Тема уроку № 17: Ремонт робочих органів садильних машин та машин для збирання
Працюємо з підручником:
(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 271-274.
Опрацювати матеріал.
Д.З. Дати відповіді на питання:
1. Що під час роботи садильних машин найбільш інтенсивно спрацьовується?
2. Які методи використовують для відновлення робочих частин садильних апаратів.
3. Які методи використовують для відновлення робочих частин сошників і загортачів садильних машин.
4. Які норми годин для виконання ТО садильних машин?
5. Як проводять ремонт збиральних машин?
6. Який інструмент використовують для відновлення робочих органів збиральних машин?
7. Які норми годин для виконання ТО збиральних машин?
Ремонт сівалок. Висівні апарати. До основних дефектів котушкових висівних апаратів належать: знос накладки, розетки і боковини, прогин вала, викришування рифів (ребер) котушок.
Зношену поверхню накладки наплавляють у середовищі вуглекислого газу до товщини 1,2–1,5 мм і калібрують. Якщо знос накладки перевищує допустимий, то із листового металу товщиною 1,2 мм і завширшки 80 мм вирізають заготовку і за допомогою штампа виготовляють нову накладку. Так само відновлюють розетку і
боковину апарата за їх товщини не менше 1 мм або виготовляють їх штампуванням із листової сталі завтовшки 2–3 мм.
Після відновлення зношених поверхонь складають боковину. Для цього встановлюють три заклепки в отвір боковини, ставлять накладку отворами на заклепки і розклепують. Прогин вала усувають холодним правленням на плиті. У разі викришування ребер котушку замінюють новою.
У корпусі може бути знос або зрив нарізі, тріщини. Нарізі калібрують або заварюють і нарізають нарізі номінального розміру.
Тріщини заклеюють клеями на основі полімерних матеріалів або заварюють відомими способами.
Дискові сошники. Диски зношуються за діаметром, затуплюються і деформуються. Зношуються деталі зʹєднання диск – вкладиш або вальниці, а також диск і гумовий защільник. Знос дисків за діаметром і збільшення зазорів у вальничному вузлі призводить до утворення зазору у точці сходження дисків, який має не перевищувати 2 мм у момент прикладання зусилля стискання з протилежного боку.
Перевищення зазору призводить до поверхневого загортання насіння.
Під час ремонту сошники дефектують складеними. У випадку короблення понад 3 мм і зазору понад 2 мм у точці сходження дисків сошник розбирають. Диски рихтують у холодному стані або ударами молотка на плиті чи установці, притискаючи їх до роликів або термофіксацією. В останньому випадку їх складають у пакет між двома паралельними плитами, навантажують і ставлять в електропіч, де нагрівають до 450–480 °С і витримують протягом 4–5 год. Потім диски заточують із зовнішнього боку різцем на токарному верстаті (затискають два диски) під кутом 20° до ширини фаски 6–8 мм товщини леза 0,1–0,5 мм.
Допускається зминання леза не більше як у трьох місцях глибиною і довжиною не більше 1,5 мм. Відремонтовані диски можуть бути одного з трьох ремонтних розмірів: перший – діаметром 342±2 мм, другий – 336±2, третій – 328±2 мм.
Згин насіннєнапрямника перевіряють шаблоном, і якщо він перевищує 5 мм, його правлять. У випадку зносу бокових поверхонь очисників більше 5 мм їх вибраковують.
Трубчасті сошники можуть мати затуплення лез, згин крила, лапи і стояка. Затуплені леза заточують. Лапу відтягують або наплавляють стійким проти зносу сплавом, як і лапу культиватора з тильного боку. Згин усувають правленням. Лезо заточують із лицьового боку до товщини 0,4–0,5 мм за ширини фаски 7 мм.
Лапу відновлюють відтягуванням на молоті до ширини леза 15±5 мм на всій довжині. Згин стояка усувають правленням на пристрої, нагріваючи місце згину газовим зварюванням до температури 800–1000 °С.
Після ремонту трубчасті сошники мають бути без вмʹятин на поверхні лійок.
Відхилення кінця наральника від площини симетрії корпусу сошника має не перевищувати 4 мм. Передні і задні повідці сошників мають вільно повертатися в шарнірах на кут до 45° від горизонталі.
Насіннєпроводи можуть мати зминання, розтягнуті і поламані витки, їх правлять на конусній стальній оправці деревʹяним молотком. Розтягнуті насіннєпроводи стискають до нормальної довжини, фіксують за допомогою дротяних гаків, нагрівають до 850 °С, потім у вертикальному положенні занурюють на 1–2 с у воду, підігріту до 50 °С і виконують самовідпускання охолодженням на повітрі до 200–300 °С і далі у воді. Під час розтягування насіннєпроводів зусиллям до 40 Н не має бути залишкової деформації витків.
До несправностей гумових гофрованих насіннєпроводів належать розриви і розшарування трубки. У цьому випадку їх замінюють.
Для перевірки якості насіннєпроводу його скручують на 360° і згинають навпіл.
Справний насіннєпровід після знімання навантаження повинен вернутися у початкове положення без слідів деформації.
Мундштуки насіннєпроводів з розривами вибраковують і виготовляють нові із листового заліза завтовшки 1 мм.
Ремонт картоплесаджалок. У ложково‐дисковому посадочному апараті картоплесаджалок у процесі роботи деформуються боковини ковша, диск, затискачі, важелі, пальці ворушилки, витки шнека, вали. Зустрічаються тріщини у зварних зʹєднаннях і ложечках. Вказані несправності зазвичай визначають візуально і за допомогою шаблонів. Деформовані деталі правлять у холодному стані на чавунній плиті або за допомогою наставки і молотка. Після правки деталі з обривами приварюють електродуговим зварюванням. Тріщини у чавунних ложечках заварюють електродом типу ЦЧ або біметалевим електродом.
Сошники можуть мати такі дефекти: знос поверхні крил сошника, нижньої передньої його частини, осей ротора; погнутість і розриви лопатей, відламування їх від маточин.
Зігнуті гряділі виправляють на накувальні, попередньо розігрівши до температури 900–950 °С. Стінки сошників із наскрізним зносом наплавляють електродами Т‐590 і Т‐620. Носок сошника у разі спрацювання на 8–10 мм відтягують ковальським способом і наплавляють сормайтом № 1. При цьому носок нагрівають до 1000 °С і наплавляють на нього робочу поверхню газовим полумʹям шар сормайту завтовшки 1 мм і завширшки 15–20 мм. Потім заточують з тильного боку передню кромку леза під кутом 25–30° до товщини 1 ±0,2 мм. Сошники з наскрізними зносами відновлюють приварюванням накладки товщиною 4 мм з відходів ресорної сталі, старих лемешів, дисків. Накладку приварюють внапуск електродом типу Э42.
Зімʹяті лопаті ротора рихтують, розриви і місця відривів лопатей від маточини заварюють газовим зварюванням. Отвори у маточині ротора за зазору понад 1 мм розвірчують під вісь збільшеного діаметра.
15.02.2024р.
Тема програми № 6: Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.
Тема уроку № 16: Ремонт робочих органів ґрунтообробних машин, машин для передпосівного обробітку ґрунту.
Працюємо з підручником:
(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 271-274.
2. По досягненні якої ширини _____ мм фаски лемеха плуга під час роботи при куті нахилу 10° при обробітку середніх ґрунтів, виника необхідність відновити лемехи.
3. По досягненні якої ширини _____мм фаски лемеха плуга під час роботи при куті нахилу 20° при обробітку важких ґрунтів, виника необхідність відновити лемехи.
4. Яка ширина фаски лемеха повинна бути?
5. Як проводять гартування леза лемеха?
6. Що використовують для відновлення відвалів плугів?
Інтенсивність зносу лемеша залежить від щільності грунту, кількості і виду абразивних частин, що знаходяться в грунті, механічних властивостей, зрізуваних рослин, матеріалу леза, наробітку.
У лемешів під час роботи зношуються шліцьовий бік, носок і лезо. Основними напрямами з підвищення довговічності і зносостійкості лемешів є:
- термічне оброблення лемеша гарячим вальцюванням;
- зміцнення леза методом наплавлення твердих матеріалів;
- розробка біметалічних матеріалів.
Лезо в разі затуплення заточують із робочого боку до товщини 1–1,5 мм за ширини фаски 5–7 мм і куті заточування 25–40°. Після зносу до ширини менше 108 мм (перевіряють шаблоном) леміш відновлюють відтягуванням до нормального профілю з відхиленням за шириною не більше 5 мм, а довжиною – не більше 10 мм за рахунок металу тильного боку (магазина). Відтягування можна виконувати не більше чотирьох разів. Для цього леміш нагрівають у печах або на ковальському горні до температури 900–1200 °С по всій довжині і відтягують на пневматичному молоті. Поверхня відтягнутого лемеша має бути рівною, без тріщин. Відхилення його спинки від площинності допускається не більше 2 мм, випуклість робочої поверхні леза – до 4 мм.
Після відтягування леміш заточують із лицьового боку, потім нагрівають до 700–820 °С і гартують по всій довжині на ширину 20–45 мм у солоній воді за температури 40 °С протягом 6 с з боку леза до твердості 444–650 НВ. Потім відпускають за нагрівання до 350 °С з охолодженням на повітрі. Ефективніше ізотермічне гартування, коли леміш нагрівають до 880‐920 °С і охолоджують лезо до 350 °С протягом 3,0‐3,5 с у підігрітій до 40 °С 10%‐й солоній воді. Після цього його охолоджують на повітрі.
Рис. 1. Самозаточувальний леміш:
1 – смуга; 2 – спинка
Для підвищення стійкості проти зношування лезо лемеша роблять самозаточувальним (рис. 1), наплавляючи його тильний бік твердим сплавом. Слід звернути увагу на те, що наплавлення твердих сплавів на лезо лемеша припускає збереження різальних властивостей за рахунок створення умов самозаточування.
Це явище для певних умов роботи заданого профілю леза лемеша можливо тільки в певному стані твердості шарів. У лемеша плуга це співвідношення лежить у межах НВ1/НВ2=2,6‐2,9 у випадку, якщо співвідношення твердості менше оптимального значення, відбувається затуплення леза. Коли співвідношення твердості більше оптимального значення, відбувається надмірне загострення леза, як результат зменшується кут заточування, що призводить до обломлення кінчика леза. Твердість наплавлених твердих сплавів звичайно знаходиться в межах HRC50‐66, а ресурс наплавленого лемеша в 1,3–3,0 рази більше виготовлених без зміцнюючого наплавлення.
Перед наплавленням у лемеша відтягують смугу завширшки 25–30 мм з боку леза
і ділянку завширшки 55–65 мм біля носка долотоподібного лемеша. Товщина шару наплавлення має бути 1,4–2,0 мм.
Найбільшого розповсюдження набули методи напла влення твердих сплавів:
- газове наплавлення литими прутками ПР‐С1 (тип металу що, наплавляється У30Х28Н4С3), ПР‐С2 (У20Х12Н2), ПР‐С27 (У45Х28Н2ВМ) та сплавів типу «Сормайт»;
- дугове наплавлення електродами НЦ‐29, Т‐590, Т‐620, ЕН‐ИТС‐01;
- наплавлення порошковими проволоками ПП‐АН‐105, ПП‐АН‐123. ПП‐АН‐125, ПП‐АН‐135, ПП‐АН‐192, ПП‐АН‐198 і порошковою стрічкою
- ЛС‐У10Х7ГР;
- точкове наплавлення порошковим дротом ПП‐Нп‐80Х20Р35‐Н‐С‐3,2;
- наплавлення наморожуванням сплаву ФБХ‐6‐2;
- індукційне наплавлення сплавів типу «Сормайт», ПГ‐С‐ВУС‐25, ФБХ‐6‐2;
- плазмове наплавлення сплаву ФБХ‐6‐2.
Товщину наплавленого шару перевіряють шаблоном. Лезо вирівнюють на заточувальному верстаті і заточують з лицьового боку під кутом 25–35°.
У разі зносу до ширини менше 92 мм леміш відновлюють приварюванням смуги. Для цього попередньо готують смуги відповідних розмірів з вибракованих лемешів. Їх можна приварювати ковальським способом, газовим або електродуговим зварюванням. За ковальського зварювання леміш і смугу зʹєднують внапусток з перекриттям 30–40 мм. Леміш і смуга в зоні перекриття повинні мати випуклі поверхні. Після нагрівання до 1100–1200 °С на леміш і смугу насипають чистий річний пісок, який використовують як флюс і зварюють ковальським способом. Внаслідок випуклості поверхонь зʹєднуваних частин шлак, що утворюється, легко витискається із зон перекриття.
Смугу до лемеша починають приварювати із середньої частини. Газовим або електродуговим зварюванням смугу приварюють звичайним способом після зняття на зʹєднуваних деталях фасок під кутом 45°.
Останніми роками в нашій країні і за кордоном для підвищення зносостійкості лемешів плугів стали застосовувати кераміку.
При цьому застосування кераміки як зносостійкого матеріалу стримувалося зазвичай вартістю пластин і недоліками методів кріплення їх на поверхні лемеша.
Сьогодні ставлення до кераміки дещо змінилося через розробку нових зносостійких матеріалів з високими фізико – механічними властивостями і низькими вартісними характеристиками, що привело до широкого застосування таких конструкційних керамічних матеріалів: карбідів і нітридів бору, карбідів вольфраму, карбідів і нітридів кремнію, діоксиду цирконію і оксиду алюмінію.
Методи кріплення керамічних пластин на поверхні лемеша розвивалися в двох напрямах – клейові зʹєднання і паяння.
Зміцнення лемешів здійснювалося за технологією склеювання в системі оксид алюмінію – сталь високоміцними клеями. При цьому приклеювалася корундова кераміка на основі матеріалу НТК (низькотемпературна кераміка, шихта якої складається з промислового глинозему марки ГН‐1 і високодисперсної добавки титана марганцю). Розміри приклеєних керамічних пластин 35х25х2,5 мм.
Випробування лемешів з приклеєними пластинами проводилися на суглинних, суглинно‐супіщаних і чорноземних ґрунтах, порівняно з серійними лемешами виготовленими за традиційною технологією.
Як результат встановлено, що зносостійкість випробовуваних лемешів з приклеєними керамічними пластинами 3–5 разів вище, ніж у серійних, за однакових показників якості виконання технологічного процесу і енергетичних показниках. Крім того, проводилися експерименти з підвищення зносостійкості робочих органів плуга нанесенням клейової композиції на основі клею ВК‐36 і порошку електрокорунду.
Паяння металокерамічних пластин на леміш дозволяє значно підвищити міцність зʹєднання «металокераміка – леміш» порівняно з клейовими зʹєднаннями. Випробування лемешів з напаяними металокерамічними пластинами, із сплаву ВК‐8 показали, що їх зносостійкість на середньосуглинистих ґрунтах у 4,6‐5,0 разів вище ніж у серійних.
Незалежно від вищеперерахованих способів зміцнення лемеша плуга, сьогодні проводяться роботи із зміни конфігурації і геометричних розмірів лемеша.
