СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКИЙ ПРОФІЛЬ: КСТО 24 24-25

09.04.2025р.

Тема програми № 1: ТО та ремонт двигуна

Тема уроку № 36: Правила виконання ТО та ремонт систем мащення, живлення, охолодження двигунів та редуктора ПД.

Працюємо з підручником:

(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки 166- 190, 252 – 258.

(КСТО–II) Технічний сервіс в АПК: навчальний посібник / Л.В. Швець, Ю.Б. Паладійчук, О.О. Труханська. Вінниця: ВНАУ, 2019. – 648 с. (КСТО–II) – сторінки 295 – 355.

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/3/3.1.htm

http://socrates.vsau.org/b04213/html/cards/getfile.php/22265.pdf

Опрацювати матеріал.

1. Правила виконання ТО та ремонт систем мащення двигунів.

2. Правила виконання ТО та ремонт систем живлення двигунів.

3. Правила виконання ТО та ремонт систем охолодження двигунів.

4. Правила виконання ТО та ремонт редуктора ПД.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Чим виконується діагностування технічного стану систем мащення, живлення, охолодження двигунів та редуктора ПД двигуна.

2. Основні роботи та правила проведення ТО систем мащення, живлення, охолодження двигунів та редуктору ПД.

3. Опишіть основні роботи під час ремонту систем мащення двигуна.

4. Опишіть основні роботи під час ремонту живлення двигуна.

5. Опишіть основні роботи під час ремонту систем охолодження двигуна.

6. Опишіть основні роботи під час ремонту редуктора ПД.

7. Поясніть правила та вимоги з ОП під час ТО та ремонту систем мащення, живлення, охолодження двигунів та редуктору ПД.

Системи мащення, обслуговування якої полягає у вчасній перевірці та підтриманні необхідного рівня оливи в піддоні картера, заміні оливи, періодичному очищенні або заміні фільтрувальних елементів, а також у огляді механізмів і приладів системи мащення та підтриманні в справному стані системи вентиляції картера.

Рівень оливи в піддоні картера перевірять під час проведення операцій ЩТО за допомогою масловимірювальної лінійки перед запуском двигуна або через 5-10 хв. після його зупинки. При цьому рівень оливи повинен знаходитись між верхньою та нижньою позначками лінійки.

Під час проведення операцій технічного обслуговування №2 для тракторів і автомобілів необхідно здійснювати повну заміну моторної оливи. Заміну оливи здійснюють на прогрітому двигуні, коли вона має меншу в'язкість і більшу текучість. З оливи, яка нагріта, легше виділяється осад. Проте після випускання оливи у масляній магістралі та приладах системи мащення залишається шлам, який можна видалити лише шляхом промивання усієї системи.

Після промивання у двигун заливають свіжу моторну оливу відповідного сорту до верхньої мітки покажчика рівня.

Якщо система мащення дуже забруднена й обсмолена, то двигун піддають частковому розбиранню. При цьому деталі миють у розчині синтетичних миючих речовин (МС-8, Лабоміт-101 та ін.) або у дизельному паливі.

Фільтри грубого і тонкого очищення оливи у разі необхідності також прочищають, але не рідше, ніж при заміні оливи. Фільтрувальний елемент фільтра грубого очищення оливи промивають (без розбирання) у гасі і продувають стиснутим повітрям після випускання й видалення осадів, а фільтрувальний елемент фільтра тонкого очищення замінюють новим. Масляний фільтр відцентрового типу очищують тоді, коли відкладення шламу на стінках 15-25 мм завтовшки. Очищення фільтра здійснюють у наступній послідовності. Відкручують гайку та знімають ковпак фільтра. Далі, відкрутивши центральну гайку, знімають кришку ротора. Очищення ротора здійснювати дерев΄яним скребком і промивати у дизельному паливі або гасі. Сітчасті фільтри центрифуг після промивання продувають стиснутим повітрям. Очищують від осадів та відкладень, що носять смолянистий характер, канали ротора. Складають відцентровий фільтр та перевіряють його роботу на слух. Тривалість обертання ротора фільтра відцентрового типу за інерцією після зупинки двигуна має бути не меншою ніж 40-60 с (визначають за легким гулом).

