхом заміни вузлів деталей агрегатів.

         В залежності від призначення, від складності й об’єму виконаних  робіт ремонти підрозділяються на поточний і капітальний.

         Поточний ремонт тракторів та автомобілів — це комплекс робіт для підтримання їхньої справності та працездатності, що включає дрібні відновлення, заміну не більше двох базових агрегатів (двигун, трансмісія, міст, рульове керування), усунення дрібних дефектів, але не зачіпає кардинальних змін їхніх основних технічних показників. Це відрізняється від капітального ремонту, який передбачає більш масштабне відновлення, інколи – заміну трьох і більше основних вузлів, пояснює Положення № 102 у статті на i.factor.ua.

          Основні аспекти поточного ремонту:

         Відновлення працездатності з метою повернути техніку до нормального стану без значних змін.

         Заміна не більше двох базових агрегатів, це ключова відмінність від капітального ремонту, згідно з Положенням № 102.

         Усунення дрібних пошкоджень, лагодження окремих несправностей, що виникли під час експлуатації.

         Відмінність від ТО (Технічного Обслуговування): ТО – це профілактика (заміна масла, фільтрів, перевірка систем), а поточний ремонт – вже усунення виявлених проблем, хоча часто ці поняття тісно пов'язані.

Приклади робіт  (ПР):

Заміна гальмівних колодок, дисків.

Ремонт або заміна частини вихлопної системи.

Дрібний ремонт ходової частини.

Усунення течі масла в двигуні (якщо не потребує повної його заміни).

Отже, поточний ремонт ПР - це «середній» рівень втручання, що не доходить до рівня капітального відновлення, але є більш серйозним, ніж планове технічне обслуговування.

         Капітальний ремонт тракторів та автомобілів — це комплекс робіт з повного відновлення технічного стану, працездатності та ресурсу машини, всіх її вузлів і агрегатів, що включає їх розбирання, дефектування, ремонт або заміну деталей, збирання, випробування та фарбування, щоб повернути техніці заводські показники після тривалого терміну експлуатації. Це масштабний процес, що виходить за межі поточного ремонту, спрямований на значне подовження терміну служби техніки.

КР включає:

Повне розбирання (двигуна, трансмісії, ходової частини, тощо).

Дефектування – оцінка зносу всіх деталей та вузлів.

Заміна або відновлення зношених деталей та вузлів, часто з використанням нових запчастин.

Збирання всіх агрегатів.

Випробування та обкатка (перевірка роботи на різних режимах).

Фарбування для захисту від корозії та естетики.

         Ключова відмінність від поточного ремонту:

         Поточний ремонт – це заміна або регулювання окремих, дрібних деталей для підтримки працездатності.

         Капітальний ремонт – це відновлення всього механізму, його агрегатів, що виходить за рамки простого усунення несправності, і застосовується після виробітку основного ресурсу.

26.11.2025р.

Тема програми № 5. Періодичні технічні огляди. Діагностування.

 Урок №  9.      Пеpевipка технічного стану машин за допомогою спеціальних приладів та випробувань на стендах.

Працюємо з підручником:

(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 131-143.

Опрацювати матеріал:

1. Маршрутна технологія.

2. Діагностичні карти.

3. Діагностична техніка.

Д.З. Оформити конспект.  Дати відповідь на питання:

1. Навіщо при технічному діагностуванні використовують різноманітні технологічні способи?

2. Що діагностують у невеликих тракторних парках.

3. Що відноситься до органолептичних методів діагностування?

4. Навіщо призначений стенд КИ-8901?

5. Які індивідуальні інструменти постачають в комплекті з колісним трактором?

         З метою підвищення продуктивності праці та якості виконання робіт при технічному діагностуванні використовують різноманітні технологічні способи: маршрутну технологію, ведення діагностичних карт та ін.

         Маршрутна технологія вказує на послідовність виконання діагностичних операцій, куди входять роботи як регламентного, так і заявочного діагностування.

         Діагностування за заявкою виконується в разі потреби, в інших випадках обмежуються перевіркою працездатності окремих вузлів та значень відрегульованих параметрів.

         У маршрутній технології на вимірювання окремого параметра вказується: назва параметра та його граничні значення; температурний режим основного двигуна (температура води та оливи), швидкість обертання колінчатого вала двигуна при вимірюванні параметра, засоби діагностування та місце їх встановлення; коротка методика вимірювання параметра.

