СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКИЙ ПРОФІЛЬ: КСТО 24 23-24

07.02.2024р.

Тема програми № 5. Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів.

Тема уроку № 22. Характерні дефекти та ремонт системи охолодження двигуна.

Працюємо з підручником:

(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки 252-254.

Опрацювати матеріал.

Д.З. Підготувати питання, створити презентацію, підібрати відео до теми.

Заправлення та перевірка рівня охолоджувальної рідини. Під час щозмінного технічного обслуговування і ТО-1, ТО-2, ТО-3 перевіряють рівень охолоджувальної рідини в радіаторі, який не повинен бути нижче 60 — 80 мм від верху заливної горловини. Воду в радіатор доливають, користуючись лійкою із сіткою, на яку накладають тканину.

Заповнюють систему охолодження чистою і м’якою водою, жорстку воду пом’якшують кип’ятінням, добавляючи 6 — 7 г каустичної або 10 — 20 г кальцинованої соди на 10 л води. У воду, що вміщує хлор і сірчанокислі солі, додають рідке скло з розрахунку 10 г на 1 л води.

У холодну пору року використовують антифриз: етиленгліколеві суміші 40 і 65. Об’єм антифризу 40 або 65 повинен бути відповідно на 5 — 6 і 6 — 8% менше ємкості системи.

Очищення радіатора. Однією з причин перегріву охолоджувальної рідини двигуна є забруднення та забивання радіатора залишками рослин. Його очищають під час ЩТО за допомогою щіток, різних дерев’яних шкребків та струменем води під тиском. Під час очищення радіатора необхідно стежити за тим, щоб не пошкодити пластини.

Перевірка та регулювання натягування привідних пасів. Натяг привідного паса можна перевіряти натискуванням на нього рукою або за допомогою пристрою КИ-8920. Під час натискування на пас рукою силою 30 — 50 Н прогин його повинен становити 8 — 14 мм.

Очищення від накипу системи охолодження. У систему охолодження потрібно заливати чисту і „м’яку” воду — дощову або снігову. Якщо воду неможна пом’якшити завчасно, потрібно застосувати антинакипіни.

Для видалення бруду і осаду (шлаку) систему охолодження треба періодично промивати чистою водою або спеціальним розчином. При цьому воду зливають відразу ж після зупинки двигуна, поки всі домішки, що є у воді, не осіли. Потім дають двигуну охолонути, після чого пропускають через систему охолодження 40 — 60 л води і знову заливають чисту «м’яку» воду. Краще систему промивати розчином, у якому на 10 л води міститься 150 г тринатрійфосфату, 20 г їдкого калію і 25 г кальцинованої чи каустичної соди. Розчином заправляють систему і під час роботи на холостому ходу нагрівають його до температури 80 — 90°, після чого зливають, промивають систему водою і заливають чисту воду.

Ремонт системи охолодження.

Дефектами деталей водяного насоса можуть бути: тріщини корпусу:

зривання різьби в отворах;

знос посадочних місць під вальниці і упорну втулку, а також під крилатку на валику, під втулки, сальники і шківи вентиляторів;

знос, тріщини і корозія поверхні лопаток крилатки; знос внутрішньої поверхні втулок.

Тріщини у корпусах усувають різними способами: заварюють біметалевими електродами або замазують експоксидним складом. На зношені посадочні місця під вальниці наносять шар металу залізненням або суміш на основі епоксидної смоли. Потім їх розточують до нормального розміру. Пошкоджені поверхні під втулки розвірчують до виведення слідів зносу, потім запресовують ремонтні втулки з натягом 0,015–0,045 мм. Після запресування втулки розвірчують. Нерівності торцевих поверхонь корпусів усувають шліфуванням. Торцеве биття має не перевищувати 0,1 мм. Зношені посадочні місця валика водяного насоса під вальниці і сальники, а також пошкоджену різьбову поверхню наплавляють у середовищі вуглекислого газу, шпонкові пази за зазору понад 0,05 мм фрезерують під збільшений розмір. Дефекти вентиляторів – спрацювання посадочних місць під вальниці у шківах і конічної поверхні жолоба під пас; послаблення заклепок, згин лопатей і хрестовини. Зношені посадочні місця шківа розточують і на епоксидній суміші, встановлюють втулку, яку потім розточують до нормального розміру. Посадочні місця можна відновлювати залізненням, з подальшим розточуванням. Ручаї шківа, зношені понад 1 мм, проточують до виведення слідів зносу. Ослаблені заклепки підтягують, а якщо отвори під заклепки мають овальну форму, їх свердлять і ставлять заклепки збільшеного діаметра. У випадку заміни лопатей різниця у масі має не перевищувати 3–5 г.

Перед складанням необроблені поверхні чавунних деталей водяного насоса покривають трутнівкою (ГФ‐0119, ГФ‐021), а торець втулки – тонким шаром олійного колоїдно‐графітового мастила (60% дизельного масла і 40%. графіту), вальничну порожнину корпусу водяного насоса заповнюють мастилом Літол‐24 і І‐13 (40–50 г). Під час складання у крилатку встановлюють упорну пружину, кільце манжети, манжету і обойму сальника, ущільнювальну шайбу і стопорне кільце.

Напресовують кулькову вальницю на валик за допомогою преса і вставляють шпонку. Монтують корпус водяного насоса на пристрій, запресовують опорну втулку манжети, валик, у складі і ставлять стопорні кільця. Напресовують шків, крилатку і накривку насоса, вкручують кутник і кінцевий ніпель. Гайку кріплення маточини шківа затягують моментом не менше 120Н∙м. Зазор між лопатями крилатки і торцем корпусу водяного насоса має становити 1,2 мм (Д‐240 не більше 1 мм). Допускається виступання до 0,4 мм. Шків вентилятора балансують статично. Допустима незрівноваженість для двигунів типу СМД, ЯМЗ становить відповідно 0,05 і 0,02Н∙м. Випробування і обкатування водяного насоса виконують на стенді КИ‐16378. Підтікання води не допускається. Випробування на герметичність проводять протягом однієї хвилини за тиску 0,1– 0,2 МПа без обертання і з обертанням валу насоса.

Вентилятори балансують статично. Залишковий дисбаланс вентиляторів для різних двигунів не більше 0,025‐0,050Н∙м. Балансування виконують приварюванням металічних пластин на неробочий бік лопаті.

24.01.2024р.

Тема програми № 5. Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів.

Тема уроку № 20. Характерні дефекти та ремонт газорозподільчого механізму

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

https://v-tochku.com.ua/ua/manual/chery_tiggo_rukovodstvo_po_ekspluatacii_tehnicheskomu_obsluzhivaniyu_i_remontu/pritirka-klapanov-t11/

Ремонт газорозподільного механізму. Зношування деталей механізму газорозподілу призводить до порушення фаз газорозподілу, і, як наслідок, до втрати потужності двигуна, збільшення витрати палива.

Головка блока циліндрів. Основними дефектами є тріщини і пробоїни, короблення площини рознімання з блоком циліндрів; зношування і прогорання фасок клапанних гнізд (сідел); зношування втулок клапанів, різьби шпильок і різьбових отворів; втрата герметичності водяної сорочки; поява тріщин і обгорання стінок камери згоряння.

Перед ремонтом головки циліндрів випробовують на герметичність стінок і ущільнень за тиску води 0,4–0,5 МПа. Підтікання і потіння стінок головки циліндрів протягом 5 хв не допускаються.

У випадку короблення нижньої площини головки блока понад 0,15 мм її шліфують або фрезерують мінімальним зніманням металу.

Найпоширеніший дефект головок циліндрів — зношування робочої фаски клапанних гнізд. Його усувають фрезеруванням. Для цього застосовують набір із чотирьох спеціальних фрез (рис. 1).

Спочатку клапанне гніздо головки обробляють чорновою, фрезою до повного зникнення слідів зносу. Потім надають фасці необхідної ширини, обробляючи послідовно фрезами з різними кутами різальної кромки. Далі остаточно обробляють фаску чистовою фрезою.

Після фрезерування фаска має бути завширшки 1,5–4,5 мм для різних головок блока циліндрів. Шорсткість поверхні після фрезерування — не більше Rа2,5мкм, радіальне биття фаски відносно отвору втулки клапана — 0,05 мм. Для отримання гладенької поверхні фасок після фрезерування шліфують гнізда абразивним наконечником. Граничний діаметр гнізда клапана встановлюють за величиною заглиблення тарілки нового (номінального розміру) клапана.

Номінальний розмір заглиблення клапана визначають за технічними вимогами на капітальний ремонт відповідної марки двигуна. Зношені клапанні гнізда відновлюють наплавленням або кільцюванням. У випадку ремонту клапанних гнізд запресовуванням кілець гнізда розточують на певну глибину з великою точністю (допустима овальність гнізд до 0,05 мм, конусність — 0,2 мм) і запресовують у них кільця з натягом 0,14–0,15 мм, виготовлені із спеціального (перлітного) чавуну. Для полегшення їх установлення і збільшення міцності посадки головку блока нагрівають до температури 380–420 °С, а кільця охолоджують у сухому льоді або головку нагрівають до 90 °С, а кільця охолоджують у рідкому азоті. Після запресовування на кільцях фрезерують фаски.

Рис. 1. Обробка клапанного гнізда фрезами.

Фрезерування під кутом: а – 45º; б – 15º; в – 75º; г – чистове під 45º
Напрямні втулки клапанів підлягають заміні за ослаблення їх посадки або значних зносах внутрішньої поверхні. Під час запресовування напрямних втулок забезпечують натяг 0,002–0,01 мм, внутрішній діаметр розвертають за розміром стрижня клапана. Щоб уникнути заміни напрямних втулок із зношеними отворами, але з нормальною посадкою за зовнішнім діаметром, в отворах втулок нарізають мітчиком різьбу, знежирюють її поверхню ацетоном, заповнюють отвір епоксидним клеєм наповнювачем якого є графіт.

Після термічної обробки отвір втулок за кондуктором розсвердлюють, потім розвірчують за розміром стрижня клапана.

Зношену зовнішню поверхню напрямної втулки відновлюють накатуванням зубчастим роликом або термічним способом, повільно нагріваючи їх у печі зі швидкістю 250–300 °С/год до температури 700 °С з витримкою 10–40 хв (залежно від потрібного збільшення за діаметром) і подальшим повільним охолодженням. У цьому випадку діаметр збільшиться на 5–18 мкм.

Зношування або зривання різьби отворів усувають за допомогою спіральних вставок, нарізанням різьби збільшеного розміру бо встановленням додаткової вставки, у якій нарізають різьбу номінального розміру. Шпильки за такого дефекту замінюють.

Клапани можуть мати знос та підгоряння робочих фасок тарілок, знос поверхні стрижня і його торця. Робочі фаски клапанів і торці стрижня шліфують, попередньо перевіривши прямолінійність стрижня клапана. Допускається відхилення 0,05 мм. Після перевірки биття стрижня клапан установлюють у цанговий патрон станка під кутом 45° і шліфують фаску. Після шліфування на поверхні тарілки не має залишитися рисок і задирок, а циліндричний поясок має бути висотою 1,1–1,3 мм. Шорсткість фаски після обробки — не більше Ra = 0,63 мкм, а биття відносно осі поверхні стрижня — не більше 0,03 мм.

Гранично зношені тарілки клапанів (поясок заввишки менше 0,5 мм) відновлюють плазмовим напиленням, наплавленням СВЧ шихти із жароміцних матеріалів (ВК3, ЭП616 І сормайт) і електроконтактним напиленням металевих порошків.

Зношені стрижні клапанів шліфують на зменшений розмір, нарощують залізненням або хромуванням. Овальність і конусоподібність стрижня клапана після шліфування не повинні перевищувати 0,02 мм, а шорсткість — Ra =0,32 мкм.

Пружини клапанів. Дефектами їх є втрата пружності і усадка від постійно діючих знакозмінних навантажень. Контроль пружності клапанних пружин перевіряють на приладі і визначають силу їх стискання, порівнюючи з технічними умовами. Пружини, у яких пружність менше допустимої, відновлюють накатуванням роликом або способом термічної фіксації на установці, де її розтягують затискачами пристрою до необхідної довжини, пропускають через неї електричний струм, нагріваючи до 400–450 °С, і охолоджують на повітрі.