Водночас із заміною оливи перевіряють систему вентиляції картера двигуна, оскільки засмічення цієї системи викликає створення у картері двигуна надлишкового тиску, що спричиняє протікання оливи крізь сальникові ущільнення. З метою недопущення цього під час заміни оливи промивають гасом корпус і фільтрувальну набивку вентиляції картера.

Системи охолодження. Щодня під час проведення операцій ЩТО в радіаторі системи охолодження перевіряють рівень охолоджувальної рідини і у разі необхідності доливають її до появи в горловині радіатора.

Водночас контролюють справність пробки радіатора та герметичність з'єднань та приладів системи. Найімовірнішими місцями підтікання рідини є сальники водяного насоса, з'єднання гумових патрубків з блоком двигуна і радіатором, а також трубок радіатора з бачками. При наявності у системі охолодження розширювального бачка рівень антифризу не повинен опускатися нижче позначки (оптимальний рівень – на 3-5 см вище позначки). Якщо систему охолодження заправляють водою, її рівень у розширювальному бачку повинен бути на 7-10 см вище позначки "min".

Підтікання в місцях з'єднання патрубків усувають шляхом підтягування хомутів кріплення, а патрубки, що пошкоджені, замінюють. Підтікання водяних насосів усувають заміною сальникових ущільнень. Усунути витікання охолоджувальної рідини внаслідок дефекту радіатора можна за допомогою спеціального герметика для радіатора. Препарат добре герметизує мікротріщини і дозволяє швидко та зручно усунути витікання рідини в дорожніх умовах або у випадках, коли не можна припинити експлуатацію машини до її ремонту.

При цьому додавання герметика в охолоджувальну рідину не знижує ефективність роботи системи охолодження.

Під час роботи двигуна пас приводу вентилятора поступово витягується, натяг його зменшується і він починає ковзати по шківу. Внаслідок зниження швидкості обертання вентилятора та валу водяного насоса через проковзування паса двигун перегрівається. Проковзування паса викликає також його нагрівання й розшарування. Таким чином, періодична перевірка і за необхідності регулювання величини натягу паса вентилятора є невід'ємною частиною операцій технічного обслуговування автотракторної техніки. Визначають величину натягу паса за стрілою його прогину при натисканні на середину ведучої вітки із відповідним зусиллям.

Періодично під час операцій ТО-2 потрібно змащувати підшипники рідинного насоса.

Якість рідини, що використовується в системі охолодження двигуна, має не менше значення для довговічності та надійності його роботи, ніж якість палива і мастильних матеріалів. Для системи охолодження слід використовувати тільки чисту м'яку воду (кип'ячену, дощову або снігову), що зумовлює найменшу кількість накипу. Накип, що утворюється в сорочці охолодження блока циліндрів, на стінках гільз, головках циліндрів та трубках радіатора, погіршує роботу і технічний стан системи охолодження. Тому для запобігання утворення накипу не можна часто міняти воду в системі охолодження. У разі потреби слід зливати воду із системи в чистий посуд з метою повторного її використання. Для запобігання потрапляння в систему бруду воду заливають із чистого посуду через лійку з сіткою.

Оскільки накип є основною причиною перегрівання двигунів під час їх експлуатації та внаслідок відсутності об'єктивних методів його визначення, систему охолодження періодично (під час ТО-2 для автомобілів і ТО-3 для тракторів) потрібно промивати спеціальними рідинами, які його розчиняють.