         Безпосередньо на етапі діагностування встановлюють номінальний режим двигуна (за температурою оливи та води) згідно з маршрутною технологією, заміряють діагностичні параметри та фіксують їх значення в діагностичній карті. Отримані значення параметрів уточнюють і аналізують, після чого планують подальший хід діагностування.

         Якщо діагностичний параметр механізму або агрегату відповідає допустимому його значенню, тоді діагностування проводять за наміченим планом, якщо ж ні, тоді всі операції діагностування припиняються, а машина відправляється на відповідний ремонт.

         Після закінчення діагностичних робіт знімають із машини діагностичні засоби і встановлюють раніше зняті деталі.

         За результатами діагностування прогнозують залишковий ресурс основних вузлів, складають план проведення та визначають обсяг профілактичних робіт при проведенні ТО чи ремонту. Маршрутна технологія діагностування машин розроблена на основі наукових досліджень з метою оптимізації трудомісткості процесу діагностування при дотриманні його високої якості. Основний принцип її полягає в тому, що глибоку перевірку стану складових частин трактора треба виконувати лише у разі дійсної потреби. В іншому випадку можна обмежитись загальною перевіркою якості функціонування складової частини та стану регулювання параметрів.

         Під час передремонтного діагностування схема дещо змінюється в зв’язку з тим, що її метою в цьому випадку є визначення спрацювання спряжень основних складових частин незалежно від значень основних показників – потужності та витрати палива. Отже, перевіривши та встановивши номінальні значення регульованих параметрів, контролюють всі ресурсні параметри, вказані в технології діагностування.

         Якщо діагност шукає несправності, то послідовність діагностування передбачає поступове поглиблення перевірок до моменту встановлення причин відмови. При проведенні цього виду робіт значну роль відіграє пояснення тракториста про обставини, що передували відмові: стуки; поява диму чи стороннього запаху; зменшення тягового зусилля; перегрівання двигуна; нерівномірність руху трактора тощо.

         Під час перевірки якості ремонту трактора діагностування виконують у послідовності, що забезпечує перевірку функціонування всіх складових частин.

         Засоби діагностування серед цивільних галузей народного господарства сільське господарство найбільш забезпечене діагностичним обладнанням.

         Для діагностування тракторів і комбайнів налічується близько 56 тис. стаціонарних діагностичних приладів.

         Діагностична техніка, якою володіє сільське господарство країни, дає змогу якісно оцінювати технічний стан машинно-тракторного парку.

         У невеликих господарствах, парк яких налічує до 10 машин, доцільно використовувати діагностичне обладнання, що дозволяє оцінювати їх технічний стан за такими вихідними характеристиками, як ефективна потужність, витрата палива, параметри, які безпосередньо впливають на безпеку виконання робіт (люфт рульового колеса, хід гальмової педалі та ін.).

          Інші технічні параметри здебільшого контролюють органолептичними методами.

         Для парку, який налічує від 10 до 40 машин, рекомендується використовувати електронні засоби діагностування.

         При цьому значно підвищується якість виконання робіт і знижується їх трудомісткість. Якщо ж машинно-тракторний парк господарства налічує 40 і більше тракторів, то пункт технічного обслуговування або майстерня загального призначення оснащаються постом комп’ютерної діагностики і стаціонарним комплектом діагностичних засобів КИ-13919А. За допомогою такого комплекту оцінюють технічний стан автотракторної техніки під час виконання ТО, ресурсного діагностування або пошуку несправностей.

         Комплект КИ-139І9А нараховує 32 прилади, за допомогою яких вимірюється до 100 параметрів технічного стану машин. На станціях технічного обслуговування тракторів використовують діагностичний комплект КИ-13919А у парі із гальмівним стендом типу “ЕNЕRGOTEST UNI-BDW”.

         Діагностування за допомогою такого стенда дає можливість оперативно та достовірно перевірити витрату палива, визначити гальмові характеристики колісних машин, механічні втрати з трансмісії, технічний стан електрообладнання, працездатність гідроприводу механізму начіпної системи тощо. Стенд використовують для діагностування при технічному обслуговуванні, а також при ресурсному та заявочному діагностуванні.