На більшості плугів провідних західних фірм застосовують збірні лемеші, які складаються із змінного вістря (так званого «долота») і власне лемеша. Долото може накривати леміш (накладне долото) або встановлюватися поряд з лемешем, в одній площині з ним. Товщина такого долота і його міцність вищі, ніж у носка лемеша. За даними зарубіжних спостережень до повного зносу лемеша використовується в середньому 2‐3 змінних долота. Як показує досвід долото необхідне на камʹянистих ґрунтах.
Подальше підвищення ресурсу робочих органів грунторізальних машин може бути досягнуте тільки за рахунок застосування перспективних зносостійких матеріалів і оптимальної конфігурації поверхні цих органів на базі вивчення процесів, що протікають в трибосистемі «робочий орган – грунт».
Відвали. У відвалів найінтенсивніше зношуються груди і польовий обріз. Форму зношеної робочої поверхні відвала перевіряють шаблоном. Допустиме відхилення від шаблона – не більше 6 мм.
Зношений польовий обріз відвала наплавляють послідовним накладанням валиків електродами Т‐590 або сплавом сормайт №: 1 і заточують під кутом 45‐50° до робочої поверхні.
У випадку сильного зносу носка зношену частину видаляють і замість неї приварюють заготовку відповідної форми, виготовлену із старого відвала за шаблоном, підганяючи її в місці стику. Аналогічно діють у випадку обламування носка. Перед приварюванням заготовку термічно обробляють до твердості НRС 50‐62. Для відведення тепла під час зварювання ділянки поряд зі швом обмазують розчином глини з азбестом, під шов ставлять підкладку із червоної міді завтовшки 5 мм, а під підкладку – ганчірку, змочену водою. Після приварювання шов зачищають.
Польові дошки зазвичай зношуються з боку, поверненого до стінки борозни.
Зношені польові дошки використовують для подальшої роботи, перевертаючи їх на 180°. При цьому нові квадратні отвори пробивають у нагрітій деталі квадратним пробійником після попередньої розмітки, свердління і зенкування. Потім польову дошку піддають термообробці. Польові дошки з невеликим зносом наплавляють сормайтом № 1 і заточують.
Дискові ножі. Зминання леза ножа допускається не більше як у трьох місцях завглибшки до 1,5–2,0 мм і завдовжки до 15 мм, короблення диска – не більше 3 мм. Покороблені диски правлять на плиті у холодному стані. Заточують їх до товщини леза 0,5 мм на спеціальній установці для заточування дискових ножів і пристроях до токарного верстата різцями з пластинами із твердих сплавів Т15К6. Осьове і радіальне биття диска допускається не більше 3 мм.
Контроль складання. У робочому положенні у правильно складеному плузі леза лемешів, кінці польових дощок, пʹятка задньої польової дошки, борозне і заднє колеса мають лежати в одній площині. Відхилення від паралельності польових обрізів відвалів і лемешів допускаються тільки у бік борозни, але не більше 10 мм.
Носки і пʹятки корпусів мають лежати на одній прямій з відхиленням не більше ±5 мм. Відстань між внутрішньою кромкою борозного колеса і пʹяткою лемеша першого корпусу допускається 50±5 мм.
Площина диска заднього колеса повинна мати нахил 6–10° від вертикалі у бік зораного поля. Просвіт між пʹяткою лемеша або заднім обрізом польової дошки і площиною контрольної плити допускається до 10 мм. Розміщення носка лемеша вище пʹятки або польової дошки не допускається. Відвал і леміш мають щільно прилягати один до одного, а леміш – виступати над поверхнею відвала у місці стику не більш як на 1 мм. Зміщення заднього колеса від прямої, що проходить через польову кромку лемеша останнього корпусу, допускається не більше 5 мм.
Ремонт борін. Зношені і зігнуті зуби борін відтягують і правлять із нагріванням ковальським способом за різниці у їх довжині не більше 10 мм. Робочу частину зуба гартують, нагріваючи до 820–840°С і охолоджують у теплій воді за температури 30–35 °С. Під час складання борони зуби встановлюють ребром за ходом, а зуби із смугової сталі – вузькою гранню за ходом.
Основними дефектами дисків борін є утворення тріщин біля квадратних отворів, знос останніх і затуплення лез. Затуплені диски борін заточують на установці для заточування дискових ножів, на пристрої до абразивно‐шліфувального верстата або проточують різцем на токарному верстаті.
Проточують диски з вигнутого боку різцем з пластинкою із твердого сплаву Т15К6, створюючи кут заточування 37° за товщини леза диска 0,3‐0,5 мм.
Тріщини біля квадратного отвору заварюють електрозварюванням з подальшою обробкою. У разі зносу квадратних отворів до диска приварюють .накладку з квадратним отвором, виготовлену ковальським способом із вибракуваного диска. Для зварювання на диск накладають мокрий азбест або розчин глини, щоб не порушити термообробку. Для зменшення зносу отворів і зминання граней валів на кожну батарею дискової борони ставлять компенсуючу, пружну шайбу.
У складеному вальничному комплекті батарей втулка має прокручуватися важелем завдовжки 330 мм і зусиллям не більше 40 Н.
Осьовий зазор у вальницях допускається не більше 0,5 мм. У складеному дисковому знарядді під час перевірки на контрольній плиті просвіт дисків та їх осьове биття за діаметром допускається не більше 4 мм. Чистики встановлюють на відстані 2–4 мм від дисків.
Ремонт культиваторів. Основні можливі дефекти культиваторів – це затуплення лез робочих органів (стрілчастих лап, підгортачів тощо); спрацювання втулок, осей коліс, сальників, нарізі на деталях, деталей механізмів підіймання робочих органів і керування колесами, зʹєднувального шарніра; перекіс і скручування деталей рами, грядилів.
Рис. 2. Відновлення лап культиватора:
а – встановленням змінних лез; 1 – вирівняне лезо; 2 – лезо‐накладка; б – приварюванням накладки на носок
Більшість робочих органів культиваторів (крім розпушувальних лап) – самозаточувальні, наплавлені твердими сплавами з тильного боку. Вони відновленню не підлягають. Розпушувальні лапи заточують згори до товщини різальних кромок не більше 1 мм. Стрілчасті лапи відновлюють встановленням змінних лез на потайних заклепках або приварюванням накладки на носок (рис. 2а). Після встановлення змінних лез лапу нагрівають до 820 °С і загартовують у воді. Лапи із сталі 70Г загартовують у маслі.
Накладку (рис. 2б) виготовляють із вибракуваних сегментів жниварок і косарок або з дисків сошників сівалок. Після приварювання на виступаючу частину накладки з тильного боку наплавляють газовим зварюванням шар сормайту № 1 завтовшки 0,7–1 мм, потім зачищають напливи і заточують лезо.
Стояки лап за відхилення від площинності правлять у нагрітому стані. Потайні головки кріплення лап до стояків мають заглиблюватися на 1 мм. Стояки кріплять так, щоб носки лап під час перевірки на плиті мали зазор не більше 1 мм, а кромки леза – 3 мм. Носок стрілчастої лапи може бути зменшений від вертикальної осі симетрії гряділя на ±3 мм.
08.02.2024р.
Тема програми № 6: Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.
Тема уроку № 15: Проведення відновлення, ремонту деталей систем живлення та пуску дизельного двигуна.
Працюємо з підручником:
(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 255-258 та 264 – 268.
Опрацювати матеріал.
Д.З. Дати розкриті відповіді (ознаки , причини, що робимо) до питань:
1. Двигун не запускається або пуск його утруднений…
2. Двигун працює нерівномірно…
3. Двигун не розвиває повної потужності, при його роботі спостерігається чорний дим…
4. Стукіт при роботі двигуна…
5. Двигун «іде врознос»…
Ознака несправності | Причина виникнення | Способи усунення |
Двигун не запускається або пуск його утруднений | Забруднення паливо проводів або паливних фільтрів | Промити, продути стисненим повітрям, замінити фільтруючі елементи |
Неправильний кут випередження впорскування палива | Відрегулювати кут випередження | |
Паливо підкачувальний насос не подає паливо | Розібрати насос, усунути несправність або замінити насос | |
Заїдання рейки насоса високого тиску | Усунути несправність | |
Наявність повітря в паливній магістралі | Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи | |
Двигун працює нерівномірно | Несправність окремих форсунок, заїдання голки розпилювача або закоксованість отворів розпилювача | Прочистити отвори розпилювача, промити або замінити розпилювач або форсунку |
Знижений тиск впорскування палива форсункою | Відрегулювати тиск впорскування палива | |
Несправність паливного насоса високого тиску | Відправити ПНВТ в ремонт | |
Несправність всережимного регулятора | Відправити всережимний регулятор в ремонт | |
Наявність повітря в паливній магістралі | Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи | |
Порушене регулювання паливного насоса високого тиску | Відрегулювати паливний насос | |
Двигун не розвиває повної потужності, при його роботі спостерігається чорний дим | Забруднення повітроочисника та випускних трубопроводів | Очистити, промити повітроочисник, випускні трубопроводи очистити від нагару |
Розрегулювання привода керування подаванням палива | Відрегулювати привод | |
Наявність повітря в паливній магістралі | Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи | |
Малий кут випередження впорскування палива | Відрегулювати кут випередження | |
Паливо підкачувальний насос не забезпечує необхідної продуктивності | Промити гнізда і клапани насоса | |
Несправності паливного насоса високого тиску, форсунок | Замінити ПНВТ, форсунки або відправити їх в ремонт | |
Стукіт при роботі двигуна | Раннє впорскування палива в циліндри | Відрегулювати кут випередження впорскування палива |
Використання не передбаченого інструкцією по експлуатації сорту палива | Використовувати тільки рекомендовані сорти палива | |
Двигун «іде врознос» | Заїдання рейки насоса високого тиску, несправність всережимного регулятора | Замінити ПНВТ, регулятор або відправити їх в ремонт |
01.02.2024р.
Тема програми № 6. Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин
Тема уроку № 14. Проведення відновлення та ремонту деталей систем мащення та охолодження дизельного двигуна.
Працюємо з підручником:
(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки 166 - 171, 252 - 254.
Використовуючі ознаки та причини нестабільної роботи двигуна описати відновдювальні та ремонтні роботи під час ремонту деталей систем мащення та охолодження дизельного двигуна.
Двигун перегрівається. Причини:
- недостатня кількість охолодної рідини в системі охолодження (долити);
- перевантаження двигуна (зменшити навантаження);
- недостатній натяг (несправність електроприводу) або обривання привідного паса вентилятора (відрегулювати або замінити);
- несправність клапана-термостата (замінити);
- неправильно встановлено кут випередження запалювання (скоригувати);
- наявність накипу в системі охолодження (очистити систему хімічним способом);
- наявність пилу і бруду на двигуні повітряного охолодження (промити, протерти, продути стисненим повітрям);
- проковзування паса приводу вентилятора (протерти внутрішню поверхню паса ганчіркою, змоченою в бензині, а потім промити теплою водою).
Температура охолодної рідини може знижуватись внаслідок порушення роботи клапана-термостата, пошкодження жалюзі, надмірного відведення теплоти від радіатора.
Знижений або підвищений тиск оливи в системі мащення.
Причинами зниження тиску оливи в двигуні можуть бути:
- невідповідність якості й кількості оливи нормам, несправність зливного клапана (відрегулювати), порушення технічного стану повнопотокового оливоочисника (здійснити технічне обслуговування);
- перегрівання двигуна (див. п.3);
- розбавляння оливи паливом або охолодною рідиною (відновити герметичність системи мащення, замінити оливу);
- спрацювання корінних і шатунних підшипників (замінити в майстерні);
засмічення оливозабірника насоса (зняти піддон картера і промити сітку).
Відсутність тиску може бути зумовлена:
- несправним покажчиком, порушенням герметичності з’єднань магістралей (підтягнути або замінити несправні деталі), відсутністю або низьким рівнем оливи в піддоні картера, порушенням кінематичного зв’язку ланок приводу насоса.
Підвищений тиск оливи в системі мащення можуть спричиняти:
порушення регулювання зливного клапана, забруднення магістралей.
Д.З. Опрацювати матеріал. Оформити конспект.
25.01.2024р.
Тема програми № 6:
Тема уроку № 13: Хаpактеpнi дефекти, відновлення з'єднань корпусних деталей блока циліндрів. Технологія ремонту КШМ, ГРМ.
Працюємо з підручником:
(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів
і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки 161 - 165. 246 - 251,
Д.З. Опрацювати матеріал підручника, блогу і в зошиті дати відповіді на питання:
1. Які хаpактеpнi дефекти з'єднань корпусних деталей блока циліндрів?
2. Яким чином відновлюють з'єднання корпусних деталей?
3. Поясніть технологію ремонту КШМ.
4. Поясніть технологію ремонту ГРМ.
5. В яких випадках застосовують ремонт двигунів?
6. ТБ під час ремонту двигунів.
16.01.2024р.
Тема програми № 6. Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.
Тема уроку № 12. Технологічний процес поточного ремонту тракторів. Обладнання, інструмент, пристосування для ремонту машин.
Працюємо з підручником:
(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки 232 - 237.
Опрацювати матеріал.
Д.З. Відповісти на питання. Оформити конспект.
1. Як здаються на ремонт трактори?
2. Чим характеризується очищення та миття машин?
3. Як виконується розбирання машин і агрегатів.
4. Опишіть процес дефектування під тчас ремонту тракторів.
5. Наведіть приклади дефектів деталей та вузлів двигуна.
Технологічний процес поточного ремонту тракторів
Здають машини в ремонт чистими, комплектними, із супровідною документацією (технічним паспортом, нарядом на ремонт тощо).
На основі зовнішнього огляду і випробування на ходу машин складають відповідний приймально-здавальний акт, копію якого відають замовнику.
Трактори та їх агрегати приймають у ремонт відповідно до вимог Держстандарту. Схему технологічного процесу поточного ремонту тракторів дивись.
Зовнішнє очищення і миття. Спосіб очищення і миття вибирають залежно від виду ремонту і оснащення обладнанням. Найбільш просте очищення - шлангова мийка, або із застосуванням мийних установок. Очищення виконують на спеціальних майданчиках, обладнаних відстійними ямами.
Організація очищення і миття під час ремонту базується на принципі багатостадійності (зовнішнє миття машини, миття і очищення після розбирання, миття деталей у процесі ремонту).
Для очищення і миття машин у ремонтному виробництві застосовують різні мийні препарати. Так, для видалення пилогрязьових відкладень, асфальтогрязьових забруднень застосовують синтетичні мийні засоби (СМЗ) і розчинно-емульсійні засоби (РЕЗ). Для зовнішнього миття застосовують парострумні очищувачі 0М-3360 і машину ОМ-5285. Для миття агрегатів і вузлів використовують прохідні ОМ-837 і конвеєрнострумні камерні машини.