Складання головки циліндрів і притирання клапанів. Головки циліндрів складають на спеціальному стенді (столі) або із застосуванням кантувачів. Спочатку запресовують напрямні втулки і підбирають за ними клапани перед притиранням їх до гнізд. Втулки з буртиком запресовують до упору, а без буртика — до висоти, допустимої технічними вимогами. Зазор між стрижнем впускного клапана і втулкою – 0,03–0,07 мм, а випускного і втулкою – 0,07–0,011 мм.

Для більшого прилягання до гнізда клапани притирають на спеціальних станках типу ОПР‐1841А (рис. 2) або на стендах.

Цим досягається необхідна герметичність клапанної пари. На фаски клапанів і гнізд головки циліндрів наносять притальну пасту (карбід бору М40 – 10%, мікрокорунд М20 – 90%: електрокорунд зернистий М 14 – 87% парафін – 13%), яку розводять у дизельному маслі до сметаноподібного стану. Для підвищення якості і продуктивності процесу притирання клапанів рекомендується до пасти додавати поверхнево‐активні речовини, наприклад олеїнову або стеаринову жирну кислоту. Продуктивність процесу у цьому випадку зростає на 50–60%.

Рис. 2. Загальний вигляд верстата ОПР‐1841А:
1 – станина; 2 – стояк; 3 ‐ кожух; 4 – накривка блока шпинделів; 5 – привод шпинделів; 6 – кнопка підіймання блока; 7 – кнопка опускання блока; 8 –маховик переміщення корпусу шпинделів; 9 – електродвигун; 10 – кнопка «Стоп»; 11 – кнопка «Робота»; 12 – маховик підіймання і опускання площадки; 13 – кнопка вмикання подачі струму, 14 – кнопка вимикання подачі струму

Для притирання клапанів, які мають гнізда із сірого чавуну, рекомендується застосовувати суміш з 40% шліфувального порошку із сірого електрокорунду зернистістю М 14 або М 20, 55–58% дизельного масла і 2–5% олеїнової або стеаринової кислоти. Після притирання шорсткість поверхні становить Rа=0,63–0,32 мкм, а ширина матового безперервного пояска – не менше 1,5 мм (рис. 3).

Рис. 3. Розміщення матових поясків на притертих поверхнях
робочих фасок сідла і клапана

Допускається різниця ширини не більше 0,5 мм. На деяких ремонтних підприємствах застосовують технологію ремонту без притирання. В основу цього методу покладено складання спряжень клапан – сідло (гніздо) клапана, виконаних з різними кутами. Фаску клапана шліфують на кут 44° у спеціальному пристрої, а кут фаски сідла залишають без змін. Кут, який виникає при цьому, забезпечує потрібну герметичність клапанної пари без притирання, сприяє швидкому припрацюванню зʹєднуваних поверхонь. Герметичність прилягання кожного притертого клапана до сідла головки блока перевіряють пневматичним пристроєм (рис. 4).

Рис. 4. Перевірка герметичності клапанів пневматичним пристроєм:
1 – отвір для підведення стиснутого повітря; 2 – клапан; 3 – манометр; 4 – стакан пристрою

У порожнину стакана, встановленого над клапаном, грушею накачують повітря під тиском 0,04‐0,07МПа, який визначають за манометром, зʹєднаним з порожниною стакана. Падіння тиску протягом 30 с вказує на негерметичність спряження і неякісне притирання клапана.

У цьому випадку притирання повторюють. Після притирання клапани та їх гнізда потрібно ретельно промити, при цьому не можна розкомплектовувати пару. Під час складання клапани ставлять по гніздах відповідно до розмітки, за допомогою пристрою стискають пружини із сухариками. Останні мають щільно прилягати до виточки у стрижні клапана і до сідла клапанної пружини.

Пружини перевіряють на пружність за допомогою пристрою. Їх підбирають так, щоб вони були однаковими за висотою і пружністю. Валик коромисел (вісь) за зношування зовнішньої поверхні відновлюють хромуванням або залізненням. Зігнутий валик правлять без нагрівання. Після остаточної обробки овальність посадочних місць під коромисла допускається до 0,02 мм, а непрямолінійність за всією довжиною – не більше 0,02 мм. Коромисла клапанів із втулками можуть мати знос бойків та внутрішньої поверхні втулок і різьби під регулювальний гвинт.

У випадку зношування поверхонь бойка у допустимих межах (не більше 2 мм) його шліфують за радіусом до виведення слідів зносу і полірують до шорсткості не менше 0,63–0,32 мкм. Якщо бойок зносився понад допустимі значення, його наплавляють порошком ПГ‐СР4 газопорошковим наплавленням. Зношену втулку замінюють. При цьому обробляють фаски 1,0+0,25×450 з двох боків, запресовують втулку, потім її роздають або розвертають отвір втулки до нормального або ремонтного розміру, а також прошиванням ущільнюють внутрішню поверхню.

Штовхачі. У них зношуються поверхні стрижня і тарілки. Стрижні відновлюють залізненням або хромуванням. У випадку зношення робочої поверхні тарілки штовхача до 0,3 мм її шліфують. Великі ж зноси усувають газопорошковим наплавленням порошком ПГ‐СР4 і обробляють під нормальний розмір.

Д.З. Оформити конспект. Підготувати питання з теми.

17.01.2024р.

Тема програми № 5. Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів.

Тема уроку № 19. Ремонт кривошипно-шатунного механізму.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. 1. Оформити конспект.

2. Підготувати питання до теми.

3. Створити презентацію до теми.

4. Підібрати відео до теми.

Серед агрегатів тракторів і автомобілів найменш довговічний – двигун. За його ресурсом визначають міжремонтні строки служби машин. Складові частини двигуна мають різний ресурс.

Найшвидше зношуються поршневі кільця, поршні, циліндри, клапани, шийки колінчастого валу, його шатунні і корінні вкладиші. Ці елементи двигуна належать до відповідальних складальних одиниць деталей, для усунення несправностей яких розроблено прогресивні технологічні процеси.

Комплектування шатунно‐поршневої групи. Комплекти шатунів у складі з накривками, болтами і гайками підбирають за масою і міжосьовою відстанню отворів головок. Маса шатуна позначається тризначним числом, вибитим на торці нижньої головки. Для зрівноваження маси обпилюють метал стрижня шатуна на лінії рознімання штампів на глибину до 1 мм.

Різниця у масах деталей у комплекті для одного двигуна під час його роботи призводить до виникнення неврівноважених сил інерції, що викликає вібрацію і прискорене зношування деталей двигуна. Різниця мас шатунів в одному комплекті для дизельних двигунів СМД та ЯМЗ не має перевищувати 10 та 20 г відповідно.

У поршні зношуються канавки під кільця і отвори у бобишках. Відновлюють поршневі канавки плазмово‐дуговим наплавленням, а зношені отвори у бобишках під поршневий палець, розвертають ручною розтискною розверткою. Овальність, конусність і неспіввісність отворів бобишок поршня не мають перевищувати 0,01 мм. Допускається не перпендикулярність загальної осі отворів бобишок до осі поршня до 0,03 мм, на довжині 100 мм.

Поршні підбирають за розмірною групою і масою. Значення маси поршня і маркування розмірної групи вибиті на днищі. Попередньо комплект поршнів підбирають у межах допустимої різниці у масі за цифровим маркуванням на днищі, а кінцево — за результатами зважування. Комплект, поршнів, підібраний за масою, має бути однієї розмірної групи. Поршні з гільзами комплектують за зазором між поршнем (за юбкою) і гільзою, позначені літерами, наприклад Б, С, М,(СМД), А, АА, ААА, АААА, ААААА, АААААА, або А, Б, В, Г, Е, Ж(ЯМЗ), які вибиті на днищі поршня і верхньому торці гільзи.

Різниця мас поршнів і шатунів у складі з поршнями допускається відповідно 4 – 6 г або 17 і 30 г залежно від марки двигуна.

Кільця масляні і компресійні підбирають за розміром гільз і висотою канавок на поршні та перевіряють на спеціальному приладі, на пружність, яка має бути для компресійних кілець 15‐75Н, маслознімних — 18‐52Н за зазору у стику – 0,3–0,6 мм (залежно від марки двигуна).

Короблення торцевих поверхонь поршневих кілець допускається не більше 0,06 мм. Під час перевірки на фарбу між двома плитами за маси верхньої плити 3 кг пляма контакту має бути не менше 75% загальної площі всієї поверхні для компресійних кілець і 65% для маслоз′ємних. Пляма контакту має охоплювати все коло, його розрив допускається на довжині не більше 8 мм.

Коливання товщини для одного кільця допускається не більше 0,08 мм. Можливе підганяння поршневих кілець за висотою шліфуванням їх на плоскошліфувальному станку з магнітним столом або вручну на плиті, покритій наждачним папером. Для перевірки зазору у стику поршневі кільця встановлюють у циліндр строго у площині, перпендикулярній осі, і перевіряють щупом.

Контролюють також якість прилягання кілець до стінки циліндра на просвіт.

Просвіт між кільцем і гільзою не має перевищувати 0,02 мм на дузі 25–30° і ближче 30 мм від стику.

Вкладиші підбирають за розмірами шийок колінчастого валу і висотою Н. У спеціальному пристрої (рис. 2) вкладиш установлюють у гніздо, діаметр якого Д дорівнює номінальному діаметру отвору нижньої головки шатуна під вкладиш. Один стик впирається у виступ пристрою, до другого прикладають навантаження, яке змінюється залежно від номера ремонтного розміру.

Під час вимірювання висоти вкладишів двигунів навантаження становить 6–13 кН. Із збільшенням товщини вкладишів (номеру ремонтного розміру) навантаження зростає. Висота вкладиша за такого вимірювання має бути:

Н=r+h, де r радіус гнізда пристрою, який, дорівнює половині діаметра Д, мм; h — виступаюча частина вкладиша на стику під навантаженням Р, яка дорівнює 0,07–0,12 мм.

Рис 1. Схема перевірки шатунних вкладишів за висотою

Поршневі пальці підбирають так, щоб вони мали одну розмірну групу з отворами у бобишках поршнів. Розмірні групи на поршні і поршневому пальці маркують фарбою, літерними або цифровими індексами. На поршні маркування нанесено на бобишці, а на поршневому пальці — на внутрішній поверхні або торці.

Різниця у масі поршневих пальців, які встановлюються на один двигун, залежно від марки не має перевищувати 6–10 г, різностінність – 0,5 мм.

Втулки за зовнішнім діаметром підбирають відповідно до діаметрів верхньої головки шатуна, а за внутрішнім — за діаметром пальця з урахуванням припуску на обробку.

Складання шатунно‐поршневої групи починають із запресування втулок у верхню головку шатуна з натягом 0,03–0,12 мм для дизелів різних марок.

Шатун закріплюють на алмазно‐розточувальному верстаті УРБ‐ВП і розточують втулку з припуском: на розкатування 0,04–0,06 мм, дорнування 0,08–0,15 мм або розвірчування 0,05–0,08 мм відносно нормального діаметра поршневого пальця.

Втулку розкатують імпульсною розкаткою на вертикально‐свердлильному верстаті, дорнують під пресом з механічним приводом за безперервної подачі дорна, змащеного дизельним маслом.

Контролюють відхилення від паралельності осей отворів у втулці і нижній головці шатуна відповідно до технічних вимог.

Складають нижню головку з вкладишами і болтами. Болти мають входити в отвори від легких ударів молотка масою 200 г.

Масляні канали шатуна промивають, продувають повітрям.

Поршні нагрівають в електрошафі або масляній ванні до температури 80–90 °С і у поршневих затискачах зʹєднують із шатуном поршневим пальцем, установивши попередньо в одну з бобишок стопорне кільце за допомогою спеціальних щипців. Потім вкладають друге стопорне кільце в канавку отвору бобишки. Пальці мають вільно входити в отвір поршня. Кільця встановлюють на поршень за допомогою спеціального пристрою (рис. 2). Вони мають вільно переміщуватися у канавках.

Рис. 2. Пристрій для знімання і надівання поршневих кілець:

1 – поршневе кільце; 2 – губки; 3 – рукоятка

Кільця встановлюють на поршень меншим діаметром догори (компресійне — виточкою догори). Під час складання стежать за правильним розміщенням шатуна за інструкцією заводу‐виробника.

25.12.2023р.

Тема програми № 5. Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів.

Тема уроку № 18. Інструмент та обладнання для ремонту тракторів, сільськогосподарських машин

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Відповісти на питання:

1. З чого починають розбирання машин.

2. Який слюсарний інструмент використовують для розбирання машин та агрегатів?

3. Види гайкових ключів та правила їх застосування.

4. Торцеві, люлькові ключі та вимоги до їх застосування.