         Для комплексної перевірки технічного стану вантажних автомобілів на ремонтних підприємствах та в автогосподарствах призначений стенд КИ-8901 для комплексного діагностування вантажних автомобілів. Його основними вимірювальними параметрами є: гальмове зусилля на кожному колесі автомобіля; тривалість часу, протягом якого спрацьовує гальмовий привод; одночасність спрацьовування гальм; бічні зусилля в контакті керованих коліс з барабанами; сумарний зазор у шворневих з’єднаннях та підшипниках маточин керованих коліс; тягове зусилля на ведучих колесах.

         Засоби технічного обслуговування (ремонту) - засоби технічного оснащення і споруди, призначені для виконання технічного обслуговування (ремонту). Індивідуальні інструменти і пристрої - це ті, що постачаються разом з машиною виготовлювачами. Наприклад, до колісних тракторів постачають - шланг для накачування шин, покажчик тиску, заправний шприц, важільно-плунжерний шприц для змащування у складеному стані, переносну лампу, гідравлічний домкрат, насадку до шприца для мащення карданів, штоковий шприц і комплект інструменту.

         Для виконання технічного обслуговування на пунктах, постах і станціях ТО застосовують різні засоби.

         Комплект оснащення майстра-наладчика ОРГ-16395-ГОСНИТИ, призначений для виконання слюсарно-монтажних, очисно-мийних і контрольно-регулювальних робіт тракторів під час технічного обслуговування на пунктах ТО і в ремонтних майстернях. До складу комплекту входять: верстак із столом-приставкою, шафа для великогабаритних пристроїв, приладів та інвентарю (майже 20 назв), установка для миття деталей, інструментальний візок, наочно-технічна документація (у тому числі 12 таблиць технічного обслуговування тракторів і 12 схем мащення тракторів).

         Комплект стаціонарний дозволяє обслуговувати 3 - 4 трактори за зміну.

         Стаціонарний комплекс діагностичних засобів КИ-13919А-ГОСНИТИ випускається у двох виконаннях: КИ-13919А-ГОСНИТИ і КИ-13919А-01-Г0СНИТИ. Останній відрізняється наявністю пристрою ОРГ-4947 для відведення випускних газів та слюсарного верстака для виконання регулювальних і ремонтних робіт. Комплект дозволяє оперативно контролювати основні параметри технічного стану дизелів, електрообладнання, трансмісії, гідроприводу, ходової частини, механізмів керування, робочого обладнання. Парк обслуговуваних тракторів - 150, кількість перевірюваних параметрів технічного стану тракторів - 130.

         Діагностичний стенд КИ-8948-ГОСНИТИ забезпечує перевірку працездатності агрегатів і систем колісних тракторів Т-25, Т-40, ЮМЗ-6, МТЗ-80/82, Т-150К, К-700/701, самохідних шасі Т-16М, СШ-45, СШ-75. На стенді визначають гальмову силу коліс, зусилля і потужність на прокручування трансмісії, силу тяги і тягову потужність, зусилля на гідронавісці трактора, витрату палива, параметри стану регулятора, генератора, стартера та інших приладів електрообладнання.

         Переносний комплект приладів КИ-13924-ГОСНИТИ призначений для діагностування тракторів, комбайнів і самохідних шасі. Дозволяє контролювати основні параметри стану дизелів, у тому числі: ефективну потужність, кут випередження подачі палива, тиск впорскування палива форсунками, кількість вимірюваних параметрів - 36.

         Пристрій КИ-5473-ГОСНИТИ для перевірки гідросистеми визначає об’ємну подачу гідравлічних насосів тракторів усіх марок, перевіряє тиск, за якого спрацьовують запобіжні клапани і механізм автоматичного повертання золотника, а також у гідросистемах рульового керування.

         Пристрій КИ-13936-ГОСНИТИ призначений для визначення тиску у зливній магістралі гідравлічної системи і головної масляної магістралі системи мащення двигуна, у шинах коліс тракторів, самохідних шасі, зернозбиральних комбайнів, кількість вимірюваних параметрів - 3.

          Блок комбінованих діагностичний БКД-1 дає можливість зробити швидкісну характеристику двигуна, оцінити роботоздатність паливного насоса і правильність настроєння його регулятора, визначити ефективну потужність двигуна, потужність механічних витрат, індикаторну потужність циліндрів і нерівномірність її розподілу, частоту обертання колінчастого вала, витрату палива. Габаритні розміри - 320*145*170 мм, маса - 8 кг.