Розбирання машин і агрегатів. Машину спочатку розбирають на агрегати і вузли, а потім на деталі. Радіатори (масляні, водяні), кабіну, електрообладнання, паливний насос, агрегати гідравлічних систем після знімання транспортують на відповідні робочі місця. Двигуни після очищення і миття відправляють на спеціалізовані ремонтні підприємства. Решту агрегатів і вузлів відправляють на дільницю розбирання, де за допомогою спеціалізованого обладнання розбирають на окремі деталі. Різьбові з’єднання доцільно розбирати торцевими ключами, які полегшують розбирання і не деформують грані болтів і гайок. Для вимкнення можливості пошкодження різьби шпильок, їх викручують за допомогою ексцентрикових ключів. Шліцьові і кульові з’єднання начіпного механізму розбирають спеціальними пристроями на стенді.
Заклепкові з’єднання рам розбирають висвердлюванням і зрубуванням заклепок або за допомогою спеціальних упорів із застосуванням пневматичної скоби.
Миття і дефектування деталей. Для миття і очищення деталей застосовують механічні і хімічні способи, промивання в різних активних розчинах та у воді, вібрацію тощо.
Підшипники кочення рекомендується очищати в мийній установці ОМ-4821, а фільтри - в 0Ф-01. Деталі паливної апаратури промивають бензином або гасом.
Радіатори і баки промивають на спеціальних установках. Нагар і накип видаляють у машині ОМ-4265 або на автоматичній лінії ОМ-5458.
Для очищення деталей, які мають на поверхнях смолисті осади (наприклад, деталі двигунів), використовують лабомід-203 в концентрації 25 - 35 г/л. Деталі занурюють у ванну, виварюють протягом 1 - 2 год за температури 90 - 100°С і промивають чистою водою. Для видалення старої фарби з кабін використовують ванну поглибленого типу АКТБ-142, яка складається з секцій для виварювання, ополіскування і пасивування. Деталі подають у ванну за допомогою підвісного транспортера.
Рами, корпуси та інші великогабаритні деталі очищають і знежирюють у ваннах. У майстернях господарств найбільш поширені невеликі ванни з дизельним паливом, гасом, бензином. Вони пожежонебезпечні і потребують суворого дотримування правил безпеки праці.
Дефектування - одна з відповідальних операцій технологічного процесу ремонту. Це контроль технічного стану деталей та визначення придатності їх для подальшого використання.
Залежно від видів, величин і характеру спрацювань та інших дефектів, деталі розподіляють на придатні для подальшого використання без ремонту, придатні для ремонту і вибракувані у брухт. їх відповідно маркують у білий, зелений і червоний кольори. Ступінь придатності деталей визначають оглядом і вимірюванням точності розмірів та форми взаємного розміщення поверхонь.
Наявність тріщин та інших пошкоджень деталей виявляють зовнішнім оглядом. При цьому користуються простими вимірювальними і контрольними засобами (лупами).
Приховані пошкодження визначають обпресовуванням, магнітною, ультразвуковою та люмінесцентною дефектоскопією.
Стан роликових і шарикових підшипників контролюють оглядом, вимірюванням радіальних і осьових зазорів. Тріщини у корпусних деталях можна визначити за допомогою гасу. Для цього поверхню змочують гасом, потім насухо витирають і вкривають крейдою. Через деякий час на місці тріщин виступає гас. Герметичність радіаторів і баків визначають на спеціальних стендах. Пружність ресор, пружин і поршневих кілець перевіряють на відповідних пристроях і стендах. Твердість деталей контролюють на приладах Брінелля та Роквелла.
Поточний ремонт тракторів (після встановлення на них відновлених агрегатів і вузлів) закінчується обкатуванням їх у польових умовах.
15.01.2024р.
Тема програми № 6. Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.
Тема уроку № 11. Підготовка машин до ремонту. Види ремонту
Працюємо з підручником:
(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки 231.
Д.З. Опрацювати матеріал.
Д.З. В зошиті дати відповідь на питання:
1. Що повинен зробити замовник перед здаванням мшини у ремонт?
2. Що називають поточним ремонтом.
3. Яке призначення капітального ремонту.
4. Що являється крітерієм відправлення машини в ремонт.
Перед відправленням на ремонт трактори старанно очищають від бруду, пилу, перевіряють на комплектність, готують супровідну документацію.
Під час здавання машини у ремонт замовник зобов’язаний: злити воду із системи охолодження двигуна і паливо з баків; закрити отвори, що сполучають внутрішні порожнини агрегатів з навколишнім середовищем; злити масло, зовнішні непофарбовані поверхні покрити антикорозійним мастилом.
Види ремонту - поточний і капітальний
У загальному випадку ремонт полягає у відновленні роботоздатності машини чи агрегату, порушеної в результаті спрацювання чи поломок під час експлуатації.
Експлуатаційний або аварійний ремонт пов’язаний з усуненням відмов, які виявляють під час технічних обслуговувань або в період між ними. Ремонти, які виконують після певного напрацювання, вважаються плановими.
Поточний ремонт - комплекс робіт з усунення дефектів, які виникають у процесі експлуатації. При цьому машину частково розбирають на вузли і агрегати.
Поточний ремонт виконують в основному в майстернях господарства, коли окремі деталі відпрацювали свій ресурс, тобто подальше використання агрегату або вузла стає недоцільним.
Капітальний ремонт виконують з метою відновлення технічного стану і працездатності машини, всіх агрегатів, вузлів та деталей і повного відновлення ресурсу виробу.
Цей ремонт застосовують після того, як основні агрегати відпрацюють свій ресурс.
Ресурс до першого капітального ремонту регламентується для тракторів Т-150 і Т-150К, він дорівнює 6000 мото-год.
Ресурс тракторів у міжремонтний період (після першого капітального ремонту) повинен становити 80% від рівня нових.
Основним критерієм відправлення машини в ремонт є її технічний стан, що визначається діагностуванням, а також наробіток в умовних еталонних гектарах (мото-год) чи кількість витраченого палива.
Залежно від залишкового ресурсу базових деталей основних агрегатів машин, а також наробітку, визначається вид того чи іншого ремонту.
29.12.2023р.
Тема програми № 5. Періодичні технiчнi огляди. Діагностування
Тема уроку № 10. Діагностування двигуна, гідросистеми, вузлів тpансмiсiї та ходової частини.
Опрацювати матеріал:
https://youtu.be/pivB9uT_LMQ?si=Prwkum_ton1e-vbC
https://youtu.be/6-Ply1kabNU?si=Tb2PwcoaMKwBIQAI
Д.З. В зошиті дати відповідь на питання:
1. Що повинно забезпечувати діагностування?
2. Що діагностують у невеликих тракторних парках.
3. В зошиті оформити таблицю змісту робіт з діагностування.
Діагностування є складовою частиною ТО та ремонту тракторів і спрямоване на зниження трудомісткості, поліпшення якості цих робіт, а також збільшення ресурсу, підвищення безвідказності та коефіцієнта використання тракторів.
Діагностування повинно забезпечувати проведення ТО і ремонту тракторів відповідно до їх фактичного технічного стану.
Складові частини тракторів не дозволяється відновлювати при ТО чи ремонті, якщо показники їх діагностичних параметрів знаходяться в дозволених межах. У цьому разі роботи по відновленню та регулюванню відповідного виду ТО переносять до наступного ТО, а поточний чи капітальний ремонт проводять після закінчення додаткового наробітку, визначеного на підставі прогнозування решти ресурсу.
Види діагностування, умовні позначення, періодичність, цілеспрямованість, основний зміст та виконавці повинні відповідати нормативним даним.
+Зміст, послідовність виконання робіт при діагностуванні та вимог;; до них, які слід зазначати у документації на діагностування, встановлені ГОСТ 22631—77.
При виготовленні та використанні у виробництві нових і більш досконалих засобів діагностування в документацію на діагностування повинні бути внесені зміни відповідно до ГОСТ 2.503-74 і ГОСТ 3.1111-77.
Повний перелік регламентованих робіт, що виконуються при кожному виді діагностування, повинен бути" поданий у технічному описі й інструкції з експлуатації тракторів і включати всі роботи, які відповідають періодичності, не посилаючись на попередні види діагностування.
Оперативна трудомісткість ТО при впровадженні діагностичних операцій не повинна перевищувати норм, передбачених ГОСТ 19677—75.
Діагностуванню, крім Де (див. табл.24), повинні передувати загальнопідготовчі роботи ТО, спрямовані на забезпечення високої якості і зниження тривалості виконання робіт з діагностування.
Таблиця 1 Зміст робіт з діагностування
Вид діагностування | Умовні позначення | Цільове призначення | Зміст | Виконавець |
При ЩТО | Де | Визначити здатність трактора до виконання змінного завдання | Перевірка загального стану трактора в цілому | Тракторист машиніст |
При ТО-1 | Д1 | Визначити технічний стан допоміжних систем двигуна | Перевірка роботоздатності допоміжних систем двигуна | Майстер-наладчик |
При ТО-2 | Д2 | Визначити технічний стан механізмів, які впливають на безвідказність трактора й економічність роботи двигуна | Перевірка роботоздатності основних механізмів двигуна шасі та працюючого обладнання | Майстер-наладчик |
При ТО-3 | Д3 | Визначити технічний стан трактора в цілому | Перевірка роботоздатності трактора в цілому | Майстер-діагност |
При СТО | Де | Визначити готовність трактора до осінньо-зимових чи весняно-літніх умов роботи | Перевірка систем регулювання теплообміну і механізмів, які забезпечують нормальне функціонування трактора в конкретних кліматичних умовах | Майстер-наладчик |
Замовлене | Дзв | Визначити місце і при необхідності причину та вид дефекту чи стан трактора в цілому | Знаходження дефекту чи перевірка стану трактора | Майстер-діагност |
Ресурсне (перед ТО-3 передує поточному капітальному ремонту; після закінчення продовженого наробітку, а також при постановці на ремонт) | Др | Визначити залишковий ресурс складових частий і трактора в цілому | Перевірка з'єднань, що обмежують ресурс складових частин і трактора в цілому | Майстер-діагност |
При ремонті | Дрм | Визначити справність трактора | Перевірка діагностичних параметрів трактора, що характеризують якість його збирання і регулювання | Майстер відділу технічної перевірки |
При зберіганні | Дх | Відповідно до ГОСТ 7751—85 | Майстер -наладчик |
Примітка. 1. Цільове призначення і основний зміст кожного виду діагностування відображають тільки специфічні завдання, які розв'язують у цьому виді, і не включають завдань попередніх видів.
Діагностування при обкатці проводять в обсязі Д1
Діагностування при переміщенні (транспортуванні) не проводять.
Дозволяється одночасне проведения робіт по Др, Дзв і Д3-
Дозволяється виконання робіт по Д3 висококваліфікованими майстрами-наладчиками.
Діагностування при ЩТО необхідно проводити за допомогою вмонтованих контрольно-вимірювальних приладів, а також огляду, прослуховування та випробування в роботі складових частин, що перевіряються. Під час роботи слід контролювати роботу механізмів трактора, колір відпрацьованих газів тощо, що характеризують технічний стан трактора.
Ресурсне діагностування (Др) проводять в умовах експлуатації. За його результатами встановлюють можливість подальшої експлуатації трактора, прогнозують залишковий ресурс відповідно до ГОСТ 21571—76 і визначають подовжений наробіток, який повинен бути кратним періодичності виду ТО.
При неможливості подальшої експлуатації встановлюють вид ремонту.
Перелік складових частин трактора, які перевіряють при різних видах діагностування, наведено у таблиці 2
Результати діагностування Д1 Д2, Дзв, Дх, До слід зазначити в актах на виконані роботи, а Д3, Др, Дрм — в актах і картках технічного стану, форму і порядок заповнення яких встановлюють відомства, що використовують трактори.
Діагностування Д1 включає перевірку: при непрацюючому двигуні — натягу пасів привода вентилятора, генератора, компресора, працездатності системи освітлення та сигналізації, тиску повітря в шинах; при працюючому — тривалості запуску основного двигуна, тиску оливи в головній магістралі системи мащення, забрудненості і герметичності з'єднання повітроочисника, працездатності складових частин трактора (шляхом пробної їзди), тривалості обертання ротора центрифуги після зупинки двигуна.
Під час діагностування Д2 перевіряють: на непрацюючому двигуні — ступінь заповнення ротора центрифуги осадом, кількість моторної оливи, натяг пасів привода вентилятора, генератора, компресора, тепловий зазор у механізмі газорозподілу, розряджання акумуляторної батареї, роботоздатність систем освітлення та сигналізації, вільний хід рульового колеса, повний хід важелів і педалей керування, підсилення на рульовому колесі, важелях і педалях керування, тиск повітря у шинах, натяг гусениць; на працюючому двигуні — тривалість запуску основного двигуна, тиск оливи у головній магістралі системи мащення, забрудненість повітроочисника, герметичність впускного повітряного тракту, ефективну потужність двигуна, масову та питому витрати палива для енергонасичених тракторів типу К-701, Т-150, роботоздатність зчеплення, а також муфт зчеплення пускового двигуна, ЗКМ, привода ВВП, роботоздатність гальм ЗКМ і карданної передачі, тривалість обертання ротора центрифуги після зупинки двигуна.
Діагностування Д3 включає перевірку: при непрацюючому двигуні — ступені заповнення ротора центрифуги осадом, якість моторної оливи натягу пасів привода вентилятора, генератора і компресора, теплового зазору в механізмі газорозподілу, тиску вприскування і якості розпилювання палива форсунками, цілісності електропроводки (візуально), розряджання акумуляторної батареї, працездатності систем освітлення та сигналізації,, вільного ходу рульового колеса, повного ходу важелів і педалей керування, підсилення на рульовому колесі, важелях і педалях керування, кутового зазору в підшипниках проміжної опори карданної передачі (вільний хід), тиску повітря і висоти протектора шин, осьового зазору в підшипниках передніх коліс і шкворнів, радіального зазору в підшипниках напрямних коліс і опорних котків гусеничних тракторів, осьового зазору в підшипниках підтримуючих роликів і кареток підвіски, спрацювання гусениць, профілю і кроку зубців ведучих зірочок, натягу гусениць; при працюючому двигуні — параметрів вібрації та шуму (прослуховуванням) кривошипно-шатунного механізму пускового двигуна, працездатності муфти зчеплення редуктора пускового двигуна (випробовуванням), тривалості запуску основного двигуна, тиску оливи у головній магістралі системи мащення, параметрів вібрації та шуму циліндро-поршневої групи, деталей кривошипно-шатунного механізму, механізму газорозподілу і розподільних шестерень основного двигуна, точності контрольно-вимірювальних приладів трактора, зарядної сили струму генератора, напруги і сили струму спрацьовування реле-регулятора, охолоджувальної здатності радіатора системи охолодження, забрудненості повітроочисника, герметичності впускного повітряного тракту, працездатності всережимного регулятора (за нерівномірністю, мінімальною та максимальною частотою обертання колінчастого вала), тиску, що розвиває підкачувальний насос, тиску перед фільтром тонкої очистки палива, ефективної потужності, масової та питомої витрати палива, працездатності агрегатів гідро- та пневмосистем, зчеплення, муфт зчеплення ЗКМ і привода ВВП, гальм ЗКМ і карданної передачі, складових частин трактора, механізмів керування та гальмової системи, тривалість обертання ротора центрифуги після зупинки двигуна.