5.Опишіть правила використання динамометричних ключів під час ремонту машин.

Розбирання машин і агрегатів. Машину спочатку розбирають на агрегати і вузли, а потім на деталі. Радіатори (масляні, водяні), кабіну, електрообладнання, паливний насос, агрегати гідравлічних систем після знімання транспортують на відповідні робочі місця.

Двигуни після очищення і миття відправляють на спеціалізовані ремонтні підприємства.

Решту агрегатів і вузлів відправляють на дільницю розбирання, де за допомогою спеціалізованого обладнання розбирають на окремі деталі. Різьбові з’єднання доцільно розбирати торцевими ключами, які полегшують розбирання і не деформують грані болтів і гайок. Для вимкнення можливості пошкодження різьби шпильок, їх викручують за допомогою ексцентрикових ключів. Шліцьові і кульові з’єднання начіпного механізму розбирають спеціальними пристроями на стенді.

Заклепкові з’єднання рам розбирають висвердлюванням і зрубуванням заклепок або за допомогою спеціальних упорів із застосуванням пневматичної скоби.

Миття і дефектування деталей. Для миття і очищення деталей застосовують механічні і хімічні способи, промивання в різних активних розчинах та у воді, вібрацію тощо.

Підшипники кочення рекомендується очищати в мийній установці ОМ-4821, а фільтри - в 0Ф-01. Деталі паливної апаратури промивають бензином або гасом.

Радіатори і баки промивають на спеціальних установках. Нагар і накип видаляють у машині ОМ-4265 або на автоматичній лінії ОМ-5458.

Для очищення деталей, які мають на поверхнях смолисті осади (наприклад, деталі двигунів), використовують лабомід-203 в концентрації 25 - 35 г/л.

Деталі занурюють у ванну, виварюють протягом 1 - 2 год за температури 90 - 100°С і промивають чистою водою.

Для видалення старої фарби з кабін використовують ванну поглибленого типу АКТЕ-142, яка складається з секцій для виварювання, ополіскування і пасивування. Деталі подають у ванну за допомогою підвісного транспортера.

Рами, корпуси та інші великогабаритні деталі очищають і знежирюють у ваннах.

У майстернях господарств найбільш поширені невеликі ванни з дизельним паливом, гасом, бензином. Вони пожежонебезпечні і потребують суворого дотримування правил безпеки праці.

25.12.2023р.

Тема програми № 4. Приймання машин на ремонт, розбирання, складання.

Тема уроку № 17. ТБ під час проведення ТО та ремонту машин.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

https://agravt.blogspot.com/p/24-23-24.html

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Як поділяються ремонтні роботи.

2. Під час виконання ремонту або ТО ТЗ повинен бути …. , а двигун …. (впишіть необхідні слова).

3. Як правильно піднімати машину на домкратах, талях.

4. За скільки метрів до хлібних масивів дозволяється проводити ремонт або ТО машино-тракторних агрегатів в польових?

5. Що забороняється під час ТО?

Понад 30% усіх виробничих нещасних випадків виникають під час ремонту машинно-тракторного парку. Ми повинні здійснити всі необхідні заходи, щоб забезпечити виробничу безпеку в сільськогосподарських підприємствах.

„Правила охорони праці під час технічного обслуговування та ремонту машин і обладнання сільськогосподарського виробництва” поширюються на підприємства, установи і організації незалежно від їх підпорядкування та форми власності, на підприємців та інших юридичних та фізичних осіб, які займаються технічним обслуговуванням і ремонтом машин та обладнання сільськогосподарського виробництва.

Ремонтні роботи можна поділити на роботи в стаціонарних та польових умовах.

Ремонтні роботи у стаціонарних умовах повинні проводитись у пристосованих для цих робіт приміщеннях та виконуватись працівниками, що мають відповідну кваліфікацію. Робочі місця по ремонту та технічному обслуговуванню тракторів, комбайнів, двигунів та інших машин повинні бути обладнанні підйомними механізмами. Захаращування проходів і робочих місць вузлами та деталями машин, що ремонтуються, матеріалами і відходами забороняється.

До роботи на свердлильних, шліфувальних та заточувальних верстатах допускаються механізатори та інші працівники, які залучаються на період ремонту, пройшли навчання, а також інструктаж з охорони праці при роботі на даному обладнанні.

Під час обслуговування машин на підйомнику (гідравлічному, електромеханічному), на механізмі або пульті його управління повинна бути вивішена табличка з написом „Не чіпати – під машиною працюють люди”.

Згідно „Правил”, під час ремонту і обслуговування машин з високим розміщенням вузлів і деталей працівники повинні бути забезпечені стрем’янками. Застосовувати приставні драбини забороняється.

Під колеса машини, яка встановлена для ремонту або технічного обслуговування, з метою попередження її довільного руху необхідно підкласти противідкатні башмаки, включити передачу, ручне гальмо, вимкнути запалювання і перекрити подачу палива. Технічне обслуговування і ремонт машин слід проводити тільки при непрацюючому двигуні, за виключенням операцій, які потребують його роботи. Оглядові канави і естакади повинні мати направляючі для коліс машин, а також обладнані драбинами з двох боків для спуску до ями.

Перед зняттям двигуна, коробки передач, заднього моста, радіатора, паливного баку та інших агрегатів і деталей, зв’язаних з системами охолодження, змащування та живлення двигуна, необхідно попередньо злити масло, охолоджувальну рідину і паливо в спеціальні резервуари, не допускаючи їх проливання.

Забороняється: виконувати будь-які роботи з машиною, вивішеною тільки на одних підйомних механізмах (домкратах, талях тощо); встановлювати машину на випадкові предмети замість спеціальних підставок; знімати і ставити ресори на машинах (причепах) всіх конструкцій і типів без надійних підставок.

Кожен нещасний випадок характеризується завданою шкодою для здоров’я, втратою робочого часу, матеріальними витратами. Пам’ятаймо, що здоров’я людини являється найвищою цінністю. Тому, виконання вимог законодавчо-нормативних актів з охорони праці - це необхідність безпеки праці.

Під час інтенсивного використання сільськогосподарської техніки на польових роботах виникає потреба в ремонті вузлів та агрегатів техніки, що вийшла з ладу у польових умовах, не доставляючи її на ремонтні бази. При цьому, працівникам, які виконують ці роботи, необхідно дотримуватися певних вимог техніки безпеки.

Для проведення технічного обслуговування машинно-тракторних агрегатів у польових умовах повинна бути виділена автопересувна майстерня або обладнана необхідним інструментом та пристроями спеціальна автомашина.

Ця автомашина повинна мати справні іскрогасники та бути обладнана первинними засобами пожежогасіння згідно з постановою Кабінету Міністрів України від 08.10.1997 № 428 “Про забезпечення транспортних засобів первинними засобами пожежогасіння”. Майстерню для технічного обслуговування розміщують на горизонтальному майданчику, в найбільш зручному за розташуванням до машини, що буде обслуговуватися, місці, загальмовують та заземлюють.

Причіплювання мобільної електрозварювальної установки виконують підтягуванням її до буксирного пристрою мобільної ремонтної майстерні. Під’їжджати автомайстернею заднім ходом до зварювальної установки не дозволяється. При введенні електрозварювального агрегату в робочий стан його заземлюють, фіксують раму опорою, а під колеса підкладають противідкатні башмаки.

Ремонт машинно-тракторних агрегатів допускається не ближче 30 м від хлібних масивів та інших посівів.

Інструмент та пристрої для технічного обслуговування машин повинні бути справними, відповідати вимогам розділу 6 Правил охорони праці під час технічного обслуговування та ремонту машин і обладнання сільськогосподарського виробництва й забезпечувати безпеку виконання робіт.

Технічне обслуговування машин у польових умовах проводиться у світлий час доби. Дозволяється проведення технічного обслуговування в нічний час за умови достатнього штучного освітлення. У цьому випадку роботи виконуються не менше ніж двома працівниками.

Усі операції з технічного обслуговування, за винятком операцій, які обумовлені інструкціями з експлуатації заводів-виготовлювачів, виконуються при зупиненій машині, непрацюючому двигуні і вимкненому валу відбору потужності.

Під час технічного обслуговування навісні машини й знаряддя опускають на землю, педаль гальма трактора встановлюють у загальмованому положенні і блокують заскочкою, деталі, вузли та агрегати очищають від рослинних решток і забруднень.

Під час очищення машин стиснутим повітрям слід користуватися захисними окулярами й респіратором, а струмінь повітря направляти від себе.

Під час накачування шин необхідно періодично перевіряти у них тиск.

Перед піддомкрачуванням машину або знаряддя розміщують на рівному горизонтальному майданчику. Під основу домкрата підкладають дерев’яні підкладки. Під машину або знаряддя поряд із домкратом установлюють надійну підставку, яка забезпечує стійкість та запобігає падінню машини чи знаряддя. Користуватися випадковими підставками не дозволяється.

Під час проведення технічного обслуговування не дозволяється:

– працювати з несправною лебідкою вантажопідіймального механізму;

– установлювати й перевозити в кузові майстерні ацетиленові генератори в заправленому стані;

– використовувати відкритий вогонь у майстерні;

– під час прокручування окремих вузлів і механізмів комбайнів перебувати у зоні повітряного потоку подрібнювачів;

– працювати на агрегаті для заправки, якщо немає заземлення і передбачених засобів пожежогасіння;

– відходити від агрегату для заправки до закінчення заповнення його місткостей нафтопродуктами, а також до закінчення заправки машини, що обслуговується;

– знімати кришку бункера солідолонагнітача з надлишковим тиском солідолу;

– зливати гарячу воду й мастило із систем при працюючому двигуні.

Обслуговування й ремонт машин, що використовувалися на роботах із застосуванням пестицидів і агрохімікатів, необхідно проводити тільки після знешкодження пестицидів і агрохімікатів.

Роботи під машинами проводять на спеціальному настилі або брезенті.

При заміні лемішів плуга під польові дошки переднього й заднього корпусів підкладаються міцні дерев’яні підкладки. Заміну ножів різальних апаратів проводять вдвох, застосовуючи рукавиці.

Ремонт і технічне обслуговування платформ у піднятому стані слід проводити тільки після встановлення упору.

Буксирування несправних тракторів і самохідних машин із поля в ремонтній майстерні проводять на зчіпці або шляхом часткового навантаження на платформу чи спеціальний підйомний опорний пристрій буксирувального трактора згідно з Правилами дорожнього руху. Застосовувати для буксирування машин і знарядь канати, троси й ланцюги, які не пройшли випробування, не дозволяється.

При буксируванні із застосуванням жорсткої або гнучкої зчіпки за кермом трактора (машини), що транспортується, повинен бути тракторист (водій), крім випадку, коли конструкція жорсткої зчіпки забезпечує рух трактора (машини), що буксирується по колії буксируючого.

При буксируванні на гнучкій зчіпці у машині, що буксирується, повинні бути справні гальма і рульове керування, а при буксируванні на жорсткій зчіпці – рульове керування. Трактор (машина) із несправним рульовим керуванням буксирується шляхом його часткового навантаження. При цьому перебування в кабіні тракториста (водія) або інших осіб не дозволяється.

При буксируванні у світлий час доби незалежно від умов видимості на буксируючий машині вмикають ближнє світло фар, а на тій, що буксирується, в будь-який час доби вмикають габаритні вогні.

У темний час доби та в інших умовах недостатньої видимості на транспортному засобі, що буксирується, повинні бути ввімкнені задні габаритні вогні, а при буксируванні на гнучкій зчіпці ще й передні габаритні вогні.

Жорстка зчіпка підбирається з урахуванням забезпечення відстані між машинами не більше 4 м, гнучка – в межах 4-6 м. При гнучкій зчіпці зв’язувальні ланки через кожний метр позначаються сигнальними щитками або прапорцями розміром 200х200 мм.

Буксирування не дозволяється: якщо фактична маса буксируваного транспортного засобу з несправною гальмовою системою (або за її відсутності) перевищує половину фактичної маси транспортного засобу, що буксирує; під час ожеледиці; на гірських дорогах і крутих спусках на гнучкій зчіпці; якщо загальна довжина зчеплених транспортних засобів перевищує 22 м; більше одного механічного транспортного засобу або транспортним засобом із причепом.

Виконання цих вимоги техніки безпеки значно знижує вірогідність настання травмонебезпечних ситуацій і, як наслідок, – нещасних випадків на виробництві.

22.12.2023р.

Тема програми № 4. Приймання машин на ремонт, розбирання, складання.