         Пристрій КИ-1343-ГОСНИТИ для контролю паливо підкачувального насоса використовують для перевірки забруднення фільтрувальних елементів тонкого очищення палива. Кількість діагностичних параметрів 2.

         Індикатор стану форсунок КИ-12343-ГОСНИТИ забезпечує діагностування загального стану форсунок безпосередньо на працюючому автотракторному двигуні віброакустичним методом.

         Витратомір палива КИ-8940М-ГОСНИТИ призначений для оцінювання економічності дизелів тракторів, комбайнів, автомобілів в умовах господарств; ремонтно-технічних підприємств без використання завантажувальних пристроїв. Вимірюють миттєве значення витрати палива на холостому ходу двигуна.

         Витратомір можна використовувати на стаціонарних постах діагностування або у складі пересувних діагностичних установок КИ-13905М-Г0СНИТИ. Порівняно із витратоміром-аналогом КИ-8940 має менший діапазон вимірювань, підвищену точність, зменшені габарити і масу. Належить до витратомірів змінного перепаду з рідинним дифманометром. Витратомір живиться із бачка місткістю 4 л і приєднується до паливної системи двигуна на вході або виході фільтра грубого очищення палива. Магістраль перепуску палива двигуна ЯМЗ і СМД-60 перекривають ковпачковими гайками або втулкою.

         Пристрій для визначення сумарного зазору у шатунних підшипниках КИ-13993М-ГОСНИТИ використовують для контролю технічного стану дизелів. Забезпечує власний захист і захист контрольованого об’єкта від руйнування при контактах чутливого елемента з головкою поршня.

         Пристрій КИ-12421-ГОСНИТИ для перевірки технічного стану гідросистем дозволяє визначити об’ємну подачу насосів, тиск настроювання запобіжних і перепускних клапанів пристроїв у гідросистемах навіски та рульового керування тракторів, комбайнів, сільськогосподарських машин. Складові частини пристрою: корпус, ручка дроселя з лімбом і шкалою витрати, плунжерна пара з механізмом переключення і фіксації, манометр, термометр.

         Індикатор витрати газів КИ-13671-ГОСНИТИ призначений для контролю стану двигуна за кількістю газів, що прориваються у картер, діапазон вимірювань 30 - 260 л/хв. Сигналізатор засміченості повітроочисника ОР-9928-ГОСНИТП вимірює вакуумметричний тиск, за якого вікно сигналізатора повністю перекривається поршнем 65000 - 70000 кПа (65 - 70 кгс/см2).

         Пересувна установка КИ-1390М-ГОСНИТИ для діагностування тракторів виготовлена на базі автомобіля УАЗ-452Д. Оснащена набором універсальних діагностичних засобів, спеціальних приладів, обслуговує 180 тракторів, 40 комбайнів, кількість перевірюваних параметрів 100.

         Мийна установка ОМ-5361-03-ГОСНИТИ використовується для очищення тракторів, автомобілів, сільськогосподарських машин, їх агрегатів, вузлів і великогабаритних деталей струменем холодної води під час технічного обслуговування і ремонту. Забруднені поверхні очищають водяним струменем, що з великим напором виходить з монітора і формується насадкою. Можна використовувати воду температурою до 50 - 60°С, продуктивність очищення 30 м²/год.

         Установка ОМ-16361-ГОСНИТИ призначена для очищення внутрішніх поверхонь системи мащення дизелів. Дозволяє промивати систему мащення і картер дизеля пульсуючим потоком промивної рідини і стиснутого повітря. Місткість баків для промивної рідини 60 л, для моторного масла 15 л. Промивна рідина - це суміш дизельного палива і моторного масла у співвідношенні 3 : 1.

         Установка 03-16384-ГОСНИТИ для видачі і збирання масел призначена для мащення складових частин машин, підкачування шин під час технічного обслуговування тракторів, комбайнів, різних сільськогосподарських машин.

         Маслозаправна установка 03-16350-ГОСНИТИ призначена для заправлення машин свіжим маслом або збирання відпрацьованого масла під час технічного обслуговування і ремонту.