Під час діагностування Дс перевіряють: при переході до осінньо-зимового періоду експлуатації — герметичність системи охолодження, роботоздатність засобів утеплення та індивідуального підігрівання системи охолодження (випробуванням), тривалість запуску основного двигуна, цілісність ізоляції електропроводки (візуально), силу зарядного струму генератора, напругу та силу струму спрацьовування реле-регулятора, щільність електроліту і розряджання акумуляторних батарей, роботоздатність системи опалення кабіни (випробуванням); при переході до весняно-літнього періоду експлуатації — охолоджувальну здатність радіатора системи охолодження і мащення, цілісність ізоляції електропроводки (візуально), силу зарядного струму генератора, напругу та силу струму спрацьовування реле-регулятора, щільність електроліту і розряджання акумуляторних батарей.
Діагностування Др включає перевірку: при визначенні і необхідності капітального ремонту трактора — загального стану кривошипно-шатунного механізму двигуна (за тиском оливи головній магістралі системи мащення та за параметрами вібрації і шуму), загальний стан циліндро-поршневої групи двигуна (за даними витрат оливи на угар і кількістю газів, що потрапляють в картер), загальний стан силової передачі (за величиною сумарного зазору в механізмах трансмісії, а також зазорами в кінцевій і головній передачах); при визначенні необхідності трактора у поточному ремонті — загального стану пускового двигуна (за параметрами вібрації та шуму кривошипно-шатунного механізму), технічного стану зчеплення і муфти повороту (за величиною спрацювання фрикційних накладок дисків), технічного стану головної передачі, коробки передач, ЗКМ і ВВП (за величиною зазору у з'єднаннях і зчепленнях), спрацювання гусениць, технічного стану підшипників ходової частини (за величиною зазору у з'єднаннях), оливного насоса гідросистеми начіпного механізму, рульового керування, коробки передач, ВВП, роботоздатності розподільника, силових циліндрів гідросистеми (випробуванням) та агрегатів електрообладнання.
Під час діагностування Дрм перевіряють: загальний стан трактора, надійність кріплення складових частин, герметичність з'єднань складових частин систем мащення, охолодження, живлення, а також гідросистем механізмів керування, силової передачі, вала ВВП та начіпного механізму; правильність збирання, взаємного розміщення (співвісності тощо) та регулювання складових частин (за загальним рівнем вібрації, шуму, температури корпусних деталей, ритму роботи механізмів, потужності механічних втрат на прокручування трансмісії, показами контрольно-вимірювальних приладів тощо); відповідність паспортним даним найважливіших комплексних показників технічної характеристики (тягового зусилля, ефективної потужності двигуна, масової .та питомої витрати палива, гальмових моментів і одночасності спрацьовування гальм, тягового зусилля на штокові гідроциліндра начіпного механізму), правильність функціонування трактора та його складових частин (за зусиллям керування, величиною зусиль на важелях і педалях, відсутністю ознак дефектів при включенні механізмів та зміщення трактора у бік при прямолінійному русі тощо); параметри, що забезпечують тривалу і надійну роботу трактора (схід напрямних коліс, натяг гусениць, вільний і повний хід важелів і педалей керування, герметичність впускного повітряного тракту двигуна, частоту обертання центрифуги тощо).
Примітка. Знак «+» означає, що складову частину перевіряють, а знак «—»не перевіряють.
Д.З. Опрацювати матеріал. Оформити конспект.
(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 131-143.
Опрацювати матеріал:
Д.З. В зошиті дати відповідь на питання:
1. Навіщо при технічному діагностуванні використовують різноманітні технологічні способи?
2. Що діагностують у невеликих тракторних парках.
3. Що відноситься до органолептичних методів діагностування?
4. Навіщо призначений стенд КИ-8901?
5. Які індивідуальні інструменти постачають в комплекті з колісним трактором?
З метою підвищення продуктивності праці та якості виконання робіт при технічному діагностуванні використовують різноманітні технологічні способи: маршрутну технологію, ведення діагностичних карт та ін.
Маршрутна технологія вказує на послідовність виконання діагностичних операцій, куди входять роботи як регламентного, так і заявочного діагностування.
Діагностування за заявкою виконується в разі потреби, в інших випадках обмежуються перевіркою працездатності окремих вузлів та значень відрегульованих параметрів.
У маршрутній технології на вимірювання окремого параметра вказується: назва параметра та його граничні значення; температурний режим основного двигуна (температура води та оливи), швидкість обертання колінчатого вала двигуна при вимірюванні параметра, засоби діагностування та місце їх встановлення; коротка методика вимірювання параметра.
Безпосередньо на етапі діагностування встановлюють номінальний режим двигуна (за температурою оливи та води) згідно з маршрутною технологією, заміряють діагностичні параметри та фіксують їх значення в діагностичній карті. Отримані значення параметрів уточнюють і аналізують, після чого планують подальший хід діагностування.
Якщо діагностичний параметр механізму або агрегату відповідає допустимому його значенню, тоді діагностування проводять за наміченим планом, якщо ж ні, тоді всі операції діагностування припиняються, а машина відправляється на відповідний ремонт.
Після закінчення діагностичних робіт знімають із машини діагностичні засоби і встановлюють раніше зняті деталі.
За результатами діагностування прогнозують залишковий ресурс основних вузлів, складають план проведення та визначають обсяг профілактичних робіт при проведенні ТО чи ремонту. Маршрутна технологія діагностування машин розроблена на основі наукових досліджень з метою оптимізації трудомісткості процесу діагностування при дотриманні його високої якості. Основний принцип її полягає в тому, що глибоку перевірку стану складових частин трактора треба виконувати лише у разі дійсної потреби. В іншому випадку можна обмежитись загальною перевіркою якості функціонування складової частини та стану регулювання параметрів.
Під час передремонтного діагностування схема дещо змінюється в зв’язку з тим, що її метою в цьому випадку є визначення спрацювання спряжень основних складових частин незалежно від значень основних показників – потужності та витрати палива. Отже, перевіривши та встановивши номінальні значення регульованих параметрів, контролюють всі ресурсні параметри, вказані в технології діагностування.
Якщо діагност шукає несправності, то послідовність діагностування передбачає поступове поглиблення перевірок до моменту встановлення причин відмови. При проведенні цього виду робіт значну роль відіграє пояснення тракториста про обставини, що передували відмові: стуки; поява диму чи стороннього запаху; зменшення тягового зусилля; перегрівання двигуна; нерівномірність руху трактора тощо.
Під час перевірки якості ремонту трактора діагностування виконують у послідовності, що забезпечує перевірку функціонування всіх складових частин.
Засоби діагностування Серед цивільних галузей народного господарства сільське господарство найбільш забезпечене діагностичним обладнанням.
Для діагностування тракторів і комбайнів налічується близько 56 тис. стаціонарних діагностичних приладів.
Діагностична техніка, якою володіє сільське господарство країни, дає змогу якісно оцінювати технічний стан машинно-тракторного парку.
У невеликих господарствах, парк яких налічує до 10 машин, доцільно використовувати діагностичне обладнання, що дозволяє оцінювати їх технічний стан за такими вихідними характеристиками, як ефективна потужність, витрата палива, параметри, які безпосередньо впливають на безпеку виконання робіт (люфт рульового колеса, хід гальмової педалі та ін.).
Інші технічні параметри здебільшого контролюють органолептичними методами.
Для парку, який налічує від 10 до 40 машин, рекомендується використовувати електронні засоби діагностування.
При цьому значно підвищується якість виконання робіт і знижується їх трудомісткість. Якщо ж машинно-тракторний парк господарства налічує 40 і більше тракторів, то пункт технічного обслуговування або майстерня загального призначення оснащаються постом комп’ютерної діагностики і стаціонарним комплектом діагностичних засобів КИ-13919А. За допомогою такого комплекту оцінюють технічний стан автотракторної техніки під час виконання ТО, ресурсного діагностування або пошуку несправностей.
Комплект КИ-139І9А нараховує 32 прилади, за допомогою яких вимірюється до 100 параметрів технічного стану машин. На станціях технічного обслуговування тракторів використовують діагностичний комплект КИ-13919А у парі із гальмівним стендом типу “ЕNЕRGOTEST UNI-BDW”.
Діагностування за допомогою такого стенда дає можливість оперативно та достовірно перевірити витрату палива, визначити гальмові характеристики колісних машин, механічні втрати з трансмісії, технічний стан електрообладнання, працездатність гідроприводу механізму начіпної системи тощо. Стенд використовують для діагностування при технічному обслуговуванні, а також при ресурсному та заявочному діагностуванні.
Для комплексної перевірки технічного стану вантажних автомобілів на ремонтних підприємствах та в автогосподарствах призначений стенд КИ-8901 для комплексного діагностування вантажних автомобілів. Його основними вимірювальними параметрами є: гальмове зусилля на кожному колесі автомобіля; тривалість часу, протягом якого спрацьовує гальмовий привод; одночасність спрацьовування гальм; бічні зусилля в контакті керованих коліс з барабанами; сумарний зазор у шворневих з’єднаннях та підшипниках маточин керованих коліс; тягове зусилля на ведучих колесах.
Засоби технічного обслуговування (ремонту) - засоби технічного оснащення і споруди, призначені для виконання технічного обслуговування (ремонту). Індивідуальні інструменти і пристрої - це ті, що постачаються разом з машиною виготовлювачами. Наприклад, до колісних тракторів постачають - шланг для накачування шин, покажчик тиску, заправний шприц, важільно-плунжерний шприц для змащування у складеному стані, переносну лампу, гідравлічний домкрат, насадку до шприца для мащення карданів, штоковий шприц і комплект інструменту.
Для виконання технічного обслуговування на пунктах, постах і станціях ТО застосовують різні засоби.
Комплект оснащення майстра-наладчика ОРГ-16395-ГОСНИТИ, призначений для виконання слюсарно-монтажних, очисно-мийних і контрольно-регулювальних робіт тракторів під час технічного обслуговування на пунктах ТО і в ремонтних майстернях. До складу комплекту входять: верстак із столом-приставкою, шафа для великогабаритних пристроїв, приладів та інвентарю (майже 20 назв), установка для миття деталей, інструментальний візок, наочно-технічна документація (у тому числі 12 таблиць технічного обслуговування тракторів і 12 схем мащення тракторів).
Комплект стаціонарний дозволяє обслуговувати 3 - 4 трактори за зміну.
Стаціонарний комплекс діагностичних засобів КИ-13919А-ГОСНИТИ випускається у двох виконаннях: КИ-13919А-ГОСНИТИ і КИ-13919А-01-Г0СНИТИ. Останній відрізняється наявністю пристрою ОРГ-4947 для відведення випускних газів та слюсарного верстака для виконання регулювальних і ремонтних робіт. Комплект дозволяє оперативно контролювати основні параметри технічного стану дизелів, електрообладнання, трансмісії, гідроприводу, ходової частини, механізмів керування, робочого обладнання. Парк обслуговуваних тракторів - 150, кількість перевірюваних параметрів технічного стану тракторів - 130.
Діагностичний стенд КИ-8948-ГОСНИТИ забезпечує перевірку працездатності агрегатів і систем колісних тракторів Т-25, Т-40, ЮМЗ-6, МТЗ-80/82, Т-150К, К-700/701, самохідних шасі Т-16М, СШ-45, СШ-75. На стенді визначають гальмову силу коліс, зусилля і потужність на прокручування трансмісії, силу тяги і тягову потужність, зусилля на гідронавісці трактора, витрату палива, параметри стану регулятора, генератора, стартера та інших приладів електрообладнання.
Переносний комплект приладів КИ-13924-ГОСНИТИ призначений для діагностування тракторів, комбайнів і самохідних шасі. Дозволяє контролювати основні параметри стану дизелів, у тому числі: ефективну потужність, кут випередження подачі палива, тиск впорскування палива форсунками, кількість вимірюваних параметрів - 36.
Пристрій КИ-5473-ГОСНИТИ для перевірки гідросистеми визначає об’ємну подачу гідравлічних насосів тракторів усіх марок, перевіряє тиск, за якого спрацьовують запобіжні клапани і механізм автоматичного повертання золотника, а також у гідросистемах рульового керування.
Пристрій КИ-13936-ГОСНИТИ призначений для визначення тиску у зливній магістралі гідравлічної системи і головної масляної магістралі системи мащення двигуна, у шинах коліс тракторів, самохідних шасі, зернозбиральних комбайнів, кількість вимірюваних параметрів - 3.
Блок комбінованих діагностичний БКД-1 дає можливість зробити швидкісну характеристику двигуна, оцінити роботоздатність паливного насоса і правильність настроєння його регулятора, визначити ефективну потужність двигуна, потужність механічних витрат, індикаторну потужність циліндрів і нерівномірність її розподілу, частоту обертання колінчастого вала, витрату палива. Габаритні розміри - 320*145*170 мм, маса - 8 кг.
Пристрій КИ-1343-ГОСНИТИ для контролю паливо підкачувального насоса використовують для перевірки забруднення фільтрувальних елементів тонкого очищення палива. Кількість діагностичних параметрів 2.
Індикатор стану форсунок КИ-12343-ГОСНИТИ забезпечує діагностування загального стану форсунок безпосередньо на працюючому автотракторному двигуні віброакустичним методом.
Витратомір палива КИ-8940М-ГОСНИТИ призначений для оцінювання економічності дизелів тракторів, комбайнів, автомобілів в умовах господарств; ремонтно-технічних підприємств без використання завантажувальних пристроїв. Вимірюють миттєве значення витрати палива на холостому ходу двигуна.
Витратомір можна використовувати на стаціонарних постах діагностування або у складі пересувних діагностичних установок КИ-13905М-Г0СНИТИ. Порівняно із витратоміром-аналогом КИ-8940 має менший діапазон вимірювань, підвищену точність, зменшені габарити і масу. Належить до витратомірів змінного перепаду з рідинним дифманометром. Витратомір живиться із бачка місткістю 4 л і приєднується до паливної системи двигуна на вході або виході фільтра грубого очищення палива. Магістраль перепуску палива двигуна ЯМЗ і СМД-60 перекривають ковпачковими гайками або втулкою.
Пристрій для визначення сумарного зазору у шатунних підшипниках КИ-13993М-ГОСНИТИ використовують для контролю технічного стану дизелів. Забезпечує власний захист і захист контрольованого об’єкта від руйнування при контактах чутливого елемента з головкою поршня.
Пристрій КИ-12421-ГОСНИТИ для перевірки технічного стану гідросистем дозволяє визначити об’ємну подачу насосів, тиск настроєння запобіжних і перепускних клапанів пристроїв у гідросистемах навіски та рульового керування тракторів, комбайнів, сільськогосподарських машин. Складові частини пристрою: корпус, ручка дроселя з лімбом і шкалою витрати, плунжерна пара з механізмом переключення і фіксації, манометр, термометр.
Індикатор витрати газів КИ-13671-ГОСНИТИ призначений для контролю стану двигуна за кількістю газів, що прориваються у картер, діапазон вимірювань 30 - 260 л/хв. Сигналізатор засміченості повітроочисника ОР-9928-ГОСНИТП вимірює вакуумметричний тиск, за якого вікно сигналізатора повністю перекривається поршнем 65000 - 70000 кПа (65 - 70 кгс/см2).