Тема уроку № 16. Послідовність зняття та складання простих з’єднань.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

https://agravt.blogspot.com/p/24-23-24.html

Д.З. Самостійна робота. Описати послідовність зняття та складання простих з’єднань до теми двигун (зняття та встановлення циліндро-поршньової групи тракторів). Оформити технологічну картку п проведенню робіт. Перелічити інструменти, матеріали та інші складові необхідні для виконання роботи.

Розбирання машин, агрегатів і вузлів. У виробничому процесі ремонту машин важливе місце займає процес розбирання. У спільній трудомісткості ремонту машини розбірно‐складальні роботи складають: для тракторів – 52‐56% і для автомобілів 33‐41%. При цьому 60‐70% деталей обʹєктів, що розбираються під час ремонту, придатні для повторного використання.

Процесом розбирання є сукупність різних операцій з розʹєднання всіх обʹєктів ремонту на деталі в певній послідовності. Він складається з операцій, переходів і прийомів.

Операцією розбирання називають частину технологічного процесу розбирання, що виконується над одним вузлом або виробом на одному робочому місці.

Перехід – це частина операцій розбирання, що характеризується незмінністю поверхонь, що сполучаються, і вживаного устаткування.

Прийом – це закінчена сукупність окремих рухів у процесі розбирання або підготовці до розбирання.

Розбирання машини на агрегати, вузли і деталі звʹязане з одночасним виконанням супутніх робіт з доставки знятих складанних одиниць до місць їх складування або до відповідних технологічних установок.

Виконання розбірних операцій вимагає широкого використання різних видів технологічного оснащення для охоплення, зняття, встановлення і кріплення складанних одиниць.

Технологічний процес розбирання машини залежить від особливостей її конструкції, габаритних розмірів і маси, а також від трудомісткості операцій.

Розбиральні роботи становлять 11–13% від загальної трудомісткості ремонту машини.

Розбирання машини на агрегати, вузли і деталі проводиться в чіткій послідовності, яка передбачається технологічним процесом із застосуванням потрібного устаткування, пристосувань і інструменту. До комплекту технологічних документів на розбирання зазвичай включають такі документи: титульний аркуш, відомість технологічних документів, відомість устаткування, відомість оснащення,

карту ескізів і маршрутну карту. Роботи з укладання технологічного процесу розбирання включають:

- вибір методу раціональної організації розбирання;

- розподіл виробу на складанні одиниці і технологічні складові частини; визначення змісту розбірних операцій;

- установлення раціональної їх послідовності;

- визначення режимів розбирання, норм часу на виконання розбірних операцій;

- розробку завдання на конструювання потрібного інструмента, пристосувань і устаткування;

- розробку технічних умов на розбирання виробів, вузлів і спряжень;

- розробку раціональних способів транспортування машин і вузлів на розбирання і деталей складників у процесі розбирання;

- розробку технологічного планування розбірного підрозділу ремонтної майстерні і раціональних планувань робочих місць;

- розробку і оформлення технологічної документації.

Порядок розробки технологічного процесу розбирання такий:

- вивчення конструкції виробу, що розбирається;

- складання схеми розбирання, що визначає послідовність зняття деталей і складанних одиниць;

- складання плану розбирання, що визначає послідовність операцій розбирання і переходів;

- визначення норм часу і темпу розбирання;

- вибір устаткування, пристосувань та інструмента;

- оформлення технологічної документації;

Розбирання машин і їх агрегатів проводять за такими основними правилами:

- спочатку знімають захисні частини, а потім ті, що легко пошкоджуються і (електроустаткування, паливо – і маслопроводи, шланги, крила тощо), потім самостійні складанні одиниці (радіатори, кабіну, двигун, редуктори), які очищають і розбирають на деталі;

- агрегати (гідросистеми, електроустаткування, паливної апаратури, пневмосистеми тощо) після зняття з трактора направляють на спеціалізовані ділянки або робочі місця для визначення технічного стану і за необхідності ремонту;

- в процесі розбирання не рекомендується розкомплектовувати взаємозв’язані пари, які на заводі‐виготовлювачі обробляють у

зборі або балансують (кришки корінних вальниць з блоками циліндрів, накривки шатунів з шатунами, картер зчеплення з блоком циліндрів, колінчастий вал з маховиком двигуна), а також конічні шестерні головного передавача, розподільні шестерні, шестерні масляних насосів тощо. Деталі, що не підлягають знеособленню маркують, звʹязують, знов сполучають болтами, укладають в окремі корзини або зберігають їх комплектність іншими способами;

- у процесі розбирання слід використовувати стенди, знімачі, пристосування і інструменти, які дозволяють центрувати деталі, що знімаються, і рівномірно розподіляти зусилля за периметром. Під час випресовування вальниць, сальників, втулок застосовують наставки з мʹякими наконечниками (мідними, із сплавів алюмінію).

Якщо випресовують вальницю з маточини або стакана, то зусилля прикладають до зовнішнього кільця, а у разі зняття з валу – до внутрішнього. При цьому забороняється користуватися ударними інструментами;

Збирання виконується в зворотні послідовності але з дотриманням технологічних вимог та схем.

22.12.2023р.

Тема програми № 4. Приймання машин на ремонт, розбирання, складання.

Тема уроку № 15. Технологічний процес ремонту машин.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Що входить до складу технологічного процесу ремонту машин?

2. Як розбирають машини?

3. Яких правил треба дотримуватися під час розбирання машин?

4. Назвіть визначення дефектації.

5. Призначення обкатки машин.

Здають машини в ремонт чистими, комплектними, із супровідною документацією (технічним паспортом, нарядом на ремонт тощо).

Схема технологічного процесу поточного ремонту тракторів:

- приймання машин у ремонт;

- зовнішня очистка і мийка;

- розбирання машини на її складальні одиниці;

- очистка і мийка складальних одиниць;

- розбирання складальних одиниць на деталі та їх мийка;

- дефектування деталей;

- ремонт деталей;

- комплектування деталей;

- складання і обкатка складальних одиниць;

- складання і обкатка машин;

- фарбування машин.

Приймання машин в ремонт. На основі зовнішнього огляду і випробування на ходу машин складають відповідний приймально-здавальний акт, копію якого відають замовнику. Трактори та їх агрегати приймають у ремонт відповідно до вимог Держстандарту.

Зовнішнє очищення і миття. Спосіб очищення і миття вибирають залежно від виду ремонту і оснащення обладнанням.

Найбільш просте очищення - шлангова мийка, або із застосуванням мийних установок. Очищення виконують на спеціальних майданчиках, обладнаних відстійними ямами.

Організація очищення і миття під час ремонту базується на принципі багатостадійності (зовнішнє миття машини, миття і очищення після розбирання, миття деталей у процесі ремонту).

Для очищення і миття машин у ремонтному виробництві застосовують різні мийні препарати. Так, для видалення пилогрязьових відкладень, асфальтогрязьових забруднень застосовують синтетичні мийні засоби (СМЗ) і розчинно-емульсійні засоби (РЕЗ).

Для зовнішнього миття застосовують парострумні очищувачі 0М-3360 і машину ОМ-5285.

Для миття агрегатів і вузлів використовують прохідні ОМ-837 і конвеєрнострумні камерні машини.

Підшипники кочення рекомендується очищати в мийній установці ОМ-4821, а фільтри - в 0Ф-01.

Деталі паливної апаратури промивають бензином або гасом. Радіатори і баки промивають на спеціальних установках. Нагар і накип видаляють у машині ОМ-4265 або на автоматичній лінії ОМ-5458.

Для очищення деталей, які мають на поверхнях смолисті осади (наприклад, деталі двигунів), використовують лабомід-203 в концентрації 25 - 35 г/л. Деталі занурюють у ванну, виварюють протягом 1 - 2 год за температури 90 - 100°С і промивають чистою водою.

Рами, корпуси та інші великогабаритні деталі очищають і знежирюють у ваннах.

Дефектування - одна з відповідальних операцій технологічного процесу ремонту. Це контроль технічного стану деталей та визначення придатності їх для подальшого використання.

Залежно від видів, величин і характеру спрацювань та інших дефектів, деталі розподіляють на придатні для подальшого використання без ремонту, придатні для ремонту і вибракувані у брухт.

Залежно від ступеня спрацювання, виду і характеру пошкоджень деталі під час дефектації сортують на п’ять груп, які позначають фарбами різного кольору:

- придатні деталі — зеленим;

- придатні при з’єднанні з новими або відновленими до нормальних розмірів — жовтим;

- які підлягають відновленню на даному підприємстві —білою;

- які підлягають відновленню тільки на спеціалізованих підприємствах — синьою;

- непридатні — червоною.

Ступінь придатності деталей визначають оглядом і вимірюванням точності розмірів та форми взаємного розміщення поверхонь.

Наявність тріщин та інших пошкоджень деталей виявляють зовнішнім оглядом. При цьому користуються простими вимірювальними і контрольними засобами (лупами).

Приховані пошкодження визначають опресовуванням, магнітною, ультразвуковою та люмінесцентною дефектоскопією.

Стан роликових і шарикових підшипників контролюють оглядом, вимірюванням радіальних і осьових зазорів.

Тріщини у корпусних деталях можна визначити за допомогою гасу. Для цього поверхню змочують гасом, потім насухо витирають і вкривають крейдою. Через деякий час на місці тріщин виступає гас. Герметичність радіаторів і баків визначають на спеціальних стендах.

Пружність ресор, пружин і поршневих кілець перевіряють на відповідних пристроях і стендах. Твердість деталей контролюють на приладах Брінелля та Роквелла.

Поточний ремонт тракторів (після встановлення на них відновлених агрегатів і вузлів) закінчується обкатуванням їх у польових умовах.

21.12.2023р.

Тема програми № 4: Приймання машин на ремонт, розбирання, складання

Тема уроку № 14: Організація ремонту машин

Працюємо з підручником:

(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів

і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки 231 - 238

Опрацювати матеріал.

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Скільки є видів ремонту?

2. Який вид ремонту називають експлуатаційним?

3. Поясніть види робіт при планових ремонтах?

4. Назвіть визначення та види робіт під час поточного ремонту.

5. В яких випадках застосовують капітальний ремонт?

Організація ремонту машин розділяє їх види на поточний і капітальний У загальному випадку ремонт полягає у відновленні працездатності машини чи агрегату, порушеної в результаті спрацювання чи поломок під час експлуатації.

Експлуатаційний або аварійний ремонт пов’язаний з усуненням відмов, які виявляють під час технічних обслуговувань або в період між ними.

Ремонти, які виконують після певного напрацювання, вважаються плановими.

Поточний ремонт - комплекс робіт з усунення дефектів, які виникають у процесі експлуатації. При цьому машину частково розбирають на вузли і агрегати. Поточний ремонт виконують в основному в майстернях господарства, коли окремі деталі відпрацювали свій ресурс, тобто подальше використання агрегату або вузла стає недоцільним.

Капітальний ремонт виконують з метою відновлення технічного стану і працездатності машини, всіх агрегатів, вузлів та деталей і повного відновлення ресурсу виробу. Цей ремонт застосовують після того, як основні агрегати відпрацюють свій ресурс.

Ресурс до першого капітального ремонту регламентується для тракторів Т-150 і Т-150К, він дорівнює 6000 мото-год. Ресурс тракторів у міжремонтний період (після першого капітального ремонту) повинен становити 80% від рівня нових.

Основним критерієм відправлення машини в ремонт є її технічний стан, що визначається діагностуванням, а також наробіток в умовних еталонних гектарах (мото-год) чи кількість витраченого палива.

Залежно від залишкового ресурсу базових деталей основних агрегатів машин, а також наробітку, визначається вид того чи іншого ремонту.

21.12.2023р.

Тема програми № 3. Щозмінне, періодичне та сезонне ТО тракторів та сільськогосподарських машин

Тема уроку № 13. Основні операції після сезонного ТО машин.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Як поділяють сезонне технічне обслуговування?

2. За якої температури переходять з сезону на інший сезон?

3. Який обсяг робіт передбачає СО?

4. Опишіть основні операції після сезонного технічного обслуговування машин.

Сезонне технічного обслуговування під час переходу необхідно поділити на весняно-літній (СТО-ВЛ) та осінньо-зимовий (СТ0-03) період експлуатації.