Як протинакипні присадки застосовують хромпік (двухромовокислий суперфосфат), гексамет (гексаметафосфат натрію), тринатрійфосфат або суперфосфат, настій, сіна або зеленої трави тощо. Хромпік додають із розрахунку 3-5 г на 1 л води. Потрібно мати на увазі, що хромпік – речовина отруйна. Гексамет додають у вигляді 0,3%-ного розчину з розрахунку 2-3 см3 на 1 л води. Тринатрійфосфат або суперфосфат додають у вигляді 1,0%-ного розчину з розрахунку 10-12 см3 на 1л води. Для приготування настою сіна або зеленої трави беруть 2 кг сіна або 10 кг трави, замочують у бочці шістьма відрами води і вимочують протягом 1-2 діб. Профільтрований настій доливають по 0,15 л на 1 л води.

Для видалення бруду і осаду (шлаку) систему охолодження треба періодично промивати чистою водою або спеціальним розчином. При цьому воду зливають відразу ж після зупинки двигуна, поки всі домішки, що є у воді, не осіли. Потім дають двигуну охолонути, після чого пропускають через систему охолодження 40-60 л води і знову заливають чисту «м'яку» воду. Краще систему промивати розчином, у якому на 10 л води міститься 150 г тринатрійфосфату, 20 г їдкого калію і 25 г кальцинованої чи каустичної соди.

Розчином заправляють систему і при роботі на холостому ходу нагрівають його до температури 80-90°, після чого зливають, промивають систему водою і заливають чисту воду.

Під час сезонного технічного обслуговування (СТО) при переході до експлуатації в осінньо-зимових умовах систему охолодження заправляють рідиною, яка не замерзає при низький температурі (антифризом), перевіряють герметичність вузлів системи, вмикають індивідуальний підігрівник (якщо він є) і встановлюють утеплювальні чохли. Слід пам'ятати, що об'єм антифризу повинен бути меншим від заправної місткості системи охолодження, тому що він має більший, ніж вода, коефіцієнт об'ємного розширення.

Якщо в систему (взимку) залита вода, то під час короткочасних зупинок не можна допускати зниження її температури нижче +40°С, а в разі тривалих зупинок потрібно обов'язково зливати її з системи охолодження. При цьому необхідно стежити за тим, щоб вода була злита повністю і не застигла в зливних краниках блок-картера та радіатора, для чого слід прочистити їх дротом. Після зливання краники залишають відкритими.

У разі нагрівання охолоджувальної рідини до температури понад 100°С не можна відразу відкривати пробку радіатора, оскільки це може призвести до різкого зниження тиску в системі, закипання рідини та викиду її із радіатора. Потрібно спочатку перевести двигун на холостий хід, знизити температуру охолоджувальної рідини і тільки після цього відкривають пробку, накривши її щільною тканиною.

Системи живлення двигунів внутрішнього згоряння повинні забезпечувати на всіх режимах роботи подачу в циліндри двигуна як палива, так і повітря в потрібних кількостях і в певні моменти часу.

Технічний стан системи живлення дизельних двигунів характеризується наступними параметрами: герметичністю системи паливоподачі, тиском впорскування палива і якістю його розпилювання форсунками; максимальним тиском, що розвивається паливо підкачувальним насосом; пропускною здатністю фільтрувальних елементів фільтрів тонкої очистки палива; станом перепускного клапана; зносом прецензійних пар; роботою турбокомпресора; частотою обертання кулачкового валу паливного насоса високого тиску та продуктивністю його елементів (секцій); ступенем нерівномірності подачі палива елементами насоса; витратою палива; кутом випередження подачі палива в циліндри двигуна.

Зниження тиску наддування повітря у впускному трубопроводі, підвищений шум, що добре прослуховується при обертанні ротора турбокомпресора відразу після зупинки двигуна, вказує на його несправність. Турбокомпресор також піддається ремонту, якщо спостерігається поява масляних плям або нагару в місцях спряження компресора із корпусом підшипників. Це вказує на залягання ущільнювальних кілець. Зниження тиску в системі мащення менше 0,15 МПа вказує на спрацювання підшипників або засмічення фільтра.