Пересувна установка КИ-1390М-ГОСНИТИ для діагностування тракторів виготовлена на базі автомобіля УАЗ-452Д. Оснащена набором універсальних діагностичних засобів, спеціальних приладів, обслуговує 180 тракторів, 40 комбайнів, кількість перевірюваних параметрів 100.
Мийна установка ОМ-5361-03-ГОСНИТИ використовується для очищення тракторів, автомобілів, сільськогосподарських машин, їх агрегатів, вузлів і великогабаритних деталей струменем холодної води під час технічного обслуговування і ремонту. Забруднені поверхні очищають водяним струменем, що з великим напором виходить з монітора і формується насадкою. Можна використовувати воду температурою до 50 - 60°С, продуктивність очищення 30 м2/год.
Установка ОМ-16361-ГОСНИТИ призначена для очищення внутрішніх поверхонь системи мащення дизелів. Дозволяє промивати систему мащення і картер дизеля пульсуючим потоком промивної рідини і стиснутого повітря. Місткість баків для промивної рідини 60 л, для моторного масла 15 л. Промивна рідина - це суміш дизельного палива і моторного масла у співвідношенні 3 : 1.
Установка 03-16384-ГОСНИТИ для видачі і збирання масел призначена для мащення складових частин машин, підкачування шин під час технічного обслуговування тракторів, комбайнів, різних сільськогосподарських машин.
Маслозаправна установка 03-16350-ГОСНИТИ призначена для заправлення машин свіжим маслом або збирання відпрацьованого масла під час технічного обслуговування і ремонту.
Стояк приймально-роздавальний 03-9721-ГОСНИТИ укомплектований двома роздавальними рукавами і кранами з пропускною здатністю 48 - 84 і 350 - 500 л/хв. На посту заправлення один кран використовують для перекачування дизельного палива і заправлення тракторів, другий - для перекачування бензину всіх сортів, а у випадку виходу з ладу однієї з паливо роздавальних колонок, для заправлення автомобілів.
Установка 03-9936-Г0СНИТИ для заправлення тракторів паливом складається з контейнера, резервуара і трубопроводів для приймання і видачі палива. Контейнер включає паливо роздавальну колонку і електрошафу, у якій змонтовано блок лічильників, кодовий пристрій і апаратний блок. Кодовий пристрій служить для включення спеціальним перфоключем паливо роздавальної колонки та індивідуального сумарного лічильника. Резервуар обладнаний плаваючим паливо приймачем, водогрязе-спускною пробкою, кранами, заземлюючим пристроєм, драбиною, площадкою та покажчиком рівня палива поплавцевого типу.
Пересувна установка 03-9902А-Г0СНИТИ для мащення і заправлення призначена для механізованої видачі свіжого масла двох сортів і збирання відпрацьованого, продування осердя радіаторів та інших складових частин машин під час очищення і промивання, для прокачування шин, нанесення рідких антикорозійних мастил, фарбування поверхонь, мащення підшипникових вузлів через прес-маслянки.
Складається з рами, ходової частини з причіпним пристроєм, роздавального щитка, пульта керування, роздавального рукава з кранами, двох баків для свіжого масла, бака для солідолу, бака для відпрацьованого масла, пневматичного солідолонагнітача, компресора з електродвигуном і ящика з набором інструменту.
Нагнітач 03-18002-ГОСНИТИ призначений для мащення густими мастилами через прес-маслянки тертьових деталей автомобілів, тракторів і сільгоспмашин.
Агрегат технічного обслуговування АТО-9994-ГОСНИТИ призначений для технічного обслуговування тракторів, комбайнів і складних сільськогосподарських машин. Забезпечує механізований облік видачі нафтопродуктів і фільтрацію масел.
Пересувна ремонтно-діагностична майстерня МПР-817Д призначена для визначення технічного стану тракторів і зернозбиральних комбайнів. Майстерню оснащено генератором, лебідкою піднімального пристрою, стелажем з контейнерами для засобів діагностування, верстаком. До комплекту майстерні входить автомобільний причіп із зварювальним агрегатом.
Пересувна ремонтна майстерня МК-7М-02М1-Г0СНИТИ призначена для проведення поточного ремонту тракторів, комбайнів, сільськогосподарських машин і усунення несправностей у польових умовах. Укомплектована дизель-електричним агрегатом 2ДТ7-У2 і компресорною установкою У43102А.
Урок № 8. Проведення періодичного, сезонного технічного обслуговування сільськогосподарських машин.
Для нескладних сільськогосподарських машин (плуги, сівалки, культиватори і т. д.) правилами встановлено один вид обслуговування — щозмінне технічне обслуговування.
Для складних самохідних, причіпних і начіпних сільськогосподарських машин (зерно-, картопле-, бурякозбиральних та інших спеціальних комбайнів) правилами встановлено три види обслуговування: щозмінне, перше технічне обслуговування (ТО-1); друге технічне обслуговування (ТО-2) та післясезонне.
Види ТО сільськогосподарських машин
Сільськогосподарські машини | ТО при підготовці до експлуатаційної обкатки | ТО при експлуатаційній обкатці | ТО після закінчення експлуатаційної обкатки | ЩТО | ТО-1 | ТО-2 |
Комбайни, складні самохідні та причіпні машини, складні стаціонарні машини для обробки сільськогосподарських культур | + | + | + | + | + | + |
Посівні та садильні машини, жатки та підбирачі, машини для захисту рослин та внесення добрив | + | + | + | + | + | - |
Ґрунтообробні машини, причепи та візки, конвеєри, прості стаціонарні машини для обробки сільськогосподарських культур | + | + | + | + | - | - |
Щозмінне технічне обслуговування ( ЩТО ):
· очищення від пилу, рослинних решток, налиплого ґрунту зовнішніх поверхонь та робочих органів машини, очищення та промивання внутрішніх порожнин машини від залишків пестицидів, мінеральних добрив, агресивних рідин;
· перевірка комплектності машини, технічного стану складових частин, кріплення агрегатів, захисних пристроїв, інших з’єднань;
· відсутності у з’єднаннях та ущільненнях підтікання палив, олив, робочих та технологічних рідин;
· справності механізмів керування, гальмівної системи, системи освітлення та сигналізації;
· правильності регулювання робочих органів та інших систем і механізмів машини;
· правильності агрегатування машини з трактором;
· контроль наявності робочої рідини в системах і агрегатах машини;
· доведення її до необхідного рівня;
· виконання необхідних регулювань залежно від стану машини;
· мащення складових частин машини згідно карти ( таблиці ) мащення;
ТО-1 ( через 60 год ):
· очистка та миття машини. Промивання внутрішніх порожнин від залишків пестицидів, мінеральних добрив, агресивних рідин;
· очистка та промивання фільтрів і відстійників оливи, палива, робочих і технологічних рідин;
· очистка та мащення окислених клем акумуляторних батарей, наконечників проводів та інших елементів електрообладнання;
· перевірка зовнішнім оглядом комплектності машин, кріплення з'єднань агрегатів, захисних кожухів, щитків тощо;
· відсутності в з'єднаннях та ущільненнях підтікання оливи, палива, робочих і технологічних рідин;
· огляд і опробування в роботі та за допомогою засобів первинної діагностики: технічного стану робочих органів і складових частин машини; правильності та надійності агрегатування машини з трактором;
· стану механізмів керування, гальмової системи, освітлення і сигналізації;
· контроль тиску повітря в шинах коліс, рівня робочих рідин у системах машини та доведення його до встановленого експлуатаційними вимогами;
· регулювання робочих органів і механізмів машин з використанням простих контрольно-діагностичних пристроїв;
· мащення складових частин відповідно до карти (таблиці) мащення;
ТО-2 (через 240 год):
· очистка і миття машини зовні та її внутрішніх порожнин від залишків мінеральних добрив, пестицидів, агресивних рідин;
· очистка та промивка фільтрів і відстійників оливи палива, технологічних рідин, повітроочисників, заміна, при необхідності, мастила в підшипникових вузлах;
· очистка та змащування окислених клем акумуляторних батарей, наконечників проводів та інших елементів електрообладнання;
· перевірка зовнішнім оглядом: комплектності машини, відсутності в з'єднаннях та ущільненнях підтікання оливи, палива, робочих і технологічних рідин;
· перевірка опробуванням у роботі та за допомогою контрольно-діагностичних засобів: технічного стану робочих органів і основних складових частин машини, кріплення з'єднань всіх частин машини, справності системи освітлення та сигналізації;
· перевірка тиску повітря в шинах коліс, рівня робочих рідин у картерах і ємкостях. При необхідності заміна рідини та доведення її рівня до норм, установлених експлуатаційною документацією. Регулювання робочих органів та складних механізмів з їх частковим розбиранням та використанням контрольних установок;
· змащування складових частин машини відповідно до карти (таблиці) мащення.
ТО-Е (технічне обслуговування перед початком експлуатації);
· знімання машини з підставок (підкладок) і видалення захисного покриття із зовнішніх законсервованих поверхонь;
· знімання герметизуючих пристроїв (пробок, заглушок, кришок тощо) і встановлення знятих на період зберігання складових частин (приводних пасів і ланцюгів, шлангів, приладів електрообладнання і сигналізації тощо);
· перевірка відсутності сторонніх предметів у ящиках, бункерах, резервуарах та ін.;
· контроль кріплення складових частин машини;
· перевірка зовнішнім оглядом комплектності машини, виявлення і усунення можливого підтікання оливи, палива, робочих і технологічних рідин;
· встановлення робочого тиску в шинах коліс;
· змащення складових частин машини відповідно до карти (таблиці) мащення;
· прокручуванням на холостому ходу та опробуванням у роботі перевірка функціонування робочих органів і механізмів машини, усунення виявлених несправностей;
· проведення технологічної наладки машини відповідно до агротехнічних вимог та умов роботи.
На основі наведених типових комплексів технологічних операцій ТО сільськогосподарських машин завод-виготівник розробляє індивідуальні комплекси технологічних операцій ТО для кожної машини.
Дозволяється окремі роботи проводити під час зміни і після неї. Щозмінне технічне обслуговування причіпної або начіпної машини здійснюють одночасно з щозмінним технічним обслуговуванням трактора, з яким вона агрегатується.
Залежно від умов експлуатації допускають відхилення від встановленої (періодичності проведення планового технічного обслуговування в межах ±10%.
Спочатку перевіряють знос робочих органів.
Лемеша вибраковують при товщині лез більше 1 мм, дискові ножі — при товщині кромки леза більше 0,5 мм, польові дошки — при товщині менше 5 мм і ширині заднього кінця менше 35 мм.
Задири і вищерблення на ріжучих кромках робочих органів не допускаються.
Головки болтів кріплення відвалів, лемешів, предплужників і польових дощок не повинні виступати над їх площинами.
Відвал з боку поля не повинен виступати за леміш, а кромка відвала — за кромку лемеша; з боку борозни виступ допускається не більше 10 мм.
Леміш не повинен виступати за відвал більш ніж на 2 мм.
Зазор між лемешем і відвалом допускається не більше 1 мм, а між лемешем і стійкою – до 3 мм; зазор між відвалом і стійкою в середній частині – до 3 мм у верхній – до 8 мм.
Польова дошка повинна щільно прилягати до стійки. Задній кінець польової дошки в шкарпетку трапецеїдального лемеша повинні знаходитися в одній площині, а відхилення п'яти допускається не більше 5 мм.
Дисковий ніж повинен вільно обертатися; осьовий зазор допускається не більше 2 мм. Вилка повинна вільно повертатися на стійці. Осьове переміщення вилки допускається не більше 3 мм, радіальне биття диска – не більше 6 мм.
Осьовий зазор в підшипниках коліс перевіряють за допомогою пристосування КИ. При зазорі більше 1 мм необхідне регулювання. Радіальне і осьове биття заднього колеса допускається до 6 мм, решти коліс – до 8...10 мм (перевіряють штангенрейсмусом).
Дію автомата підйому робочих органів контролюють в наступному порядку.
Встановлюють під раму підставку заввишки 850 мм і вимірюють за допомогою динамометра ДПУ зусилля включення автомата; воно не повинне перевищувати 120 Н.
Між внутрішньою площиною диска і собачкою повинен бути зазор 1...1,5 мм. Автомат повинен переводити плуг з транспортного положення в робоче плавно, без заїдань. При цьому всі колеса повинні підійматися на задану глибину оранки.
Перевіряють полягання пружини і собачки. Пружина повинна забезпечувати поворот собачки до повного з'єднання пластинки із зубом храповика. Перекоси і заїдання собачки і пластинки не допускаються. При віджатій собачці зазор між зубами храповика і кінцем пластинки собачки повинен бути не менше 3 мм. Шатун повинен повертатися.
Якість роботи плуга багато в чому залежить від правильності розстановки робочих органів. Тому після закінчення технічного обслуговування перевіряють і, якщо необхідно, регулюють установку дискових ножів і передплужників по відношенню і корпусам.
ТО і регулювання культиваторів
Робочі органи культиваторів повинні задовольняти наступним вимогам.
Товщина лез польових односторонніх і стрілчастих лап не повинна перевищувати 0,5 мм.
На кожні 100 мм довжини леза допускається не більше дві щербин глибиною до 1 мм і завдовжки до 3 мм.
Ріжучі кромки польових односторонніх лап повинні бути заточені зверху, а стрілчастих - зверху і знизу під кутом 10+2°.
Головки болтів і заклепок повинні бути урівень з робочою поверхнею лап. Допускається утопання головок болтів не більше ніж на 1 мм, а головок заклепок – не більше ніж на 0,5 мм. Круговий зазор між кромками головок болтів і кромками отворів повинен складати не більше 2 мм.
Зазор між кромкою леза і плитою, на якій вона розташована, повинен бути не більше 3 мм, а зазор між плитою і шкарпеткою лапи — не більше 2 мм.
Зсув шкарпетки лапи і підкормового ножа від осі допускається не більше 4 мм.
Вимоги до полягання коліс і підшипників їх маточин аналогічні вимогам до коліс і підшипників плугів. Зазор між обідом колеса і чистиком повинен бути не більше 5 мм.
При кожному періодичному технічному обслуговуванні перевіряють і, якщо необхідно, підтягають кріплення робочих органів, шпренгелей, передавальних механізмів, туковисівних апаратів і інших складових частин культиваторів.
Туковисівні апарати перевіряють і при необхідності регулюють в наступному порядку.
Знявши приводний ланцюг і кожух, вимірюють зазор між нижнім зрізом банки і верхнім торцем тарілки. Якщо зазор перевищує 1,3 мм, його регулюють Шляхом зміни положення банки. Потім перевіряють і при необхідності регулюють зазори між скидаючими дисками і тарілкою (переміщенням дисків), між кінцем направителя туків і поверхнею лівого скидаючого диска, між тарілкою і чистиком, між бічною поверхнею дільника і правим скидаючим диском, між п'ятою і шкарпеткою дільника. Значення перерахованих зазорів не повинні перевищувати 2,5 мм. При установці важеля регулятора на нульовий розподіл шкали зазор між заслінкою і внутрішньою поверхнею тарілки повинен складати 5±1 мм.