До весняно-літнього періоду експлуатації (СТО-ВЛ) переходять за середньодобової температури навколишнього повітря вище +5°С

Під час переходу до осінньо-зимового періоду експлуатації (СТ0-03) середньодобова температура навколишнього повітря опускається нижче +5°С

Сезонне технічне обслуговування (СО) передбачає виконання обсягу робіт з ТО -1, 60 (125) мотогодин, ТО-2, 240 (500) мотогодин крім цього потрібно:

- промити систему мащення, охолодження,. живлення двигуна, паливний бак і продути трубопроводи (восени), радіатори опалювача кабіни кузова) і пусковий підігрівник;

- перевірити стан і дію кранів системи охолодження та зливних пристроїв у системах охолодження, гальм, за необхідності перевірити та відрегулювати натяг привідних пасів, тиску повітря в шинах;

- використовувати охолоджуючу рідину рекомендовану заводом – виробником у разі необхідності використання в якості охолоджуючої рідини використання води (м’якої) знімається термостат;

- зняти акумуляторну батарею для під заряджання і довести до норми густину електроліту;

- зняти карбюратор і паливний насос, промити й перевірити їхній стан і роботу на стенді (восени);

- зняти переривник-розподільник, очистити, перевірити його стан і, якщо потрібно, відрегулювати на стенді;

- зняти генератор і стартер, очистити, продути їхні внутрішні порожнини стисненим повітрям, замінити спрацьовані деталі та змастити підшипники; замінити оливу в устаткуванні тахоспідометра, перевірити правильність пломбування спідометра та його приводу;

- перевірити справність датчика ввімкнення муфти вентилятора системи охолодження, датчиків аварійних сигналізаторів у системах охолодження та змащування двигуна;

- перевірити працездатність шторок радіатора, щільність дверей і вікон, установити (зняти) чохли утеплення; виконати сезонну заміну оливи відповідно до технологічної карти;

- перевірити і, за необхідності, відрегулювати, усунути зазор в газорозподільному механізмі, підсилювачі крутного моменту, карданній передачі, зчеплення двигуна і приводу ВВП, муфти керування поворотом, гальмівних систем колісних тракторів, сходження напрямних коліс тракторів, вільного ходу рульового колеса, підшипників поворотних кулаків переднього моста, осьового зазору підшипників напрямних коліс, натягу гусениць і шплінтування пальців;

- перевірити зовнішні різьбові та інших з’єднання і, за необхідності, їх підтягнути;

- очистити від іржі та підфарбувати.

Всі ці роботи виконують з однією метою - організувати після сезонне технічне обслуговування машин для їх повноцінного та надійного використання.

18.12.2023р.

Тема програми № 3. Щозмінне, періодичне та сезонне ТО тракторів та сільськогосподарських машин

Тема уроку № 12. Сезонне технічне обслуговування

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Надати відповіді на питання:

1. Коли виконуються Сезонне технічне обслуговування.

2. Створити презентацю до теми, згідно плану виконання робіт (СТО-03)

3. Створити презентацю до теми, згідно плану виконання робіт (СТО-ВЛ)

(бажано до тракторів класу 1.4 ЮМЗ, МТЗ).

Сезонне ТО при переході до осінньо-зимової експлуатації (СТО-03):

• заправка системи охолодження відповідною рідиною;

• включення індивідуального підігрівача і установка утеплювальних чохлів;

• заміна оливи літніх сортів на зимові у відповідності з таблицею мащення;

• відключення радіатора системи мащення двигуна;

• установка в положення «З» (зима) гвинта сезонного регулювання реле-регулятора;

• доведення до зимової норми густини електроліту в акумуляторах;

• перевірка працездатності засобів полегшення пуску двигуна;

Сезонне ТО при переході до весняно-літньої експлуатації (СТО-ВЛ)

• зняття з трактора утеплювальних чохлів;

• включення радіатора системи мащення двигуна;

• установка гвинта сезонного регулювання реле-регулятора в положення «Л» (літо);

• доведення густини електроліту в акумуляторних батареях до літньої норми;

• видалення накипу із системи охолодження (при необхідності);

• заправка системи живлення двигуна паливом літніх сортів.

Незалежно від конструкції машин проведення певних робіт технічного обслуговування є однаковим для кожної з них. До таких типових операцій ТО належать:

• мийно-очисні;

• змащувальні;

• оцінювання стану циліндро-поршневої групи (ЦПГ) і визначення герметичності клапанів дизеля шляхом визначення тиску в кожному циліндрі за допомогою компресометру;

• очищення ротора відцентрового масляного фільтра;

• промивання набивки сапуна;

• очищення і промивання повітроочисника;

• злив відстою і промивання фільтра грубого очищення палива;

• злив відстою і заміна фільтрувальних елементів фільтра тонкого очищення палива;

• промивання повітроочисника пускового двигуна;

• промивання карбюратора;

• огляд шин, очищення покришок, підтримання потрібного тиску в шинах;

• мащення карданного шарніра і періодична перевірка затягування різьбових з’єднань рульового механізму;

• перевірка рівня електроліту в акумуляторній батареї, герметичності пневмосистеми, компресора;

• злив конденсату і перевірка герметичності ресивера тощо.

18.12.2023р.

Тема програми № 3. Щозмінне, періодичне та сезонне ТО тракторів та сільськогосподарських машин

Тема уроку № 11. Періодичне технічне обслуговування № 3

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Дати відповіді на питання:

Для учнів у яких номер по журналу непарний:

1. Описати ТО-3 трактора ЮМЗ 6.

2. Через скільки годин виконується ТО-3?

Для учнів у яких номер по журналу парний:

1. Описати ТО-3 трактора МТЗ 80.

2. Через скільки літрів витраченого ДП виконується ТО-3?

До складу періодичного технічного обслуговування (TO-3) входить:

діагностування окремих систем і механізмів трактора (гідросистеми, електрообладнання, системи пуску, гальмівної системи та ін.);

ресурсне діагностування трактора; при цьому визначається ступінь зношення і оцінюється залишковий ресурс циліндро-поршневої групи, підшипників колінчастого вала, агрегатів трансмісії, паливної апаратури; якщо вони не потребують ремонту, повинні бути виконані операції ТО-2, а також:

перевірка і, при необхідності, регулювання форсунок, паливного насоса, зазору між контактами запальної свічки і контактами розмикача магнето, зчеплення пускового двигуна, підшипників направляючих коліс і опорних котків гусеничних тракторів, осьового переміщення кареток підвіски, підшипників кінцевих передач, зачеплень, гідропідсилювача, агрегатів гідросистем, стояночного гальма, підшипників проміжної опори карданної передачі, пневматичної системи;

очистка та промивка фільтра-відстійника бака пускового двигуна, паливопідвідного штуцера, кришки і фільтра бака основного і пускового . двигунів, фільтрів турбокомпресора і гідравлічної системи, гідропідсилювача керування;

перевірка технічного стану стартера та усунення виявлених несправностей;

перевірка і, при необхідності, регулювання, реле-регулятора;

перевірка стану електропроводки та ізоляція пошкоджених місць;

перевірка показань контрольних приладів на відповідність еталонним і, при необхідності, їх заміна;

заміна елементів фільтра тонкої очистки палива;

перевірка без розбирання і, при необхідності, регулювання зазорів у підшипниках ведучих зубчастих коліс головної передачі;

перевірка і, при необхідності, відновлення щільності посадки фланців карданних валів;

перевірка і, при необхідності, перестановка місцями гусениць і ведучих зірочок;

огляд шин і, при необхідності, усунення пошкоджень;

промивка системи охолодження двигуна; визначення потужності і годинної витрати палива;

перевірка працездатності механізмів у процесі руху трактора.

14.12.2023р.

Тема програми № 3. Щозмінне, періодичне та сезонне ТО тракторів та сільськогосподарських машин

Тема уроку № 10. Періодичне технічне обслуговування №2

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Через скільки мотогодин проводиться ТО-2 тракторів.

2. Опишіть необхідні операції під час проведення ТО-2 тракторів

3. Через скільки мотогодин проводиться ТО-2 сільськогосподарських машин.

4. Опишіть необхідні операції під час проведення ТО-2 сільськогосподарських машин.

Типова система операцій ТО тракторів така:

ТО-2 (240 (500) мотогодин

· перевірка і, при необхідності, регулювання зазорів газорозподільного механізму, підсилювача крутного моменту, карданної передачі, зчеплення двигуна і привода ВВП, муфти керування поворотом, гальмівних систем колісних тракторів, сходження напрямних коліс тракторів, вільного ходу рульового колеса, підшипників поворотних кулаків переднього моста, осьового зазору підшипників напрямних коліс, натягу гусениць і шплінтовки пальців;

· очистка отворів у пробках баків основного і пускового двигунів;

· перевірка густини електроліту в акумуляторах і, при необхідності, їх

підзарядка;

· очистка дренажних отворів генератора;

· заміна оливи і мащення складових частин трактора згідно таблиці

мащення;

· промивка системи мащення двигуна;

· очистка відцентрового оливоочисника;

· перевірка зовнішніх різьбових та інших з'єднань і, при необхідності, їх

підтяжка.

Типова система операцій сільськогосподарських машин така:

ТО-2 (через 240 год)

· очистка і миття машини зовні та її внутрішніх порожнин від залишків мінеральних добрив, пестицидів, агресивних рідин;

· очистка та промивка фільтрів і відстійників оливи, палива, технологічних рідин, повітроочисників, заміна, при необхідності, мастила в підшипникових вузлах;

· очистка та змащування окислених клем акумуляторних батарей, наконечників проводів та інших елементів електрообладнання;

· перевірка зовнішнім оглядом: комплектності машини, відсутності в з'єднаннях та ущільненнях підтікання оливи, палива, робочих і технологічних рідин;

· перевірка опробуванням у роботі та за допомогою контрольно-діагностичних засобів: технічного стану робочих органів і основних складових частин машини, кріплення з'єднань всіх частин машини, справності системи освітлення та сигналізації;

· перевірка тиску повітря в шинах коліс, рівня робочих рідин у картерах і ємністях. При необхідності заміна рідини та доведення її рівня до норм, установлених експлуатаційною документацією. Регулювання робочих органів та складних механізмів з їх частковим розбиранням та використанням контрольних установок;

· змащування складових частин машини відповідно до карти (таблиці) мащення.

Д.З. Оформити конспект.

12.12.2023р.

Тема програми № 3. Щозмінне, періодичне та сезонне ТО тракторів та сільськогосподарських машин

Тема уроку № 9. Періодичне технічне обслуговування №1

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

https://youtu.be/m5be0f0QEgU?si=I7WtSEz4a5AtmZlM

Д.З. Відповісти на питання:

1. Через який термін виконується ТО-1 тракторів.

2. Через який термін виконується ТО-1 сільськогосподарських машин.

3. Які операції виконуються під час ТО-1 тракторів.

4. Які операції виконуються під час ТО-1 сільськогосподарських машин.

Типова система операцій ТО тракторів така:

·ТО-1(60 (125) мотогодин

· огляд (візуальний) трактора;

· перевірка і, при необхідності, регулювання натягу привідних пасів,

· тиску повітря в шинах;

· технічне обслуговування повітроочисників згідно з інструкцією з експлуатації;

· перевірка акумуляторних батарей і, при необхідності, очистка поверхні, клем, наконечників проводів, вентиляційних отворів у пробках, доливка дистильованої води;

· зливання відстою з фільтрів грубої очистки палива, оливи, що попало в

· гальмові відсіки заднього моста і підсилювача крутного моменту,

· конденсату з повітряних балонів;

· перевірка рівня оливи в складових частинах трактора і, при

· необхідності, доливка його до заданого рівня;

· мащення складових частин трактора згідно таблиці і карти мащення.

Типова система операцій ТО сільськогосподарських машин така:

·ТО-1 ( через 60 год ):

· очистка та миття машини. Промивання внутрішніх порожнин від залишків пестицидів, мінеральних добрив, агресивних рідин;

· очистка та промивання фільтрів і відстійників оливи, палива, робочих і технологічних рідин;

·очистка та мащення окислених клем акумуляторних батарей, наконечників проводів та інших елементів електрообладнання;

· перевірка зовнішнім оглядом комплектності машин, кріплення з'єднань агрегатів, захисних кожухів, щитків тощо;

· відсутності в з'єднаннях та ущільненнях підтікання оливи, палива, робочих і технологічних рідин;

· огляд і опробування в роботі та за допомогою засобів первинної діагностики: технічного стану робочих органів і складових частин машини; правильності та надійності агрегатування машини з трактором;

· стану механізмів керування, гальмової системи, освітлення і сигналізації;

· контроль тиску повітря в шинах коліс, рівня робочих рідин у системах машини та доведення його до встановленого експлуатаційними вимогами;

· регулювання робочих органів і механізмів машин з використанням простих контрольно-діагностичних пристроїв;

· мащення складових частин відповідно до карти (таблиці) мащення;

12.12.2023р.