Герметичність системи живлення дизельних двигунів має особливе значення. Підсмоктування повітря у впускній частині системи (від паливного бака до паливопідкачувального насоса) призводить до порушення роботи паливної апаратури, а негерметичність частини системи, яка знаходиться під тиском (від паливопідкачувального насоса до форсунок) викликає підтікання і перевитрату палива. При підсмоктуванні до системи паливоподачі повітря ускладнюється запуск двигуна, а його робота супроводжується стуками у циліндрах, перебоями і підвищеною димністю відпрацьованих газів. Окрім того, причиною димного вихлопу дизельних двигунів також є: неповне згоряння палива внаслідок незадовільної роботи форсунок, занадто раннє або, навпаки, пізнє впорскування палива в циліндри, надмірна подача палива, нестача повітря (сильне засмічення повітроочисника).

Тиск впорскування палива і якість його розпилення форсунками в процесі експлуатації можуть порушуватись внаслідок зависання голки розпилювача. У разі її зависання в верхньому (відкритому) положенні, паливо погано розпилюється, збільшується тривалість впорскування і із вихлопної труби викидаються клуби чорного диму. У разі зависання голки в нижньому (закритому) положенні паливо не впорскується в циліндр, різко зменшується частота обертання колінчастого вала двигуна, а в паливній системі з'являється стукіт. Таким чином, технічний стан паливної апаратури характеризують два узагальнених параметри, що вказують на експлуатаційні якості дизеля його потужність і питома витрата палива. Паливну економічність дизельного двигуна оцінюють за витратою палива на холостому ходу.

Операції технічного обслуговування системи живлення дизельного і карбюраторного двигунів. Обладнання, прилади, пристосування, інструмент.

Заправка машин паливом. Необхідно визначати рівень палива в баках основного і пускового двигунів і, при необхідності, дозаправляти відстояним і профільтрованим паливом відповідних марок.

Дизельне паливо потрібно відстоювати не менше 48 годин у спеціальних резервуарах. При роботі трактора в його баці повинно залишитися не менше 20 л палива до наступної заправки. Потрапляння в бак води, снігу не допускається.

Видалення повітря із системи паливоподачі. Щоб видалити повітря з системи живлення, за допомогою насоса ручного підкачування нагнітають паливо, викручують на 2 – 3 оберти пробку і видаляють повітря з корпуса насоса. Потім закручують пробку, відкривають кран випуску повітря з фільтра тонкої очистки палива і за допомогою насоса прокачують паливо до появи безперервної цівки.

Перевірка герметичності системи живлення. Перевірку здійснюють зовнішнім оглядом приладів та паливопроводів системи живлення з метою встановлення місць підтікання палива. Усувають підтікання палива шляхом підтягування стяжних хомутів в місцях з'єднання паливопроводів, послабленого кріплення або заміни прокладок.

Очищення і промивання фільтра-відстійника. Для очищення фільтра відкручують пробку отвору для зливу відстою і зливають його у заздалегідь підготовлену місткість, після чого відкручують болт кришки фільтра і знімають його корпус, виймають фільтрувальний елемент та пружину. Фільтрувальний елемент промивають у чистому неетильованому бензині (ацетоні) і продувають стиснутим повітрям. Корпус очищують від осадів, промивають і складають фільтр.

Очищення і промивання фільтра тонкого очищення палива. Для очищення фільтра відкручують гайку і знімають стакан-відстійник.

При цьому слід бути дуже обережним, щоб не пошкодити прокладку, яка забезпечує герметичність з'єднання стакана-відстійника з кришкою. Виймають керамічний фільтрувальний елемент. Промивають його у чистому неетильованому бензині (ацетоні) і продувають стиснутим повітрям. Стакан-відстійник, пружину, прокладку очищують від бруду та відкладень і також промивають у бензині. Після складання фільтра закручують гайку кріплення і заповнюють фільтр паливом за допомогою бензонасоса.

Очищення і промивання повітряного фільтра. З метою обслуговування повітряний фільтр знімають з двигуна.