         Стояк приймально-роздавальний 03-9721-ГОСНИТИ укомплектований двома роздавальними рукавами і кранами з пропускною здатністю 48 - 84 і 350 - 500 л/хв. На посту заправлення один кран використовують для перекачування дизельного палива і заправлення тракторів, другий - для перекачування бензину всіх сортів, а у випадку виходу з ладу однієї з паливо роздавальних колонок, для заправлення автомобілів.

         Установка 03-9936-Г0СНИТИ для заправлення тракторів паливом складається з контейнера, резервуара і трубопроводів для приймання і видачі палива. Контейнер включає паливо роздавальну колонку і електрошафу, у якій змонтовано блок лічильників, кодовий пристрій і апаратний блок. Кодовий пристрій служить для включення спеціальним перфоключем паливо роздавальної колонки та індивідуального сумарного лічильника. Резервуар обладнаний плаваючим паливо приймачем, водобрудо-спускною пробкою, кранами, заземлюючим пристроєм, драбиною, площадкою та покажчиком рівня палива поплавцевого типу.

         Пересувна установка 03-9902А-Г0СНИТИ для мащення і заправлення призначена для механізованої видачі свіжого масла двох сортів і збирання відпрацьованого, продування осердя радіаторів та інших складових частин машин під час очищення і промивання, для прокачування шин, нанесення рідких антикорозійних мастил, фарбування поверхонь, мащення підшипникових вузлів через прес-маслянки.

         Складається з рами, ходової частини з причіпним пристроєм, роздавального щитка, пульта керування, роздавального рукава з кранами, двох баків для свіжого масла, бака для солідолу, бака для відпрацьованого масла, пневматичного солідолонагнітача, компресора з електродвигуном і ящика з набором інструменту.

         Нагнітач 03-18002-ГОСНИТИ призначений для мащення густими мастилами через прес-маслянки тертьових деталей автомобілів, тракторів і сільгоспмашин.

         Агрегат технічного обслуговування АТО-9994-ГОСНИТИ призначений для технічного обслуговування тракторів, комбайнів і складних сільськогосподарських машин. Забезпечує механізований облік видачі нафтопродуктів і фільтрацію масел.

         Пересувна ремонтно-діагностична майстерня МПР-817Д призначена для визначення технічного стану тракторів і зернозбиральних комбайнів. Майстерню оснащено генератором, лебідкою піднімального пристрою, стелажем з контейнерами для засобів діагностування, верстаком. До комплекту майстерні входить автомобільний причіп із зварювальним агрегатом.

         Пересувна ремонтна майстерня МК-7М-02М1-Г0СНИТИ призначена для проведення поточного ремонту тракторів, комбайнів, сільськогосподарських машин і усунення несправностей у польових умовах. Укомплектована дизель-електричним агрегатом 2ДТ7-У2 і компресорною установкою У43102А.

 30.10.2025р.

Тема програми № 3: Приймання та обкатка машин.

Тема уроку № 4: Обкатка нових чи відремонтованих сільськогосподарських машин.

Працюємо з підручником:

(CM - II) - Машини сільськогосподарські: / А.Ф. Головчук, В.І. Марченко, В.Ф. Орлов; За ред А.Ф. Головчука — К.: Грамота, 2005. — 576 с.; іл.

(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 271-274. 143-146.

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/2/2.8.htm

Опрацювати матеріал.

1. Обкатка нових сільськогосподарських машин.

2. Обкатка відремонтованих сільськогосподарських машин.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Де знайти індивідуальні комплекси операцій ТО для конкретних машин?

2. Які види обкатки сільськогосподарських машин використовують.

3. Навіщо виконують обкатку сільськогосподарських машин.

4. Опишіть процес обкатки трактора МТЗ-80/82.

5. Як виконують ТО під час обкатки машин?

         Стандартами встановлюються типові комплекси операцій з технічного обслуговування машин і вимоги до їх виконання.

         Індивідуальні комплекси операцій ТО для конкретних машин зазначено у технічній документації, що розробляється на основі стандартів (це - технічний опис, інструкція з експлуатації, формуляр та паспорт).