Тема програми № 3. Щозмінне, періодичне та сезонне ТО тракторів та сільськогосподарських машин

Тема уроку № 8. Щозмінне технічне обслуговування

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Що означає ТО?

2. Дайте визначення терміну обкатка, ремонт, зберігання.

3. Перелічте види ТО та терміни виконання.

4. Дайте визначення ЩО.

5. Які бувають види ремонту.

Під час роботи трактора відбувається поступове спрацювання його деталей, слабнуть кріплення, порушується регулювання. Щоб забезпечити нормальну роботу необхідно організувати правильний догляд за трактором, своєчасно здійснювати змащування, регулювання, тобто проводити технічне обслуговування.

Технічне обслуговування – це комплекс робіт для підтримки працездатності машини при обкатці, використанні та зберіганні.

У сільському господарстві діє планово-попереджувальна система технічного обслуговування машин, до складу якої входять експлуатаційна обкатка, технічне обслуговування під час експлуатації машини, зберігання.

Періодичність технічного обслуговування є відрізком часу між видами технічного обслуговування.

Засоби технічного обслуговування – це засоби технічного спорядження та споруди, призначені для виконання технічного обслуговування та ремонту.

Діагностування – процес визначення технічного стану машини за зовнішніми ознаками, без розбирання.

Трудомісткість технічного обслуговування – трудовитрати на здійснення одного виду технічного обслуговування.

Обкатка – введення машини в режим нормальної експлуатації.

Ремонт – усунення несправностей та поновлення робото-здатності трактора (машини).

Зберігання – це система заходів, що забезпечує захист тракторів та сільськогосподарських машин. їх агрегатів і деталей від руйнівного впливу вологи, газів, хімічних з'єднань та розукомплектування.

Експлуатаційна обкатка

Мета обкатки нової та відремонтованої машини полягає у забезпеченні прироблення робочих поверхонь деталей, що збільшує строк їх роботи.

Обкатка машин здійснюється поступово з наростаючим навантаженням. Режим обкатки складається з підготовки трактора до обкатки, обкатки трактора на холостому ході та обкатки трактора під навантаженням. Час обкатки тракторів – не менше 30 год. На початку обкатують двигун внутрішнього згорання на холостому ході 15 хв, далі продовжується обкатка на легких роботах. Наприклад, під час обкатки стежать за роботою вузлів та агрегатів, прослуховують двигун та трансмісію на всіх режимах, усувають несправності.

Після обкатки та зовнішнього огляду трактора складається акт обкатки, робиться позначка у технічному паспорті.

Види технічного обслуговування та ремонту

Вирізняють такі види технічного обслуговування тракторів: щозмінне технічне обслуговування – на початку зміни або через 8–10 годин роботи; ТО-1 (через 60 мото-годин); ТО-2 (через 240 мото-годин); ТО-3 (через 960 мото-годин); сезонне технічне обслуговування (при переході до весняно-літнього або осінньо-зимового періоду експлуатації); технічне обслуговування в особливих умовах експлуатації.

Місцем проведення ТО-1, ТО-2 може бути місце роботи машини; ТО-3 – здійснюється на станціях, пунктах технічного обслуговування або у стаціонарних майстернях.

Виділяють два види ремонту: поточний та капітальний.

Поточний ремонт передбачає відновлення робото-здатності виробу і полягає у заміні окремих частин.

Капітальний ремонт передбачає відновлення будь-якої частини машини та максимальне поновлення її моторесурсу.

Для сільськогосподарських машин стандартом визначені такі види технічних обслуговувань:

– щозмінне – на початку зміни;

– перше технічне обслуговування (тільки для складних самохідних та стаціонарних машин);

– через 60 мото-годин роботи;

– друге технічне обслуговування (через 240 мото-годин роботи);

– після сезонне технічне обслуговування – по закінченні сезонних робіт.

Допускається відхилення від визначеної періодичності здійснення технічних обслуговувань на 10%.

Розрахунок періодичності технічного обслуговування трактора можна проводити за витраченим ним пальним при середньому завантаженні трактора

Порядок проведення періодичних технічних обслуговувань такий: 1-1-1-2-1-1-1-2-1-1-1-2-1-1-1-3.

Щозмінне технічне обслуговування включає очистку трактора від пилу та бруду, мийку, перевірку стану зовнішніх кріплень (при необхідності їх підтягування); перевірку стану двигуна, акумуляторної батареї, рульового керування, системи освітлення, гальм; перевірку рівнів охолоджувальної рідини в радіаторі, мастила в піддоні картера дизеля (через 15...20 хв після його зупинки), повітряного очисника, доливання робочих рідин до заданих рівнів.

Щозмінне технічне обслуговування (ЩТО) сільськогосподарських машин включає очищення від пилу, рослинних решток, налиплого ґрунту зовнішніх поверхонь та робочих органів машини, очищення та промивання внутрішніх порожнин машини від залишків пестицидів, мінеральних добрив, агресивних рідин; перевірка комплектності машини, технічного стану складових частин, кріплення агрегатів, захисних пристроїв, інших з’єднань; відсутності у з’єднаннях та ущільненнях підтікання масел, палива, робочих та технологічних рідин; справності механізмів керування, гальмової системи, системи освітлення та сигналізації; правильності регулювання робочих органів та інших систем і механізмів машини; правильності агрегатування машини з трактором; контроль наявності робочої рідини в системах і агрегатах машини, доведення її до необхідного рівня; виконання необхідних регулювань залежно від стану машини; мащення складових частин машини згідно карти (таблиці) мащення.

05 .12.2023р.

Тема програми № 2. Види спрацювання та відновлення деталей машин

Тема уроку № 7. Випрямляння деформованих деталей.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Оформити конспект. Відповісти на питання:

1. Що називають процесом випрямляння та рихтування металу.

2. Як метал піддають випрямлянню?

3. Як можна перевірити кривизну деталей?

4. Правила випрямляння штабового металу.

5. Правила випрямляння кутників.

6. Як випрямляються листові метали.

7. Техніка безпеки під час випрямляння та рихтування.

Випрямляння та рихтування — це операції з випрямлення металу, заготовок і деталей, що мають вм'ятини, випини, хвилястість, жолоблення, викривлення тощо. Ці операції мають одне й те саме призначення, але різняться прийомами виконання та інструментами і застосовуваними пристроями. Листовий матеріал і заготовки з нього можуть жолобитися по краях і всередині, мати згини і місцеві нерівності у вигляді вм'ятин та випинів різних форм. При розгляді деформованих заготовок можна помітити, що увігнутий бік їх коротший за випнутий. Волокна на випнутому боці розтягнені, а на угнутому стиснуті. Метал піддають випрямлянню як у холодному, так і в нагрітому стані. Вибір способу залежить від прогину, розмірів і матеріалу виробу. Випрямляння можна виконувати ручним способом (на стальній чи чавунній плиті або на ковадлі) і машинним (на правильних вальцях, пресах).

Кривизну деталей перевіряють на око або за зазором між плитою і покладеною на неї деталлю. Краї вигнутих місць позначають крейдою. При випрямлянні важливо правильно вибирати місця, по яких слід наносити удари, Сила ударів має бути розмірною з кривизною; її поступово зменшують у міру переходу від найбільшого згину до найменшого. Випрямляння вважається завершеним, коли всі нерівності зникнуть і деталь стане прямою, що можна визначити накладанням лінійки. Випрямляння здійснюють на ковадлі, правильній плиті або надійних підкладках, які не дадуть зісковзнути з них деталі при ударі. Для захисту рук від ударів і вібрацій при випрямлянні металу треба надягати рукавиці, міцно тримати деталь, заготовки на плиті чи ковадлі.

Випрямляння штабового металу здійснюється так. На випнутому боці крейдою позначають межі згинів, після чого лівою рукою, попередньо надягнувши на неї рукавицю, беруть штабу (смугу), а правою — молоток і займають робоче положення. Смугу розміщують на правильній плиті так, щоб вона лежала випнутістю догори, торкаючись плити у двох точках. Удари наносять по випнутих частинах, регулюючи силу удару залежно від товщини смуги і величини кривизни: чим більше викривлення і товща смуга, тим сильнішими мають бути удари. В міру випрямляння смуги силу ударів послаблюють і частіше перевертають смугу з одного боку на інший до повного випрямлення. При кількох випинах спочатку випрямляють найближчі до кінців, а потім — розміщені посередині. Результати випрямляння (прямолінійність заготовки) перевіряють на око, а точніше — на розмічальній плиті на просвіт або накладанням лінійки на смугу.

Випрямляння прутка. Після перевірки на око на випнутому боці прутка крейдою позначають межі вигинів. Потім пруток кладуть на плиту або ковадло так, щоб зігнута частина знаходилася випнутістю догори. Удари наносять по випнутій частині від країв згину до середини, регулюючи силу ударів залежно від діаметра прутка і величини згину. В міру випрямляння згину силу ударів зменшують і, повертаючи пруток навколо своєї осі, закінчують випрямляння легкими ударами. Якщо пруток має кілька згинів, спочатку випрямляють ближчі до кінців, а потім — розміщені посередині.

Випрямляння листового металу складніше, ніж попередні операції. Листовий метали і вирізані з нього заготовки можуть мати поверхню хвилясту або з випинами. На заготовці, що має хвилястість по краях, спочатку обводять крейдою чи м'яким графітовим олівцем хвилясті ділянки. Після цього заготовку кладуть на плиту так, щоб її краї не звисали, а лежали повністю на опорній поверхні. Притискуючи заготовку рукою, починають випрямляння. Щоб розтягнути середину заготовки, удари молотком наносять від середини до краю так, як зазначено чорними кружечками на. Кружечки менших діаметрів відповідають ударам меншої сили, і навпаки, тобто сильніші удари наносять посередині і зменшують їх силу в міру наближення до краю заготовки. Щоб уникнути утворення тріщин і наклепу металу, не можна наносити повторні удари по одному й тому самому місцю. Особливої акуратності, уважності та обережності дотримуються при випрямлянні заготовок з тонкого листового металу. Удари наносять несильні, бо при неправильному ударі бокові грані молотка можуть або пробити листову заготовку, або сприяти натягу металу.

При випрямлянні заготовок з випинами визначають пожолоблені ділянки, встановлюють, де більше випнуто метал. Випнуті ділянки обводять крейдою або м'яким графітовим олівцем, потім заготовку кладуть на плиту випнутою ділянкою догори так, щоб краї її не звисали, а лежали повністю на опорній поверхні плити. Випрямляння починають з найближчого до випину краю, по якому наносять один ряд ударів молотком у межах, позначених чорними кружечками. Потім наносять удари по іншому краю. Після цього по першому краю наносять другий ряд ударів і переходять знову до іншого краю і так доти, поки поступово не наблизяться до випину. Удари молотком наносять часто, але не сильно, особливо перед закінченням випрямляння. Після кожного удару враховують вплив його на заготовку — безпосередньо в місці нанесення і навколо нього. Не допускається нанесення кількох ударів по одному й тому самому місцю, бо це може призвести до утворення нової випнутої ділянки. Під ударами молотка матеріал навколо випнутого місця витягується і поступово вирівнюється. Якщо на поверхні заготовки на невеликій відстані одна від одної є кілька випинів, то ударами по краях окремих випинів з'єднують їх в один, який потім випрямляють ударами навколо нього, як зазначено вище.

21.11.2022р.

Тема програми № 2. Види спрацювання та відновлення деталей машин

Тема уроку № 6. Відновлення різьби в отворах на валах

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Різьбове з'єднання відноситься до...

2. Які види різьби Ви пам'ятаєте.

3. Як визначити знос різьби, або її пошкодження?

4. Чим тв як вилучаються залишки пошкодженої різі в гніздах та отворах?

5. Як відновлюється внутрішня різьба?

У будь-якій машині більше 60% деталей мають різьблення. У сільськогосподарській техніці застосовують різьбові з'єднання з розмірами різьби

М5 ... М30, найчастіше М6 ... М16.

При експлуатації машин різьба зношується, витки мнуть, деформуються і зриваються.

Знос різьбових з'єднань проявляється в наступному:

- змінюється профіль різьблення по середньому діаметру, що призводить до збільшення зазору в з'єднанні (спостерігається у часто викручуваних гвинтів і болтів);

- мнуться під дією навантажень робочі поверхні профілю різьби; подовжується під дією осьових робочих навантажень і зусиль затягування стрижень болта; змінюється крок різьблення.