ТО і регулювання посівних і посадочних машин
Перевіряють полягання робочих органів.
Товщина лез дисків (сошників) рядової сівалки повинна бути 0,4...0,5 мм, ширина фаски заточеної частини — б...8 мм.
Чистик повинен розташовуватися симетрично дискам; між чистиком і дисками допускається зазор до 2 мм, Диски на конусах повинні обертатися вільно. Зазор в точці дотику дисків при стисненні їх з протилежної сторони не повинен перевищувати 3 мм.
На сівалках, обладнаних сошниками з нерегульованими конусами, при великому осьовому розгоні дисків пробки з шайб і спеціальним ключем підтягають болти. При необхідності замінюють конуси.
На сівалках з регульованими конусами при надмірному гойданні дисків видаляють частину регулювальних кілець, встановлених між зовнішнім і внутрішнім конусами. Якщо регулювання не допомагає, конуси замінюють.
Перевіряють і, якщо необхідно, регулюють підшипники кочення ходових коліс. На сівалках при осьовому битті коліс більше 14 мм і радіальному більше 10 мм замінюють букси.
На сівалках із зубчатим передавальним механізмом вимірюють зазор між западиною зуба однієї шестерні і головкою зуба іншої. Його регулюють обертанням настановного болта рамки або переміщенням рамки. Номінальний зазор складає 2...3 мм.
Біля рядових зернових сівалок перевіряють роботу висіваючих апаратів і проводять необхідні регулювання в наступному порядку.
Контролюють правильність установки котушок. При установці важеля, регулюючого норму висіву, на нульовий розподіл шкали всі висіваючі апарати повинні бути закриті, а торці котушок знаходитися урівень з площиною розеток (відхилення, що допускається, рівне ±0,5 мм). При перекладі важеля в протилежне положення висіваючі апарати повинні бути відкритими, а котушки повністю входити в корпус апаратів.
На висіваючих апаратах з регульованим клапаном перевіряють і, якщо необхідно, регулюють зазор між клапаном і нижнім ребром муфти.
Перевіряють дію автомата підйому, сошників. Ролик диска автомата повинен щільно входити. В осередки чашки хропіння, а диск і чашка автомата — надійно зчіплюватися і приводити в дію механізм підйому сошників.
Д.З. В зошиті дати відповідь на питання:
1. Яке призначення ТО тракторів.
2. ЩТО тракторів, перелічити операції та коли виконується.
3. ТО – 1 тракторів, перелічити операції та коли виконується.
4. ТО – 2 тракторів, доповнити таблицю, перелічити операції, терміни виконання.
5. ТО – 3 тракторів, доповнити таблицю, перелічити операції, терміни виконання.
6. СО – тракторів, доповнити таблицю, перелічити операції, терміни виконання.
РОБОТИ, ВИКОНУВАНІ ПО КОЖНОМУ ВИДУ ТЕХНІЧНОЇ ОБСЛУГОВУВАННЯ ЮМЗ - 6АЛ
Зміст робіт і методика їх проведення | Технічні вимоги | Прилади, інструмент, пристосування, матеріал для виконання робіт |
Щозмінне технічне обслуговування (ЩТО) в перервах між змінами через 10 год роботи | ||
Перевірте рівень і прн необхідності долийте: свіже масло в піддон картера дизеля через масло заливну горловину, видаліть патьоки масла охолоджуючу рідину в радіатор через заливну горловину В процесі роботи трактора перевірте працездатність дизеля, рульового керування, систем освітлення світлової сигналізації, склоочисника і гальм Дозаправте паливний бак паливом і видаліть патьоки палива | Рівень масла повинен доходити до позначки П на масло мірній лінійці. Робота дизеля прн рівні масла нижче позначки 0 не допускається В радіатор долийте чисту м'яку воду або антифриз. горловина радіатора повинна бути щільно закрита пробкою Порушень н відхилень від нормального функціонування агрегатів і систем не допускається Перед заправкою паливо повинне відстоятися протягом 48 годин (не менше) | Установка 03-4967 для змазування і заправки машин, масло, обтиральний матеріал (0,003 кг) Агрегат технічного обслуговування, відро, лійка з сіткою і фільтрує тканиною з комплекту ОРГ-1468-18- 780, обтиральний матеріал (0,005 кг), м'яка вода - Агрегат технічного обслуговування або паливозаправні колонка, дизельне паливо, обтиральний матеріал (0,01 кг)__ |
Перше технічне обслуговування ТО – 1 через 60 годин роботи трактора | ||
27.11.23.
Тема програми № 4: Щозмінне, періодичне, сезонне технічне обслуговування тракторів та сільськогосподарських машин
Урок № 6. Зміст технічного обслуговування тpактоpiв i порядок його проведення.
Працюємо з підручником:
(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 131-143.
Д.З. В зошиті дати відповідь на питання:
1. ТО тракторів під час підготовки до обкатування.
2. ТО тракторів після обкатування.
2. ЩТО тракторів, перелічити операції.
3. ТО – 1 тракторів, перелічити операції.
4. ТО – 2 тракторів, перелічити операції.
5. ТО – 3 тракторів, перелічити операції.
6. СО тракторів, перелічити операції.
Типова система операцій технічного обслуговування тракторів під час експлуатаційного обкатування передбачає:
ТО під час підготовки до обкатування:
- огляд та очищення трактора від пилу і бруду;
- очищення від консерваційного мастила;
- огляд та підготовка до роботи акумуляторних батарей;
- перевірка рівня масла в картерах та дозаправлення їх у разі необхідності;
- змащування окремих вузлів і агрегатів згідно з таблицею мащення;
- перевірка і, за необхідності, підтяжка різьбових та інших з’єднань;
- перевірка і регулювання натягу пасів (приводу вентилятора, генератора, компресора), механізмів керування, натягу гусениць, тиску повітря в шинах коліс;
- заправлення охолодною рідиною і паливом систем охолодження і живлення двигуна;
- прослуховування двигуна;
- перевірка показань контрольних приладів та їх відповідності встановленим нормам.
ТО під час обкатування:
- огляд та очищення трактора від пилу і бруду;
- перевірка зовнішнім оглядом на відсутність підтікання палива, масел, охолоджувальної рідини і усунення їх у разі потреби;
- перевірка рівня масла в піддоні картера двигуна, охолоджувальної рідини в радіаторі і, за необхідності, дозаправлення їх до заданого рівня;
- перевірка працездатності дизеля, рульового керування, гальм, системи освітлення і сигналізації, склоочисників;
- додаткова перевірка натягу пасів приводу вентилятора, генератора, компресора та ін.
ТО після закінчення експлуатаційного обкатування:
- огляд та очищення трактора;
- перевірка, і за необхідності, регулювання натягу привідних пасів, тиску повітря в шинах коліс, зазорів газорозподільного механізму, зчеплення, механізмів керування, гальм;
- технічне обслуговування повітроочисника;
- перевірка і відновлення герметичності повітроочисника;
- підтягування зовнішніх кріплень складових частин;
- перевірка акумуляторних батарей, за необхідності, очищення їх поверхні, клем, наконечників проводів, вентиляторних отворів, доливання води;
- зливання осадка з фільтрів грубого очищення палива, масла з гальмових відсіків заднього моста, конденсату з повітряних балонів;
- очищення відцентрового маслоочисника (центрифуги);
- мащення механізмів, агрегатів і складових частин трактора згідно з таблицею мащення;
- заміна масла в дизелі та його агрегатах, у трансмісії;
- промивання системи мащення за непрацюючого дизеля;
- огляд і прослуховування складових частин трактора під час їх роботи.
Типова система операцій технічного обслуговування тракторів під час використання включає:
Щозмінне технічне обслуговування (ЩТО):
- очищення трактора від пилу і бруду;
- перевірка зовнішнім оглядом відсутності підтікань палива, масла, електроліту та їх усунення в разі необхідності;
- перевірка рівня масла в піддоні картера двигуна, охолоджувальної рідини в радіаторі і, за необхідності, доливання їх до заданого рівня;
- перевірка працездатності двигуна, гальм, рульового керування, систем освітлення і сигналізації, склоочисників.
ТО-1:
- огляд (візуальний) трактора;
- перевірка і, за необхідності, регулювання натягування привідних пасів, тиску повітря в шинах;
- технічне обслуговування повітроочисників згідно з інструкцією з експлуатації;
- перевірка акумуляторних батарей і, за необхідності, очищення поверхні, клем, наконечників проводів, вентиляційних отворів у пробках, доливання дистильованої води;
- зливання відстою з фільтрів грубого очищення палива, масла, що попало в гальмові відсіки заднього моста і підсилювача крутного моменту, конденсату з повітряних балонів;
- перевірка рівня масла в складових частинах трактора і, за необхідності, доливання його до заданого рівня;
- мащення складових частин трактора згідно з таблицею і карти мащення.
ТО-2:
- перевірка і, за необхідності, регулювання зазорів газорозподільного механізму, підсилювача крутного моменту, карданної передачі, зчеплення двигуна і приводу ВВП, муфти керування поворотом, гальмівних систем колісних тракторів, сходження напрямних коліс тракторів, вільного ходу рульового колеса, підшипників поворотних кулаків переднього моста, осьового зазору підшипників напрямних коліс, натягу гусениць і шплінтування пальців;
- очищення отворів у пробках баків основного і пускового двигунів;
- перевірка густини електроліту в акумуляторах і, за необхідності, їх підзарядження;
- очищення дренажних отворів генератора;
- заміна масла і мащення складових частин трактора згідно з таблицею мащення;
- промивання системи мащення двигуна;
- очищення відцентрованого маслоочисника;
- перевірка зовнішніх різьбових та інших з’єднань і, за необхідності, їх підтягування.
ТО-3:
- діагностування окремих систем і механізмів трактора (гідросистеми, електрообладнання, системи пуску, гальмівної системи та ін.);
- ресурсне діагностування трактора, при цьому визначається ступінь зношення і оцінюється залишковий ресурс гільзо-поршневої групи, підшипників колінчастого валу, агрегатів трансмісії, паливної апаратури, якщо вони не потребують ремонту, повинні бути виконані операції ТО-2, а також:
- перевірка і, за необхідності, регулювання форсунок, паливного насоса, зазору між контактами запальної свічки і контактами розмикача магнето, зчеплення пускового двигуна, підшипників напрямних коліс і опорних котків гусеничних тракторів, осьового переміщення кареток підвіски, підшипників кінцевих передач, зачеплень, гідропідсилювача, агрегатів гідросистем, стоянкового гальма, підшипників проміжної опори карданної передачі, пневматичної системи;
- очищення та промивання фільтра-відстійника бака пускового двигуна, паливопідвідного штуцера, кришки і фільтра бака основного і пускового двигунів, фільтрів трубокомпресора і гідравлічної системи, гідропідсилювача керування;
- перевірка технічного стану стартера та усунення виявлених несправностей;
- перевірка і, за необхідності, регулювання, реле-регулятора;
- перевірка стану електропроводки та ізоляція пошкоджених місць;
- перевірка показань контрольних приладів на відповідність еталонним і, за необхідності, їх заміна;
- заміна елементів фільтра тонкого очищення палива;
- перевірка без розбирання і, за необхідності, регулювання зазорів у підшипниках ведучих зубчастих коліс головної передачі;
- перевірка і, за необхідності, відновлення щільності посадки фланців карданних валів;
- перевірка і, за необхідності, переставлення місцями гусениць і ведучих зірочок;
- огляд шин і, за необхідності, усунення пошкоджень;
- промивання системи охолодження двигуна;
- визначення потужності і годинної витрати палива;
- перевірка працездатності механізмів у процесі руху трактора.
Сезонне ТО під час переходу до осінньо-зимової експлуатації (СТО-ОЗ):
- заправлення системи охолодження відповідною рідиною;
- включення індивідуального підігрівача і встановлення утеплювальних чохлів;
- заміна масла літніх сортів на зимові відповідно до таблиці мащення;
- відключення радіатора системи мащення двигуна;
- установлення в положення „З” (зима) гвинта сезонного регулювання реле-регулятора;
- доведення до зимової норми густини електроліту в акумуляторах;
- перевірка працездатності засобів полегшення пуску двигуна.
Сезонне ТО під час переходу до весняно-літньої експлуатації (СТО-ВЛ):
- зняття з трактора утеплювальних чохлів;
- включення радіатора системи мащення двигуна;
- установлення гвинта сезонного регулювання реле-регулятора в
положення „Л” (літо);
- доведення густини електроліту в акумуляторних батареях до літньої норми;
- видалення накипу із системи охолодження (за необхідності);
- заправлення системи живлення двигуна паливом літніх сортів.
На основі наведених типових комплексів технологічних операцій ТО сільськогосподарських машин завод-виготовлювач розробляє індивідуальні комплекси технологічних операцій ТО для кожної машини.
Місця проведення різних видів ТО.
ТО під час підготовки і після закінчення експлуатаційного обкатування, ТО-3, СТО-ВЛ, СТО-ОЗ проводять у стаціонарних майстернях, на станціях і пунктах технічного обслуговування.
ТО-1 і ТО-2 можна виконувати на місці роботи сільгосптехніки з використанням пересувних засобів ТО.
ЩТО виконують на початку або у кінці зміни на місці стоянки трактора, при цьому практично не потрібно спеціальних засобів ТО.
Д.З. Опрацювати матеріал. Оформити конспект.
Урок № 5. Види і періодичність технічного обслуговування сільгосптехніки
Індивідуальна система технологічних операцій встановлює повний перелік операцій за видами технологічного обслуговування для кожної конкретної машини.
Основою для її розробки є типова система операцій для групи машин. Індивідуальна система операцій ТО певної машини наводиться в документі „Технічний опис і інструкція з експлуатації”, який надходить з кожною машиною.
Види і періодичність технічного обслуговування сільгосптехніки
Види технічного обслуговування, їх періодичність для тракторів усіх марок
*Для посівних і садильних машин, жаток і підбирачів, машин для захисту рослин і внесення добрив.
Д.З. Опрацювати матеріал. Оформити конспект.
17.11.2023р.
Тема програми № 3: Приймання та обкатка машин
Тема уроку № 4: Обкатка нових чи відремонтованих сільськогосподарських машин.
Працюємо з підручником:
(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 143-146.
Стандартами встановлюються типові комплекси операцій з технічного обслуговування машин і вимоги до їх виконання.
Індивідуальні комплекси операцій ТО для конкретних машин зазначено у технічній документації, що розробляється на основі стандартів (це - технічний опис, інструкція з експлуатації, формуляр та паспорт).
У документі «Технічний опис та інструкція з експлуатації», що надходить з кожною машиною поряд з іншими є вказівки з експлуатаційного обкатування машин, перелік основних (типових) несправностей та методи їх усунення, технічне обслуговування (види ТО, періодичність кожного виду, перелік операцій з технічними вимогами до виконання кожної з них, перелік необхідних приладів, інструменту, матеріалів), таблиця та схема мащення машини, перелік та порядок проведення регулювальних робіт тощо.