         У документі «Технічний опис та інструкція з експлуатації», що надходить з кожною машиною поряд з іншими є вказівки з експлуатаційного обкатування машин, перелік основних (типових) несправностей та методи їх усунення, технічне обслуговування (види ТО, періодичність кожного виду, перелік операцій з технічними вимогами до виконання кожної з них, перелік необхідних приладів, інструменту, матеріалів), таблиця та схема мащення машини, перелік та порядок проведення регулювальних робіт тощо.

         Обкатування тракторів. Важливим профілактичним заходом, що забезпечує працездатність машини, є перед експлуатаційне обкатування, що проводять згідно з вимогами «Технічного опису та інструкції з експлуатації».

         У процесі обкатування відпрацьовуються складові частини трактора, що сприяє їх тривалій роботі. Режим обкатування тракторів різних марок не має значних відмінностей, термін обкатування 30 годин.

         Обкатування трактора МТЗ-80/82 - спочатку обкатують двигун на холостому ходу протягом 15 хв. (5 хв. на мінімальній частоті обертання  холостого ходу і 10 хв. з поступовим збільшенням її до максимальної).

         Обкатування виконують на легких роботах (сівба, культивація та ін.). Двигун завантажують на 50% мінімальної потужності. Обкатування трактора Т-150К проводять на легких польових роботах поступовим збільшенням навантаження

         Під час обкатування необхідно стежити за роботою всіх механізмів і агрегатів, прослуховувати двигун і трансмісію на всіх режимах.

         Виявлені несправності усувають.

         Після обкатування і огляду трактора складають акт обкатування і роблять позначку у паспорті.

         Перед обкатуванням, у процесі і після закінчення виконують низку операцій технічного обслуговування.

         Операції технічного обслуговування під час підготовки до експлуатаційного обкатування:

-         огляд і очищення машини від пилу і бруду, видалення консерваційного мастила;

-         огляд і підготовка до роботи акумуляторів;

-         перевірка рівнів масла у складових частинах, обладнаних пристроєм для перевірки, мащення їх прес-маслянками;

-         перевірка і підтягування зовнішніх різьбових та інших з’єднань трактора;

-         регулювання натягу пасів (приводу вентилятора, генератора, компресора);

-         перевірка механізму керування гусеничних механізмів, тиску повітря в шинах;

-         заправлення охолодною рідиною і паливом систем охолодження і живлення двигуна;

-          прослуховування двигуна, перевірка показань контрольних приладів.

          Операції технічного обслуговування під час проведення експлуатаційної обкатки:

-         очищення машини від пилу і бруду;

-         перевірка і регулювання натягу приводних пасів, тиску повітря у шинах, зазорів між клапанами і коромислами двигуна зчеплення, механізмів керування і гальмової частини;

-         відновлення герметичності повітроочисника і підтягування зовнішніх кріплень складових частин (у тому числі кріплення головки двигуна);

-         перевірка батареї акумуляторів та очищення їх поверхонь, клем, наконечників проводів, вентиляційних отворів у пробках;

-         доливання дистильованої води, зливання відстою з фільтрів грубого очищення палива і масла, гальмових відсіків заднього моста і збільшувача крутного моменту, конденсату з повітряних балонів;

-         очищення відцентрового маслоочисника;

-         змащування клем, наконечників проводів, складових частин трактора відповідно до таблиці мащення;

-         заміна масла у двигуні та його складових частинах, силовій передачі (за відсутності фільтра для очищення масла);

-         огляд і прослуховування у роботі складових частин трактора;

-         промивання системи мащення двигуна за непрацюючого двигуна.

         Операції технічного обслуговування після закінчення обкатування - огляд і миття трактора, прослуховування дизеля, перевірка трансмісії, виконання змащувальних, очисних, кріпильних і регулювальних операцій, доливання (або заміна) масла і робочих рідин у заправні ємності, перевірка і за необхідності регулювання муфти зчеплення, гальм, пневмосистем та інше виконуються за вимогами інструкції з експлуатації відповідної машини.

30.10.2025р.

Тема програми № 3: Приймання та обкатка машин.

Тема уроку № 3: Порядок приймання нових та відремонтованих машин.

Працюємо з підручником:

(CM - II) - Машини сільськогосподарські: / А.Ф. Головчук, В.І. Марченко, В.Ф. Орлов; За ред А.Ф. Головчука — К.: Грамота, 2005. — 576 с.; іл.

(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 271-274.