Значну проблему при ремонті різьбових з’єднань становить витяг уламків кріпильних деталей. Існують наступні способи вилучення:

- керн або тонкий борідок приставляють кінцем до верхньої частини уламка.

Їм надають нахил в напрямку, протилежному заходу різьблення. Потім постукуванням молотком по керну або бородку вигвинчують уламок.

Перед цим в отвір для гвинта слід закапати олію;

- в уламку засвердлюють отвір, в яке ввертають бор (рис. 1, а), за допомогою якого (обертанням) видаляють уламок;

- в уламку гвинта або шпильки висвердлюють отвір, діаметр якого менше, ніж діаметр шпильки або гвинта, і забивають в нього рифлений загартований стрижень - екстрактор (рис. 1, б), поворотом якого видаляють уламок з нарізного отвору;

- в уламку електроіскровим способом виконують квадратний отвір, в який встановлюють спеціальний ключ і спеціальним засобом його вивертають уламок;

- до зламаного гвинта приварюють електрод і вигвинчують уламок;

Якщо базова деталь виготовлена алюмінію, то для видалення уламка можна застосовувати метод травлення азотної кислоти, з якої алюміній взаємодіє слабо;

- якщо шпилька зламалася врівень з площиною, то її можна висвердлити. Далі свердлом малого діаметра (3 ... 4 мм) просвердлюють в шпильці отвір наскрізь строго по її осі. Потім свердлом висвердлюють шпильку і нарізають різьбу

заново.

Дефектовка різьблення. Незважаючи на відповідальну роль різьбових з'єднань в роботі машин і технічні умови на їх дефектування, зовнішні різьби вибраковують часто при зовнішньому огляді. Видимі дефекти (зріз, зминання або механічні пошкодження витків, отримані при розбиранні нарізного сполучення) є

вибраковочними ознаками. Однак при зовнішньому огляді не можна встановити такі важливі параметри, як розміри і вид зміни профілю різьби. На практиці при дефектації зовнішнім оглядом різьблення завжди визнають придатною, якщо знос

витків не перевищує 15 ... 20%, а на різьбі немає механічних пошкоджень. При цьому спотворення профілю різьби не оцінюють.

Рис. 1. Інструмент для витягання зламаних шпильок

Рис. 2. Схеми висвердлювання обламаної шпильки (болта):

а - вихідний стан; б - обробка торця і кернування центру; в - свердління свердлом малого діаметра; г - свердління свердлом під внутрішній діаметр різьби; д - нарізування (правка) різьблення мітчиком

Для визначення фактичного стану профілю різьби деталей, що надходять в ремонт, доцільно використовувати метод безконтактного контролю стану різьблення за допомогою проектнора.

Суть його полягає в тому, що при контролі різьблення заміряють не профіль, а його тіньовий контур (при 20 ... 50-кратному збільшенні), який може бути сфотографований або обведений олівцем на папері. Цей спосіб дозволяє швидко отримати наочне уявлення про фактичний стан різьбової поверхні і встановити як розмір, так і вид зміни профілю різьби.

Зовнішню різьбу (на валах, осях і т. д.) відновлюють:

- нарізуванням різьби ремонтного розміру;

- наплавленням і нарізуванням різьблення креслярського розміру;

- електроконтактною наплавкою дроту;

- заміною зношеної різьбової частини деталі.

Стару різьбу зрізають на токарному верстаті і нарізають нову меншого розміру, наприклад замість М16 нарізають М14. Це простий, доступний та дешевий спосіб. Недоліки його: потреба заміни або ремонті з`єднувальної деталі; порушення взаємозамінності деталей з’єднування і зменшення його міцності.

Для відновлення різьби до креслярського розміру застосовують механізовану наплавку, частіше вібродугову і в середовищі СО2, рідше під флюсом і в середовищі пару. Перед наплавкою стару різьбу зрізають. Після наплавки деталь проточують і нарізають різьбу креслярського розміру. Припуск на обточування повинен складати 2…3 мм на сторону.

При наплавці різьби виникає небажаний термічний вплив на сусідні загартовані ділянки деталі (шийку підшипнику, шліци і т.д.). Така наплавка ускладнена на валах малих діаметрів. Ці недоліки відсутні при відновленні різьби електроконтактною приваркою проволоки.

Суть способу полягає в тому, що зварювальний дріт діаметром, рівним шагу різьби, укладають між витками очищеної різьби, затискають і приварюють проволоку по гвинтовій лінії.

Внутрішню різьбу відновлюють частіше за все в корпусних і других базисних деталях, виготовлених з чавуну і алюмінієвих сплавів. При цьому незалежно від матеріалу деталей знос різьбових отворів однаковий: найбільший знос і зриви мають перші два-три витка різьби, останні зношуються значно менше. Це пояснюється різним навантаженням на витки різьбового з’єднання: перший виток навантажений в п’ять-шість разів більше останнього.

Внутрішню різьбу відновлюють:

- нарізанням різьби ремонтного розміру;

- нарізанням різьби креслярського розміру на одному місці;

- заваркою отвору із наступним свердленням і нарізанням різьби креслярського розміру;

- з застосуванням полімерних композицій;

- постановкою різьбової пробки (вертиша);

- установкою різьбової спіральної вставки;

- установкою тонкоотворної різьбової втулки.

При ремонті різьбових з’єднань часто замість старої виготовляють нову шпильку з відступом і різьбою двох діаметрів (рис. 3, а) більшого – для загвинчування шпильки в одну із з’єднувальних деталей, меншого – для з’єднування із другою і стягування їх гайкою.

Рис. 3. Схеми ремонту різьбових з'єднань за допомогою установки:

а - нової шпильки з уступом двох діаметрів; б - втулки з зовнішнім і внутрішнім різьбленням; в - втулки на клей.

При ремонті різьбових отворів в деталях різного службового призначення раціонально відновлювати першопочаткове (номінальне) різьблення: існуюче (зношене) різьбовий отвір розсвердлюють, нарізають нову різьбу, потім виготовляють перехідну втулку з зовнішнім і внутрішнім різьбленням, розрахованої на нормальний гвинт, далі її встановлюють заподлице з площиною деталі і стопорять гвинтом (рис. 3, б). Перехідну втулку виготовляють товстостінною і встановлюють на епоксидний клей. Для цього (рис. 3, в) різьблення в корпусі, а так на перехідній втулці знежирюють, наносять на зв'язані поверхні клей і потім вгвинчують втулку в деталь урівень. Після затвердіння епоксидного клею утворюється надійне з’єднання.

У ряді випадків зношений отвір для гвинта в деталі заглушують або заварюють, свердлять поруч інший отвір і нарізають в ньому різьбу заданого діаметра. Новий отвір просвердлюють і в другій з’єднувальній деталі.

24.11.2023р.

Тема програми № 2. Види спрацювання та відновлення деталей машин

Тема уроку № 5. Способи усунення тріщин деталей з різних матеріалів

Працюємо з підручником:

Електронний навчальний посібник по дефектуванню та відновлення деталей:

https://elib.tsatu.edu.ua/dep/mtf/ophv_6/page1.html

Тріщини - поширений дефект корпусних деталей. Їх усувають постановкою фігурних вставок, зварюванням, за допомогою полімерних матеріалів, постановкою накладок, штифтування, клеезварювання способами.

Вставками можна ремонтувати тріщини в голівках і блоках циліндрів двигунів, корпусах коробок передач, задніх мостах та інших деталях. Сутність

ремонту при цьому полягає в стягуванні тріщин фігурної вставкою в результаті запресовки її в паз (рис. 1). Тріщини стягуються за рахунок різниці кроку (0,2 мм) між отворами паза і циліндрами вставки.

Велику проблему представляє ремонт тріщин в деталях, через виготовлених з чавуну. Була запропонована заварка тріщин ручним дуговим холодним зварюванням сталевими електродами методом відпалюючих валиків. Її суть полягає в наступному. Тріщину попередньо обробляють (рис. 2, а). Наносять короткими ділянками (15 ... 25 мм) врозкид (рис. 2, б) спочатку на одну кромку обробленої тріщини підготовчі 1 ... 3 і відпалюючі 4 і 5 валикі (рис. 2, в), а потім на іншу - відповідно валики 6 ... 10, не з'єднуючи їх.

Рис. 1. Схема ремонту тріщин стягуючими фігурними вставками:

а - фігурна вставка; б - паз в деталі під фігурну вставку; 1 - циліндр вставки; 2 - перемичка вставки; 3-тріщина; 4 - отвір паза

Рис. 2. Схеми заварки тріщин методом відпалювання валиків:

а - оброблення тріщин; б-послідовність ділянок заварки; в – послідовність накладання валиків; 1, 2, 3, 6, 7 і 8 підготовчі валики; 4, 5, 9 і 10 – відпалюють валики; 11 - 14 - сполучні валики; I – V - номери ділянок заварки

Крім цього розроблена високоефективна технологія заварки тріщин в стінках водяної сорочок чавунних блоків циліндрів дизелів. Тріщини заварюють дротом ПАНЧ-11 на зворотній полярності. Режими зварювання: І = 100 ... 140 А, U = 14 ... 18 В, V = 0,15 ... 0,25 см / с, діаметр дроту 1,4 мм. Місце розташування тріщини зачищають до металевого блиску. Поруч з тріщиною по обидва боки від неї на відстані 7 ... 10 мм шліфувальним кругом обробляють канавку по всій довжині тріщини (рис. 3). Глибина оброблення 1,5 ... 3 мм, ширина 3 ... 5 мм. Заварюють короткими ділянками (20 ... 50 мм) поперек тріщини е заповненням металом підготовлених канавок.

Рис. 3. Схеми заварки тріщини:

а - підготовка тріщини до заварки; б - заварка тріщини; 1 - канавки; 2 - тріщина; 3 валик; 4 - наплавлений метал

Валики накладають по черзі від країв тріщини до середини. Кожен з них

охолоджують до температури 40 ... 60°С, перш ніж буде нанесений наступний.

Обов'язкова умова - перекриття попереднього валика наступним на 1/3 його

ширини. Розділення канавки уздовж тріщини служать упорами в усадки шва і

стягують її. Даний спосіб відповідає вимогам щодо зварений шов по герметичності і міцності. Заварка тріщин непрямою дугою полягає в тому, що між двома сталевими електродами збуджується дуга. Тепловий потік розплавляє поверхню чавунних деталей. Видихає частина розплавленого чавуну утворює своєрідне оброблення необхідної глибини. Зварюють відразу після оброблення, поки деталь нагріта.

При обробленні тріщини деталь встановлюють вертикально для набрякання розплавленого металу, а для зварювання її переводять в горизонтальне положення, видаливши попередньо напливи і підтікання металу.

Допускається заварювати тріщини на деталях з товщиною стінки до 6 мм без оброблення. Канавку глибиною 6 ... 8 мм, отриману після оброблення, заварюють в один шар.

Більш глибоку канавку заварюють в два шари і більше, видаляючи шлакову кірку після кожного з них.

Оптимальний режим оброблення і зварювання:

I = 250 ... 330 А; U = 44 ... 48 В; швидкість обробки і зварювання відповідно 3 ... 8 мм / с. Як джерело струму використовують установку ВДУ-504 або BДУ-506.

Клеезварний спосіб закладення тріщин застосовують в двох варіантах. У першому варіанті тріщину готують до зварювання і заварюють. Потім зварений шов і біляшовну поверхню шириною 50 мм по обидві сторони очищають від шлаку, бризок, зачищають до металевого блиску, знежирюють ацетоном і наносять тонкий шар складу на основі епоксидної смоли з наповнювачем. Після затвердіння перевіряють герметичність закладення тріщин.

За рахунок полімерного складу крім герметизації підвищується втомна міцність шва і можлива його захист від корозії.

Розроблено новий варіант клеезварювального способу закладення тріщин в чавунних деталях, заснований на використанні двох різнорідних технологічних процесів: контактного точкового зварювання і склеювання.

При цьому способі поверхню навколо тріщин на 45 мм зачищають шліфувальним кругом або металевою щіткою на глибину 0,3 ... 0,6 мм, кінці тріщини засвердлюють свердлом діаметром 2 ... 4 мм.

Поверхню обдувають стиснутим повітрям, знежирюють ацетоном і наносять на неї тонкий (0,3 ... 0,6 мм) шар клейової композиції.