Обкатування тракторів. Важливим профілактичним заходом, що забезпечує роботоздатність машини, є перед експлуатаційне обкатування, що проводять згідно з вимогами «Технічного опису та інструкції з експлуатації».
У процесі обкатування відпрацьовуються складові частини трактора, що сприяє їх тривалій роботі. Режим обкатування тракторів різних марок не має значних відмінностей, термін обкатування 30 годин.
Обкатування трактора МТЗ-80/82 - спочатку обкатують двигун на холостому ходу протягом 15 хв. (5 хв. на мінімальній частоті обертання холостого ходу і 10 хв. з поступовим збільшенням її до максимальної).
Обкатування виконують на легких роботах (сівба, культивація та ін.). Двигун завантажують на 50% мінімальної потужності. Обкатування трактора Т-150К проводять на легких польових роботах поступовим збільшенням навантаження (див. табл.).
Під час обкатування необхідно стежити за роботою всіх механізмів і агрегатів, прослуховувати двигун і трансмісію на всіх режимах.
Виявлені несправності усувають. Після обкатування і огляду трактора складають акт обкатування і роблять позначку у паспорті.
Перед обкатуванням, у процесі і після закінчення виконують низку операцій технічного обслуговування.
Операції технічного обслуговування під час підготовки до експлуатаційного обкатування:
- огляд і очищення машини від пилу і бруду, видалення консерваційного мастила;
- огляд і підготовка до роботи акумуляторів;
- перевірка рівнів масла у складових частинах, обладнаних пристроєм для перевірки, мащення їх прес-маслянками;
- перевірка і підтягування зовнішніх різьбових та інших з’єднань трактора;
- регулювання натягу пасів (приводу вентилятора, генератора, компресора);
- перевірка механізму керування гусеничних механізмів, тиску повітря в шинах;
- заправлення охолодною рідиною і паливом систем охолодження і живлення двигуна;
- прослуховування двигуна, перевірка показань контрольних приладів.
Операції технічного обслуговування під час проведення експлуатаційної обкатки:
- очищення машини від пилу і бруду;
- перевірка і регулювання натягу приводних пасів, тиску повітря у шинах, зазорів між клапанами і коромислами двигуна зчеплення, механізмів керування і гальмової частини;
- відновлення герметичності повітроочисника і підтягування зовнішніх кріплень складових частин (у тому числі кріплення головки двигуна);
- перевірка батареї акумуляторів та очищення їх поверхонь, клем, наконечників проводів, вентиляційних отворів у пробках;
- доливання дистильованої води, зливання відстою з фільтрів грубого очищення палива і масла, гальмових відсіків заднього моста і збільшувача крутного моменту, конденсату з повітряних балонів;
- очищення відцентрового маслоочисника;
- змащування клем, наконечників проводів, складових частин трактора відповідно до таблиці мащення;
- заміна масла у двигуні та його складових частинах, силовій передачі (за відсутності фільтра для очищення масла);
- огляд і прослуховування у роботі складових частин трактора;
- промивання системи мащення двигуна за непрацюючого двигуна.
Операції технічного обслуговування після закінчення обкатування - огляд і миття трактора, прослуховування дизеля, перевірка трансмісії, виконання змащувальних, очисних, кріпильних і регулювальних операцій, доливання (або заміна) масла і робочих рідин у заправні ємності, перевірка і за необхідності регулювання муфти зчеплення, гальм, пневмосистем та інше виконуються за вимогами інструкції з експлуатації відповідної машини.
Д.З. Опрацювати матеріал. Оформити конспект.
31.10.23.
Тема 3. Приймання та обкатування машин
Урок № 3. Порядок приймання нових та відремонтованих машин.
План
1 Введення машин в експлуатацію, приймання, оформлення документації
2 Нормативно-технічна документація
1 Введення машин в експлуатацію, приймання, оформлення документації
Складовою процесу введення машин в експлуатацію є її приймання.
До цього процесу належать - підготовчі роботи, закріплення машини за механізатором, перед експлуатаційне обкатування.
Момент введення машини в експлуатацію вважається початком її експлуатації.
Приймання машини, що надходить в організацію, здійснює спеціальна комісія, склад якої затверджує керівник. Комісія засвідчує комплектність машини, її роботоздатність і наявність експлуатаційних документів. Комплектність машини перевіряють зовнішнім оглядом, а робото здатність - випробуванням на ходу. Після закінчення приймання складають приймально-здавальний акт.
У випадку некомплектності машини або виявлення у процесі приймання несправності складають акт-рекламацію, який направляють підприємству-виготовлювачу.
Усувати несправності, виявлені під час приймання нової машини, повинен завод-виготовлювач, а відремонтованої - ремонтний завод.
Як правило, після приймання машини їй присвоюють інвентарний номер і роблять відповідний запис у формулярі (паспорті), зазначаючи при цьому дату надходження в організацію і введення її в експлуатацію.
Самохідні машини на базі автомобілів, а також трактори, тракторні причепи і самохідні шасі, тобто машини, які у процесі роботи пересуваються дорогами, реєструють у Державтоінспекції. При цьому дані про реєстрацію заносять до формуляра (паспорта) і в „Книгу реєстрації тракторів, самохідних шасі, тракторних причепів”.
Після того, як машину прийнято комісією, поставлено на облік, присвоєно інвентарний номер, видано і встановлено номерні знаки, її вводять в експлуатацію.
Робітники, які виконують операції з ТО та ремонту сільгосптехніки мають бути забезпечені нормативно-технічною документацією, що встановлює комплекс норм, правил та вимог щодо цих операцій.
Нормативно-технічна документація:
- регламентує комплектність машин;
- визначає правила приймання;
- вимоги до маркування;
- вимоги до упаковки;
- вимоги до транспортування;
- вимоги до зберігання;
- вимоги до обслуговування;
- гарантії ремонтно-обслуговуючих підприємств.
Стандартами встановлюються типові комплекси операцій з технічного обслуговування машин і вимоги до їх виконання.
Індивідуальні комплекси операцій ТО для конкретних машин зазначено у технічній документації, що розробляється на основі стандартів (це - технічний опис, інструкція з експлуатації, формуляр та паспорт).
У документі „Технічний опис та інструкція з експлуатації”, що надходить з кожною машиною поряд з іншими є вказівки з експлуатаційного обкатування машин, перелік основних (типових) несправностей та методи їх усунення, технічне обслуговування (види ТО, періодичність кожного виду, перелік операцій з технічними вимогами до виконання
кожної з них, перелік необхідних приладів, інструменту, матеріалів), таблиця та схема мащення машини, перелік та порядок проведення регулювальних робіт тощо.
Питання з теми
1. Що вважається складовою процесу введення машин в експлуатацію?
2. Хто приймає комплектність транспортного засобу?
3. Після приймання машин її ставлять на …
Д.З. Опрацювати матеріал. Створити нові питання до теми.
24.10.23.
Система та засоби технічного обслуговування тракторів i сільськогосподарських машин.
2. Засоби технічного обслуговування машин.
1. Система технічного обслуговування, основні поняття.
Технічне обслуговування (ТО) - комплекс операцій чи операція для підтримання справного стану чи працездатності об’єкта під час використання його за призначенням, простою, зберігання та транспортування.
ТО з періодичним контролем - технічне обслуговування, за яким контроль технічного стану виконується з установленими в нормативно- технічній документації періодичністю та обсягом, а обсяг інших операцій визначається технічним станом об’єкта на момент початку технічного обслуговування.
ТО під час використання - технічне обслуговування під час підготовки до використання за призначенням, під час використання за призначенням та безпосередньо після його закінчення.
ТО під час зберігання - технічне обслуговування під час підготовки до зберігання, під час зберігання та безпосередньо після його закінчення.
ТО під час транспортування - технічне обслуговування під час підготовки до транспортування, під час транспортування та після його закінчення.
Система технічного обслуговування і ремонту техніки -сукупність взаємопов’язаних засобів, документації, операцій технічного обслуговування і ремонту та виконавців, необхідних для підтримання і відновлення якості виробів, що входять у цю систему.
До операцій ТО належать:
- періодичне очищення і миття машин;
- підтягування кріплень деталей;
- регулювання і змащування складових частин;
- очищення фільтрувальних елементів палива і масел, повітря і робочих рідин;
- дозаправлення машин паливом і маслами тобто виконання операцій щодо підтримання працездатності неконструктивних елементів машин, крім заміни фільтрувальних елементів.
Операції з відновлення конструктивних елементів машин належать до ремонту.
Метод технічного обслуговування - сукупність технологічних і організаційних правил виконання операцій ТО.
Періодичність технічного обслуговування - інтервал часу або наробітку між певним видом ТО і наступним таким же видом або іншим більшої складності.
Вид технічного обслуговування - це ТО, визначене за однією з ознак: етапу існування, періодичністю, обсягом робіт, умовами експлуатації, регламентацією тощо.
Трудомісткість технічного обслуговування - затрати праці на проведення одного ТО цього виду.
Групи ТО залежно від способу виконання операцій:
- ТО з періодичним контролем (контроль технічного стану із заданою періодичністю)
- регламентоване ТО (відновлення параметрів технічного стану без їх контролю)
У сільському господарстві прийнято планово-запобіжну систему технічного обслуговування і ремонту машин згідно з відповідним Положенням.
Плановою система ТО називається тому, що ТО с.-г. техніки суворо виконується після встановленого часу роботи машини або виконання певного обсягу робіт заздалегідь розробленим графіком.
Запобіжною система ТО є тому, що за встановленої регламентованої періодичності передбачено виконання обов’язкового переліку технологічних операцій, спрямованих на запобігання відмовам у роботі.
Діагностування сільгосптехніки - системи ТО і здійснюється з метою визначення технічного стану об’єкта (пошук місця та визначення причин відмови (несправності), контроль, прогнозування технічного стану).
Засоби технічного обслуговування машин.
Засоби технічного обслуговування (ремонту) - засоби технічного оснащення і споруди, призначені для виконання технічного обслуговування (ремонту).
Індивідуальні інструменти і пристрої - це ті, що постачаються разом з машиною виготовлювачами. Наприклад, до колісних тракторів постачають - шланг для накачування шин, покажчик тиску, заправний шприц, важільно-плунжерний шприц для змащування у складеному стані, переносну лампу, гідравлічний домкрат, насадку до шприца для мащення карданів, штоковий шприц і комплект інструменту.
Для виконання технічного обслуговування на пунктах, постах і станціях ТО застосовують різні засоби.
Комплект оснащення майстра-наладчика ОРГ-16395-ГОСНИТИ, призначений для виконання слюсарно-монтажних, очисно-мийних і контрольно-регулювальних робіт тракторів під час технічного обслуговування на пунктах ТО і в ремонтних майстернях. До складу комплекту входять: верстак із столом-приставкою, шафа для великогабаритних пристроїв, приладів та інвентарю, установка для миття деталей, інструментальний візок, наочно-технічна документація.
Комплект стаціонарний дозволяє обслуговувати 3 - 4 трактори за зміну.
Стаціонарний комплекс діагностичних засобів КИ-13919А-ГОСНИТИ випускається у двох виконаннях: КИ-13919А-ГОСНИТИ і КИ-13919А-01-Г0СНИТИ. Останній відрізняється наявністю пристрою ОРГ-4947 для відведення випускних газів та слюсарного верстака для виконання регулювальних і ремонтних робіт.
Комплект дозволяє оперативно контролювати основні параметри технічного стану дизелів, електрообладнання, трансмісії, гідроприводу, ходової частини, механізмів керування, робочого обладнання. Парк обслуговуваних тракторів - 150, кількість перевірюваних параметрів технічного стану тракторів - 130.
Діагностичний стенд КИ-8948-ГОСНИТИ забезпечує перевірку працездатності агрегатів і систем колісних тракторів Т-25, Т-40, ЮМЗ-6, МТЗ-80/82, Т-150К, К-700/701, самохідних шасі Т-16М, СШ-45, СШ-75. На стенді визначають гальмову силу коліс, зусилля і потужність на прокручування трансмісії, силу тяги і тягову потужність, зусилля на гідронавісці трактора, витрату палива, параметри стану регулятора, генератора, стартера та інших приладів електрообладнання.
Переносний комплект приладів КИ-13924-ГОСНИТИ призначений для діагностування тракторів, комбайнів і самохідних шасі.
Дозволяє контролювати основні параметри стану дизелів, у тому числі: ефективну потужність, кут випередження подачі палива, тиск впорскування палива форсунками, кількість вимірюваних параметрів - 36.
Пристрій КИ-5473-ГОСНИТИ для перевірки гідросистеми визначає об’ємну подачу гідравлічних насосів тракторів усіх марок, перевіряє тиск, за якого спрацьовують запобіжні клапани і механізм автоматичного повертання золотника, а також у гідросистемах рульового керування.
Пристрій КИ-13936-ГОСНИТИ призначений для визначення тиску у зливній магістралі гідравлічної системи і головної масляної магістралі системи мащення двигуна, у шинах коліс тракторів, самохідних шасі, зернозбиральних комбайнів, кількість вимірюваних параметрів - 3.
Блок комбінованих діагностичний БКД-1 дає можливість зробити швидкісну характеристику двигуна, оцінити працездатність паливного насоса і правильність настроєння його регулятора, визначити ефективну потужність двигуна, потужність механічних витрат, індикаторну потужність циліндрів і нерівномірність її розподілу, частоту обертання колінчастого валу, витрату палива. Габаритні розміри - 320*145*170 мм, маса - 8 кг.
Пристрій КИ-1343-ГОСНИТИ для контролю паливо підкачувального насоса використовують для перевірки забруднення фільтрувальних елементів тонкого очищення палива. Кількість діагностичних параметрів 2.
Індикатор стану форсунок КИ-12343-ГОСНИТИ забезпечує діагностування загального стану форсунок безпосередньо на працюючому автотракторному двигуні віброакустичним методом.
Витратомір палива КИ-8940М-ГОСНИТИ призначений для оцінювання економічності дизелів тракторів, комбайнів, автомобілів в умовах господарств; ремонтно-технічних підприємств без використання завантажувальних пристроїв. Вимірюють миттєве значення витрати палива на холостому ходу двигуна. Витратомір можна використовувати на стаціонарних постах діагностування або у складі пересувних діагностичних установок КИ-13905М-Г0СНИТИ. Порівняно із витратоміром-аналогом КИ-8940 має менший діапазон вимірювань, підвищену точність, зменшені габарити і масу. Належить до витратомірів змінного перепаду з рідинним дифманометром.
Витратомір живиться із бачка місткістю 4 л і приєднується до паливної системи двигуна на вході або виході фільтра грубого очищення палива. Магістраль перепуску палива двигуна ЯМЗ і СМД-60 перекривають ковпачковими гайками або втулкою.
Пристрій для визначення сумарного зазору у шатунних підшипниках КИ-13993М-ГОСНИТИ використовують для контролю технічного стану дизелів. Забезпечує власний захист і захист контрольованого об’єкта від руйнування при контактах чутливого елемента з головкою поршня.
Пристрій КИ-12421-ГОСНИТИ для перевірки технічного стану гідросистем дозволяє визначити об’ємну подачу насосів, тиск настроєння запобіжних і перепускних клапанів пристроїв у гідросистемах навіски та рульового керування тракторів, комбайнів, сільськогосподарських машин.