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/Zmist/zmist.htm

Опрацювати матеріал.

1. Порядок приймання нових та відремонтованих машин.

2. Зовнішнє очищення машин та їх агрегатів..

3. Миття машин та їх агрегатів.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Як виконують приймання машин на ремонт?

2. Які машини не приймають у капітальний ремонт.

3. Опишіть  параметри випуску машин з капітального ремонту.

4. Які документи видають після капітального ремонту машин?

5. Опишіть правила зовнішнє очищення і миття машин та їх агрегатів.

6. Перелічить мийні операції та їх етапи.

7. Від чого залежить вибір способу очищення машини.

Приймання і випуск машин. Автомобілі трактори, сільськогосподарські машини та їх складові частини приймає в капітальний ремонт представник ремонтного підприємства. На підставі приймання складають приймально-здавальний акт (додатки 1 і 2) за результатами зовнішнього огляду, випробувань пробігом на контрольно-випробувальних стендах або із застосуванням інших засобів об'єктивного контролю та діагностики, розбирання в необхідному обсязі для контролю технічного стану складових частин.

У капітальний ремонт приймають при наявності:

- наряду на ремонт, паспорта встановленої форми (в разі здавання для автомобіля, трактора і двигуна, які вже проходили капітальний ремонт) і технічного паспорта автомобіля;

- наряду на ремонт, довідки про стан складових частин і паспорта встановленої форми (в разі здавання складових частин, для двигунів, які вже проходили капітальний ремонт).

Машини та їх складові частини, які здають у капітальний ремонт, мають бути комплектними. Встановлено першу і другу комплектності автомобілів та їх складових частин, які здають у капітальний ремонт і одержують з нього.

Перша комплектність - повнокомплектні машини з кузовами, кабінами, платформами, з усіма складовими частинами, апаратурою, приладами та всіма деталями, передбаченими конструкцією конкретної машини, включаючи запасне колесо, без комплекту інструментів. Дозволяються відхилення в комплектності машин у межах конструктивних змін, прийнятих за період випуску даної моделі.

Друга комплектність відрізняється від першої тим, що машини здають у ремонт і видають з ремонту без платформи, металевих кузовів, спеціального обладнання та деталей їх кріплення на шасі.

Двигун першої комплектності - двигун у зборі з усіма складовими частинами, встановленими на ньому, включаючи компресор, вентилятор, насос, гідропідсилювач рульового керування, муфту зчеплення, систему живлення (паливну апаратуру) прилади систем охолодження і мащення, електрообладнання та прилади системи випуску газів без глушника та приймальної труби.

Двигун другої комплектності - двигун у зборі з муфтою зчеплення без вентилятора, водяного насоса, компресора, насоса, гідравлічного підсилювача рульового привода, повітроочисника, масляних фільтрів, водяних патрубків, генератора, стартера, датчиків контрольних приладів, системи вентиляції картера, карбюратора, наливних насосів, паливопроводів, розподільника і свічок запалювання.

Машини, що їх здають у капітальний ремонт, мають бути укомплектовані придатними для експлуатації акумуляторними батареями, всіма колесами (включаючи запасне) з шинами, накачаними і придатними для експлуатації Шини мають бути без будь-яких пошкоджень з висотою рисунка протектора для пасажирських автомобілів не менш як 1 мм, інших автомобілів — не менш як 0,5 мм.

У разі відсутності повного комплекту деталей у складових частинах, а також заміни деталей непридатними автомобілі та їх складові частини в ремонт не приймають, про що відмічають у приймально-здавальних актах.

У капітальний ремонт не приймають машини будь-якого призначення, якщо їхні кабіни та рами підлягають списанню.

Агрегати та вузли машин, що їх здають у ремонт окремо, не приймають у капітальний ремонт, якщо під час приймання виявлено, що їхні базові деталі (або основні деталі складальних одиниць, які не мають базових деталей) підлягають списанню у брак за діючими нормативними документами на капітальний ремонт автомобілів та агрегатів відповідних моделей.