Потім на клейовий шар накладають заздалегідь виготовлену і знежирену сталеву накладку і приварюють її контактним точковим способом (рис. 4), в результаті чого утворюється клеезварне з'єднання.

Рис. 4. Схема закладення тріщин за допомогою клею:

1 - зварювальні кліщі; 2 - зварювальні точки; 3-тріщина; 4 - сталева накладка; 5 - клеевий прошарок; 6 – деталь

Накладку виготовляють з маловуглецевої сталі (сталь 10 або 20) з таким

розрахунком, щоб вона перекрила тріщину на 15 ... 20 мм по довжині і на 30 ... 40 мм по ширині. Товщину накладки вибирають в залежності від марки чавуну і товщини стінки деталі, виходячи з умови забезпечення рівноміцності з'єднання і основного металу; зазвичай вона дорівнює 0,6 ... 2 мм при товщині стінок 5 ... 20 мм.

В якості клею використовують спеціальні композиції на основі епоксидної смоли, наприклад: смола ЕД-20 - 100 частин; поліетіленполіамін - 12; розчинник тіокол - 20; пластифікатор вінілокс - 20; чавунний порошок -50 частин. Існуючі клейові композиції, що застосовуються для закладення тріщин, непридатні для приварки сталевої накладки до чавуну по рідкому шару. Зварний шов роблять не суцільним, а зварювальними точками, розташованими в шаховому порядку по два ряди по обидві сторони тріщини.

Відстань між рядами 20 ... 25 мм, крок між точками 25 ... 35 мм. Режим зварювання залежить від товщини накладки. При товщині 1 мм сила струму зварювання 10,5 ... 11,0 кА; зусилля стиснення електродів 2,3 ... 2,8 кН; тривалість зварювального імпульсу 0,25 ... 0,30 с; тривалість стиснення електродів 0,72 ... 0,76 с; сила струму відпалу 8,9 ... 9,0 кА; тривалість відпалу 0,45 ... 0,48 с. Для приварювання накладок використовують зварювальну машину К-264-УЗ і зварювальні кліщі К-243В. Діаметр електродів 5 ... 6 мм.

При зварюванні точками можна формувати з'єднання без значного термічного впливу на метал деталі.

Д.З. Опрацювати матеріал. Оформити конспект.

16.11.2023р.

Тема програми № 2: Види спрацювання та відновлення деталей машин

Тема уроку № 4: Методи і засоби виявлення спрацювання деталей.

Працюємо з підручником:

Методи і засоби діагностування. Для визначення технічного стану машин використовують дві групи методів контролю: органолептичний, тобто за допомогою органів чуття (огляд, прослуховування, перевірка на дотик, тощо) та інструментальний.

Перший метод суб’єктивний, з обмеженою достовірністю оцінювання. Разом з тим він простий і застосовується досить часто для попереднього оцінювання технічного стану агрегатів, механізмів і систем.

Другий метод передбачає застосування спеціальних приладів, стендів та іншого обладнання, які забезпечують об’єктивність інформації за рахунок визначення зміни параметрів стану відповідними вимірювальними засобами.

Для діагностування тракторів і автомобілів залежно від кількості машин і методів організації їх технічного обслуговування та ремонту користуються спеціальними комплектами переносних приладів, пересувними діагностичними установками (ПДУ) і ремонтно діагностичними майстернями (МПР). У пунктах технічного обслуговування і на ремонтних підприємствах установлюють комплекти стаціонарних засобів технічного обслуговування і діагностування.

Високий організаційний і технічний рівень виконання операцій діагностування сільськогосподарської техніки, створення і нагромадження бази даних для кожного конкретного об’єкта ремонту з використанням комп’ютерної техніки, де можна закласти всі відомості про результати діагностування, обслуговування, ремонтних впливів і затрати на їх реалізацію з початку і до кінця експлуатації машини дозволяє:

- попередити передчасні розбирання окремих складових частин машин, а отже, й інтенсивне зношування перепрацьованих деталей спряжень;

- знизити трудомісткість поточних ремонтів;

- повніше використати ресурси складових частин машини, а отже, скоротити витрату запасних частин і загальні затрати на ремонт машин.

Крім того, нагромаджена інформація про «поведінку» машин у процесі експлуатації використовується виробником для аналізу, а на його основі — для розробки і реалізації конструкторсько‐технологічних рішень, які забезпечують високу якість техніки і прогнозування конструкцій нових машин.

Д.З. Опрацювати матеріал і в зошиті дати відповіді на питання:

1. Що називають методом і засобом діагностування.

2. Як поділяють методи діагностування?

3. Яких правил треба дотримуватися під час діагностування?

Дефектування й контроль під час ремонту машин

Ремонт будь-яких технічних об’єктів, у тому числі сільськогосподарських, зводиться до виявлення причини відмови чи неналежного технічного стану й подальшої заміни непридатних деталей.

Чи не найвідповідальнішими процесами під час ремонту окремих складових машин — агрегатів, вузлів, механізмів — є дефектування і контроль деталей і складальних одиниць. Ці процеси тотожні, схожі. Різниця між ними полягає в місці їх виконання в загальному процесі ремонту та в обсязі виконуваних робіт. Дефектування виконують після розбирання певних агрегатів, вузлів на деталі для виявлення можливих дефектів — тріщин, пробоїн, обломів, згину, скручення, спрацювання — і оцінки придатності деталей для їхнього подальшого використання. У процесі дефектування деталі сортують на групи: придатні для подальшого використання; ті, що підлягають ремонту, і непридатні. Контроль є заключною операцією під час виготовлення нових деталей або під час відновлення спрацьованих і виконується для оцінки відповідності фактичних характеристик: розмірів, шорсткості, відхилень форми та взаємного розміщення робочих поверхонь деталей, їх твердості й мікротвердості — регламентованим значенням

(наведеним у робочих або ремонтних кресленнях). Методи й засоби для дефектування й контролю деталей однакові. Обсяг робіт під час дефектування однієї й тієї самої деталі може змінюватися від мінімального (через виявлену тріщину деталь вибраковують) до максимального (якщо бракувальних ознак не виявлено, тоді треба перевірити всі параметри деталі). Обсяг робіт під час контролю є наперед чітко визначеним регламентом контролю.

Від якості дефектування залежить якість відремонтованих складових і вартість ремонту. Потрапляння непридатних деталей у відремонтовані вироби погіршує їхню якість, насамперед, знижуючи надійність, зменшуючи післяремонтний ресурс, а необґрунтована заміна спрацьованих (але в допустимих межах) деталей на нові підвищує вартість ремонту. Від якості контролю залежить якість відремонтованих виробів.

Методи дефектування

Дефектування й контроль деталей проводять, використовуючи три методи:

органолептичний, інструментальний і спеціальний.

Зміст органолептичного методу полягає у виявленні дефектів способом огляду й прослуховування. З допомогою оглядання виявляють видимі дефекти: обломи, тріщини, викришування, видимі спрацювання тощо.

Прослуховуванням — щільність посадки штифтів і шпильок у картерах і кришках, заклепок, запресованих втулок постукуванням їх невеликим молотком (50–100 г). За нормальної посадки з’єднання звук повинен бути дзвінким. За глухого, деренчливого звуку з’єднання підлягає ремонту.

Зміст інструментального методу полягає у визначенні стану робочих поверхонь способом вимірювання з допомогою універсального та спеціального інструмента. Застосування універсального вимірювального інструмента: штангенциркулів, мікрометрів, нутромірів тощо — дає змогу одержувати дійсні значення розмірів поверхонь. Після порівняння одержаних значень із допустимими розмірами роблять висновок про придатність поверхні.

Під час вибору універсальних засобів вимірювання слід виходити з величини поля допуску на розмір поверхні, що контролюється. Точність вимірювального засобу має втроє-вчетверо перевищувати величину поля допуску вимірюваної поверхні.

Застосування спеціального вимірювального інструменту: скоб, калібрів, шаблонів — дає можливість одразу робити висновок про придатність чи непридатність деталі. Проте спеціальний вимірювальний інструмент доцільно використовувати тільки в умовах спеціалізованих майстерень, цехів за великих обсягів однакових вимірювань. Зміст спеціального методу полягає в застосуванні спеціальних приладів, стендів, способів для визначення певних характеристик. Наприклад, гідравлічне випробування блоків циліндрів на спеціальному стенді для перевірки цілісності сорочки охолодження чи перевірка колінчастих валів віброакустичним способом на наявність тріщин. Цей метод застосовують здебільшого спеціалізовані майстерні.

Маршрут дефектування.

Раціональна послідовність дефектування (технологічний маршрут) забезпечує економію робочого часу. Маршрут має будуватися за правилом: від простого — до складного, від складного — до найскладнішого. Адже немає сенсу робити складні вимірювання, якщо деталь має очевидні дефекти й підлягає відновленню чи бракуванню. Тому деталь передусім оглядають, у разі потреби обстукують.

Якщо немає бракувальних ознак, переходять до вимірювання розмірів робочих поверхонь і відхилень від форми: овальності, конусності тощо. В разі відсутності граничних відхилень переходять до визначення взаємного розміщення робочих поверхонь, використовуючи спеціальні пристосування. Але цей етап доступний тільки спеціалізованим майстерням.

Дефектування й контроль типових деталей

Найбільшу частку в деталях становлять циліндричні поверхні (зовнішні та

внутрішні) — поверхні під підшипники, втулки манжети тощо.

Ці поверхні обробляють, переважно, по шостому-дев’ятому квалітетах,

тобто поле допуску для найпоширеніших діаметрів становить від 0,015 мм

до 0,100 мм. Їх вимірюють мікрометрами та індикаторними нутромірами.

Діаметри валів під підшипники не можуть бути меншими за номінальні значення. Діаметри отворів під підшипники та гнізда підшипників у корпусах обробляють за сьомим квалітетом (поле допуску — 0,030–0,045 мм). Їх спрацювання допускається до 0,020–0,030 мм. Відхилення форми регламентують для поверхонь, які утворюють із підшипниками кочення посадки з натягом. Воно не повинно перевищувати половини поля допуску на розмір поверхні. Для інших у межах поля допуску. В окремих випадках доводиться вимірювати отвори, які утворені двома деталями (роз’ємні отвори), зокрема опори корінних підшипників колінчастих валів. У таких випадках слід ретельно дотримуватися вимог документації. Наприклад, у блок-картерах двигунів СМД-60 та їх модифікацій кришки корінних опор мають бути затягнуті моментом 260–280 Н.м, а бічний гвинт, який притискає кришку до блока в горизонтальному напрямку, має затягуватися моментом 16–18 Н.м.

Стан різі контролюється зовнішнім оглядом і калібрами. Різь має бути повною, чистою, без задирок, ум’ятин, забитості, викришених і зірваних ниток. Болти, шпильки, гайки та пробки, які мають більш як дві зірвані нитки різі, бракують. Нарізні отвори в деталях і різь валів треба ремонтувати.

Не допускається використання болтів, пробок і гайок із зім’ятими гранями. У разі спрацювання граней понад 0,5 мм (від розміру за кресленням) вказані деталі вибраковують. Стрижні болтів і шпильок не можуть мати згин і помітне спрацювання. Під час розбирання справні шпильки з деталей не слід вивертати, за винятком окремих обумовлених випадків. Стан поверхонь зубів шестерень визначають спершу з допомогою оглядання. В разі злому зубів та їх викришування використання шестерень не допускається. Якщо немає бракувальних ознак, оцінку придатності шестерень визначають на основі вимірювання зубів одним із трьох способів, визначених заводом-виробником — вимірюванням довжини спільної нормалі кількох зубів штангенциркулем або нормалеміром (мікрометричним чи індикаторним); вимірюванням товщини окремого зуба (також і в ланцюгових зірочках) штангензубоміром і вимірюванням штангенциркулем за двома діаметрально розміщеними стандартними роликами, вкладеними між двох шліців або зубів. Діаметри стандартних роликів (3,47–9мм) і відстань за роликами наведено в технічних вимогах на дефектування відповідної машини. Дефектування прямобічних шліців виконують, зазвичай, штангенциркулем або шаблоном. Спрацювання шліців допускається в межах 0,4–0,8 мм.

Вимірювання довжини спільної нормалі проводять після попереднього налаштування інструмента на нормальне чи допустиме значення й подальше доведення вимірювальних губок інструмента до контакту з крайніми зубами. Кількість зубів, що при цьому охоплюються, не обумовлюється.

СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКИЙ ПРОФІЛЬ

Сторінки

Сторінки

КСТО 24 23-24

Немає коментарів:

Дописати коментар