Складові частини пристрою: корпус, ручка дроселя з лімбом і шкалою витрати, плунжерна пара з механізмом переключення і фіксації, манометр, термометр.
Індикатор витрати газів КИ-13671-ГОСНИТИ призначений для контролю стану двигуна за кількістю газів, що прориваються у картер, діапазон вимірювань 30 - 260 л/хв.
Сигналізатор засміченості повітроочисника ОР-9928-ГОСНИТП вимірює вакуумметричний тиск, за якого вікно сигналізатора повністю перекривається поршнем 65000 - 70000 кПа (65 - 70 кгс/см2).
Пересувна установка КИ-1390М-ГОСНИТИ для діагностування тракторів виготовлена на базі автомобіля УАЗ-452Д. Оснащена набором універсальних діагностичних засобів, спеціальних приладів, обслуговує 180 тракторів, 40 комбайнів, кількість перевірюваних параметрів 100.
Мийна установка ОМ-5361-03-ГОСНИТИ використовується для очищення тракторів, автомобілів, сільськогосподарських машин, їх агрегатів, вузлів і великогабаритних деталей струменем холодної води під час технічного обслуговування і ремонту. Забруднені поверхні очищають водяним струменем, що з великим напором виходить з монітора і формується насадкою. Можна використовувати воду температурою до 50 - 60°С, продуктивність очищення 30 м2/год.
Установка ОМ-16361-ГОСНИТИ призначена для очищення внутрішніх поверхонь системи мащення дизелів. Дозволяє промивати систему мащення і картер дизеля пульсуючим потоком промивної рідини і стиснутого повітря.
Місткість баків для промивної рідини 60 л, для моторного масла 15 л.
Промивна рідина - це суміш дизельного палива і моторного масла у співвідношенні 3 : 1.
Установка 03-16384-ГОСНИТИ для видачі і збирання масел призначена для мащення складових частин машин, підкачування шин під час технічного обслуговування тракторів, комбайнів, різних сільськогосподарських машин.
Маслозаправна установка 03-16350-ГОСНИТИ призначена для заправлення машин свіжим маслом або збирання відпрацьованого масла під час технічного обслуговування і ремонту.
Стояк приймально-роздавальний 03-9721-ГОСНИТИ укомплектований двома роздавальними рукавами і кранами з пропускною здатністю 48 - 84 і 350 - 500 л/хв. На посту заправлення один кран використовують для перекачування дизельного палива і заправлення тракторів, другий - для перекачування бензину всіх сортів, а у випадку виходу з ладу однієї з паливо роздавальних колонок, для заправлення автомобілів.
Установка 03-9936-Г0СНИТИ для заправлення тракторів паливом складається з контейнера, резервуара і трубопроводів для приймання і видачі палива.
Контейнер включає паливо роздавальну колонку і електрошафу, у якій змонтовано блок лічильників, кодовий пристрій і апаратний блок.
Кодовий пристрій служить для включення спеціальним перфоключем паливо роздавальної колонки та індивідуального сумарного лічильника.
Резервуар обладнаний плаваючим паливо приймачем, водогрязе- спускною пробкою, кранами, заземлюючим пристроєм, драбиною, площадкою та покажчиком рівня палива поплавцевого типу.
Пересувна установка 03-9902А-Г0СНИТИ для мащення і заправлення призначена для механізованої видачі свіжого масла двох сортів і збирання відпрацьованого, продування осердя радіаторів та інших складових частин машин під час очищення і промивання, для прокачування шин, нанесення рідких антикорозійних мастил, фарбування поверхонь, мащення підшипникових вузлів через прес-маслянки.
Складається з рами, ходової частини з причіпним пристроєм, роздавального щитка, пульта керування, роздавального рукава з кранами, двох баків для свіжого масла, бака для солідолу, бака для відпрацьованого масла, пневматичного солідолонагнітача, компресора з електродвигуном і ящика з набором інструменту.
Нагнітач 03-18002-ГОСНИТИ призначений для мащення густими мастилами через прес-маслянки тертьових деталей автомобілів, тракторів і сільгоспмашин.
Агрегат технічного обслуговування АТО-9994-ГОСНИТИ призначений для технічного обслуговування тракторів, комбайнів і складних сільськогосподарських машин. Забезпечує механізований облік видачі нафтопродуктів і фільтрацію масел.
Пересувна ремонтно-діагностична майстерня МПР-817Д призначена для визначення технічного стану тракторів і зернозбиральних комбайнів. Майстерню оснащено генератором, лебідкою піднімального пристрою, стелажем з контейнерами для засобів діагностування, верстаком. До комплекту майстерні входить автомобільний причіп із зварювальним агрегатом.
Пересувна ремонтна майстерня МК-7М-02М1-Г0СНИТИ призначена для проведення поточного ремонту тракторів, комбайнів, сільськогосподарських машин і усунення несправностей у польових умовах.
Укомплектована дизель-електричним агрегатом 2ДТ7-У2 і компресорною установкою У43102А.
Контрольні питання:
1. Визначення технічного обслуговування, його види, періодичність.
2. Що таке система технічного обслуговування і ремонту техніки, з чого вона складається? Охарактеризуйте планово-запобіжну систему ТО і ремонту машин.
3. Які операції належать до технічного обслуговування, а які до ремонту?
4. Що таке діагностування сільгосптехніки, його мета?
5. Що відносять до засобів ТО і ремонту машин? Дайте загальну характеристику індивідуальних стаціонарних і пересувних засобів ТО і ремонту.
6. Які засоби відносять до стаціонарних, їх основні характеристики?
7. Назвіть і охарактеризуйте стаціонарні і переносні засоби діагностування сільгосптехніки.
8. Назвіть і охарактеризуйте основні пересувні засоби ТО і ремонту машин.
Д.З. Опрацювати матеріал. Дати відповідь на питання.
17.10.23.
2. Види, причини спрацювання деталей машин та способи їх відновлення деталей
1. Основні поняття, терміни, їх визначення
Під час експлуатації машин у результаті впливу різних зовнішніх факторів поступово, а іноді раптово, змінюються окремі показники, наведені в їх технічних (експлуатаційних) характеристиках.
Машина, може перебувати в різних станах: справному й несправному, працездатному й непрацездатному, граничному.
Справний стан означає, що машина відповідає всім вимогам, встановленим нормативною документацією.
Несправний стан виникає, коли машина не відповідає хоча б одній з вимог нормативної документації.
Працездатність - це стан машини, за якого значення усіх параметрів, що характеризують здатність її виконувати задані функції, відповідають вимогам нормативно-технічної документації.
Непрацездатність – це стан машини, коли вона виконувати задані функції і не відповідає встановленим технічним вимогам.
Граничний стан - стан машини, в якому її подальше використання має бути припинено внаслідок неможливості безпечного виконання робіт, потреби капітального ремонту.
Пошкодження - подія, яка полягає в порушенні справності машини або її складових внаслідок дії зовнішніх або інших чинників.
Пошкодження бувають істотні та неістотні
Коли пошкодження істотне (непрацездатна машина), а неістотне може залишити працездатний стан. Залишені неістотні пошкодження можуть викликати відмову.
Відмова - подія, яка полягає в повному або частковому порушенні працездатності машини.
Показники якості машин - надійність, безвідмовність, довговічність тощо.
Надійність - властивість машини зберігати протягом тривалого часу задані функції.
Безвідмовність - властивість машини безперервно зберігати свою працездатність протягом певного часу або певного наробітку.
Довговічність - властивість машини зберігати працездатність до настання граничного стану за встановленої системи технічного обслуговування та ремонту.
Технічний ресурс або ресурс - це наробіток машини від початку її використання чи відновлення після капітального ремонту до настання граничного стану.
Строк служби - календарна тривалість використання машини від початку її використання чи відновлення після капітального ремонту до настання граничного стану.
Ремонтопридатність - властивість машини, що полягає в пристосованості її до попередження та виявлення причин виникнення відмов, пошкоджень і підтримання та відновлення працездатності шляхом проведення технічного обслуговування та ремонту.
Збереженість - властивість машин зберігати значення показників безвідмовності, довговічності та ремонтопридатності протягом терміну зберігання та після нього.
Технічне обслуговування - операція або комплекс операцій, спрямованих на підтримання працездатності чи справності машини під час її використання за призначенням, зберігання й транспортування.
Ремонт - комплекс операцій, передбачених для відновлення справності чи працездатності машини та відновлення її ресурсу або складальних частин.
Надійність сільгосптехніки забезпечується різноманітними заходами.
1. Обкатування машин у господарствах
2. Організація технічного обслуговування
3. Виконання періодичних технічних оглядів і діагностування
4. Забезпечення режиму роботи
5. Дотримання правил зберігання машин
6. Дотримання рекомендацій заводів-виробників
7. Контроль за дотриманням герметизації складальних одиниць і систем машин
Види, причини спрацювання деталей машин та способи
їх відновлення деталей
Спрацювання - це зміна маси, розмірів і форми деталей під впливом механічних та фізико-хімічних процесів, що відбуваються на робочих поверхнях деталей.
Спрацювання поділяють - механічне, абразивне, корозійне тощо.
Механічне спрацювання виникає внаслідок механічних дій (тертя, сколювання і зминання).
Абразивному спрацюванню піддаються деталі тракторів і сільськогосподарських машин (ходові частини машин, вали і підшипники, плунжерні пари, а також деталі, які контактують з ґрунтом).
Молекулярно-механічне спрацювання виникає внаслідок дії молекулярних або атомних сил, йому підлягають деталі спряжень, які працюють у разі великих навантажень і сухого тертя, наприклад, пальцьові і кульові спряження начіпних механізмів, ланок гусениць тощо.
Корозійно-механічне спрацювання виникає під хімічною дією навколишнього середовища на поверхні деталей під час тертя.
Корозійне спрацювання деталей виникає внаслідок руйнування їх поверхонь у результаті хімічної або електрохімічної дії навколишнього середовища.
Руйнування від втомленості - дія великих змінних навантажень (вали, осі, шатуни, підшипники кочення, шестерні).
Утворення відкладень у вигляді нагару і асфальтосмоляних відкладень на стінах камер згоряння, клапанах, свічках, колекторі.
Спрацювання і руйнування деталей виявляють зовнішнім оглядом і за допомогою вимірювального інструменту.
Основною ремонтною операцією відновлення спрацьованих деталей є відновлення посадок, тобто початкових (нормальних) зазорів чи натягів із зміною або без зміни початкових розмірів.
Відновлення деталей нарощуванням спрацьованих поверхонь виконують за рахунок присадного матеріалу (напилення, осадження, наплавлення). Нарощування здійснюють електродуговим і газовим наплавленням, електролітичним покриттям, металізацією. Величина шару нарощуваного матеріалу дорівнює величині спрацювання під час відновлення до номінальних розмірів, а під час нарощування із наступною механічною обробкою визначається величиною спрацювання і припуском на обробку.
Електродугове і газове наплавлення полягає у нанесенні на спрацьовану поверхню розплавленого металу. Присадним матеріалом під час наплавлення використовують метал, що за своїм хімічним складом однаковий або близький до основного.
Електролітичне покриття і металізація. Найбільшого поширення в ремонтній практиці набули процеси електролітичного (гальванічного) нарощування хрому, заліза, нікелю, міді і цинку.
Технологічний процес відновлення деталей складається з таких операцій: підготовка поверхні, що підлягає відновленню; формування покриття; обробка деталей після його нанесення. Велике значення для одержання якісного покриття має підготовка поверхні відновлюваної деталі. Так, під час виконання хромування вона шліфується і полірується, промивається у бензині, а місця, які не підлягають хромуванню, ізолюються. Потім відновлювані деталі знежирюють і промивають водою.
Металізація напиленням - процес нанесення частинок розплавленого металу (або полімерних матеріалів) на поверхню деталі струменем стиснутого повітря. За способом нанесення матеріалу буває газове і електричне. Підготовка поверхні під металізацію подібна підготовці під електричне покриття.
Ремонт тріщин за допомогою замазок. Для ліквідації тріщин успішно застосовують синтетичні клейові суміші, виготовлені на основі епоксидних смол марок ЭД-6, ЭД-5 або Э-40.
Технологія склеювання залежить від характеру дефекту. Блоки циліндрів, головки блоків та інші деталі, які мають тріщини та пробоїни, очищують і знежирюють. Після цього визначають межі тріщин. На їх кінцях висвердлюють отвори діаметром 2 - 3 мм, а з боків знімають фаски під кутом 60 - 70°, на глибину 40 - 50 мм і змазують клеєм.
Тріщини за довжиною понад 150 мм армують склотканиною. Латки із склотканини накладають на тріщини так, щоб вони перекрили її на 20 - 30 мм. Залежно від величини тріщини накладають декілька шарів склотканини. Останній вкривають епоксидним компаундом, щоб захистити від вологи. Значну кількість операцій під час ремонту машин виконують слюсарно-механічною і ковальською обробкою (правка, обпилювання, шабрування, притирання, свердління і розвертання отворів тощо).
Правка - відновлення початкових розмірів деформованої деталі суцільним згинанням або місцевим наклепуванням. Виправляють різьбові поверхні головним чином нарізанням нової різьби. За незначних пошкоджень (2 - 3 витки) її відновлюють мітчиком (плашкою).
Обпилювання - найбільш поширена слюсарна операція. Виконується напилками з інструментальної вуглецевої сталі У 13 або хромистої сталі ШХ
Шабрування використовують під час припасування підшипників ковзання, обробки площин та в разі місцевого спрацювання до 0,2 мм.
Перевіряють шабрування за допомогою тонкого шару фарби (за шаблоном).
Притирання застосовують для одержання герметичного з’єднання (клапани, крани тощо). Для притирання використовують абразивний порошок або пасту ГОП трьох видів (грубу, середню і тонку). Притирання проводиться притирами зворотно-обертальним рухом (обробка конічних і циліндричних поверхонь) і коловим (під час обробки площин).
Свердління виконують різальними інструментом (свердлами), які виготовляють із сталі У12А, 9СХ, Р9 або оснащують пластинками із твердого сплаву ВК-3, ВК-6, Т5К10, Т15К6 тощо.
Розвертання - це чистова обробка отворів після розточування або свердління за розверткою до високої точності (5 - 8-й квалітет) і шорсткості 5 - 8-го класу (Ra 2,5 - 0,65 мкм). Розвертки бувають конічні або циліндричні. Під час ковальських робіт виконують осаджування, витягування, згинання, пробивання отворів, закручування, обтискання тощо. Нагрівають деталі під час ковальських робіт у печах (горнах).
Контрольні питання:
1. Назвіть і охарактеризуйте різні технічні стани машин.
2. Назвіть, розкрийте зміст показників якості машин.
3. Якими експлуатаційними заходами забезпечується надійність сільгосптехніки?
4. Види спрацювання деталей машин, їх причини.
5. Способи та методи відновлення спрацьованих деталей машин.
Д.З. Опрацювати матеріал . Дати відповідь на питання.
Немає коментарів:
Дописати коментар