Приймання, зберігання і видача у виробництво ремонтного фонду організують зі складу ремонтного фонду, який складається з майданчиків для приймання і зберігання ремонтного фонду, майданчика для автомобілів, прийнятих на зберігання, майданчика для зберігання списаних машин. Габаритні розміри майданчиків визначають, виходячи з розрахункової кількості перехідного запасу, нормальних проходів, проїздів та протипожежних розривів між об'єктами зберігання. Для механізації вантажно-розвантажувальних робіт обладнують естакади для зливання мастила з агрегатів. З метою раціонального використання площ складу ремонтного фонду використовують багатоярусні стелажі для зберігання агрегатів. Переміщують агрегати і знімають їх із стелажів краном-штабелером. Ремонтний фонд підприємства розміщують за марками автомобілів і агрегатів. Кожній машині чи агрегату присвоюють номер замовлення.

Випускають машини з капітального ремонту в комплектності. Параметри автомобілів, тракторів та їхніх складових частин мають відповідати встановленим для нових автомобілів, тракторів з усіма колесами (без запасного), передбаченими конструкцією, з накачаними і придатними для експлуатації шинами. Щоб обмежити навантажувальний режим протягом періоду обкатки, бензинові та дизельні двигуни першої комплектності мають бути обладнані опломбованими обмежувальними пристроями. Технічний ресурс капітально відремонтованих автомобілів, тракторів, сільськогосподарських машин має становити не менш як 80 % ресурсу, передбаченого для нових.

До автомобілів, тракторів, сільськогосподарських машин, які випускають з капітального ремонту, додається така документація:

- до машин: паспорт з позначкою про виконаний ремонт, паспорт капітально відремонтованого автомобіля та двигуна (додатки 1 та 2), інструкція з експлуатації;

- до двигуна: паспорт (додаток 3) та інструкція з експлуатації.

Складаючи приймально-здавальні акти, виконують зовнішній огляд, перевіряють якість регулювань, контролюють наявність палива, мастил, охолодної рідини та рідини гідроприводів, проводять стендові випробування складових частин, обкатку і випробування двигунів, випробування автомобілів пробігом.

Результати контролю вносять до журналу випробувань автомобілів та їх складових частин за формою, встановленою авторемонтним підприємством.

Зовнішнє очищення і миття машин та їх агрегатів. Автомобілі, трактори, сільськогосподарські машин і дорожню техніку перед здаванням у капітальний ремонт треба старанно вимити і очистити від забруднень. Перед початком зовнішнього очищення і миття з машин знімають електричні прилади, акумулятори, стрічки транспортерів, гумові та інші деталі, які можна пошкодити миючими розчинами.

Мийні операції звичайно виконують у три етапи:

1. Зовнішнє миття машини (агрегату) з одночасним випарюванням (промиванням) картерів.

2. Миття частково розібраних агрегатів для видалення смолистих відкладів, накипу і вилучення з картерів залишків мастил.

3. Миття й очищення рами і деталей після повного розбирання.

Вибір способу очищення залежить від ступеня забрудненості машини і виду забруднень. Грудочки грязі та пил, просочений нафтопродуктами, смолисті та інші забруднення знімають звичайно вручну скребачками.

Для зовнішнього миття використовують насоси низького тиску (0,3...0,4 МПа), пересувні струминні установки ГАРУ високого тиску або паро водоструминні машини типу ОМ-3360. Вода з насоса надходить по двох напірних шлангах у мийні пістолети, які дають можливість мати розсіяну або зосереджену (кинджальну) струмину. На ремонтно-механічних заводах здійснюють зовнішнє миття за допомогою мийних камер ОМ-1438, ОМ-7459 та ін., змонтованих на базі тракторів. У них є система водонапірних труб з соплами, розташованими з усіх боків. Машину подають на візку по рейковій колії до камери лебідкою або тягачем і миють під тиском 0,6...0,8 МПа при температурі миючої рідини 343...353 К. Використана рідина стікає у відстійник, звідки її потім перекачують у ємкість для нагрівання і повторної подачі до сопел. Тривалість миття машини - 25...З0 хв.

Одночасно з очищенням треба пропарити і промити системи мащення і охолодження. Агрегати миють у струминних камерних установках тупикового та конвеєрного типів (наприклад, ОМ-691, ОМ-947).

Для зовнішнього миття використовують 10 %-й розчин каустичної соди, а також синтетичні речовини МЛ-51, «Тракторин», «Аерол» та ін. Під час миття необхідно додержувати правил охорони праці, встановлені для робіт з хімічно активними речовинами.