Знімають фільтрувальний елемент і зливають з корпуса фільтрат у заздалегідь підготовлену місткість. Очищують корпус, деталі фільтра від бруду та відкладень і промивають неетильованим бензином. При цьому на повітряних фільтрах, що мають паперові фільтрувальні елементи, здійснюють заміну фільтрувального елемента.

У разі використовування повітроочисників комбінованого типу, фільтрувальний елемент промивають до повного усунення бруду, після чого занурюють в оливу, а потім надлишкам оливи дають стекти.

У корпус фільтра заливають свіжу або відпрацьовану, але відстояну не менше доби, моторну оливу до рівня, що зазначений мітками на корпусі. Встановлюють фільтрувальний елемент, збирають і закріплюють на карбюраторі повітряний фільтр.

04.04.2025р.

Тема програми № 1: ТО та ремонт двигуна

Тема уроку № 35: Правила виконання ТО та ремонт КШМ, ГРМ двигуна.

Працюємо з підручником:

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/2/2.11.htm

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/3/3.3.htm

Опрацювати матеріал.

1. Правила виконання ТО КШМ двигуна.

2. Правила виконання ТО ГРМ двигуна.

3. Правила виконання ремонту КШМ двигуна.

4. Правила виконання ремонту ГРМ двигуна.

Д.З. підручника, блогу і в зошиті дати відповіді на питання:

1. Чим виконується діагностування технічного стану КШМ, ГРМ двигуна.

2. Основні роботи та правила проведення ТО КШМ, ГРМ двигуна.

3. Опишіть основні роботи під час регулювання теплових зазорів ГРМ двигуна

4. Основні ознаки спрацювання КШМ, ГРМ двигуна..

5. Назвіть основні роботи з ремонту КШМ, ГРМ двигуна.

6. Як перевіряється правильність ремонтних робіт КШМ, ГРМ двигуна.

7. Як обслуговується декомпресійний механізм двигуна.

Термін роботи деталей двигунів залежить як від якості їх виготовлення, так і від точного виконання правил технічної експлуатації.

При нормальних умовах експлуатації та правильному обслуговуванні дизеля спрацьовування деталей кривошипно-шатунного механізму незначне і його надійна робота забезпечується протягом всього ресурсу дизеля.

У випадку порушення правил технічного обслуговування деталі кривошипно-шатунного механізму, які працюють в дуже несприятливих умовах, спрацьовуються швидше, потужність двигуна різко зменшується, інколи це може призвести до серйозних аварій.

Рис. 1. Розміщення міток на маховику дизеля СМД-60

Для забезпечення нормальних умов роботи деталей кривошипно-шатунного механізму забороняється:

1. Повністю завантажувати без попередньої обкатки, згідно з інструкцією з експлуатації, новий двигун або після капітального ремонту. Обкатка двигуна при поступово зростаючих навантаженнях забезпечує наближення тертьових поверхонь до розрахункових геометричних параметрів.

2. Працювати на тракторі без попереднього прогріву двигуна до температури охолодної рідини не нижче 50°С. Непрогрітий двигун не забезпечує повної потужності через порушення процесів сумішоутворення і згоряння палива, а також різкого погіршення умов мащення.

При цьому прискорюється спрацювання деталей, в першу чергу гільз, поршнів, поршневих кілець, а також відбувається обсмолення цих деталей.

3. Тривалий час працювати з перевантаженням двигуна.

4. Працювати при температурі охолоджувальної рідини нижче 70°С і вище 95°С.

5. Допускати тривалу роботу двигуна (понад 15 хв) при холостому ході, оскільки це супроводжується значним нагароутворенням і пригорянням (заклинюванням у канавках) поршневих кілець.

6. Запускати двигун при температурі повітря нижче -5°С без попереднього його прогрівання за допомогою підігрівального пристрою або іншими способами.

7. Експлуатувати двигун зі стуками, димними вихлопами, низьким тиском масла (нижче 0,1 МПа) та інтенсивним вигорянням масла.

8. Розбирати кривошипно-шатунний механізм без необхідності. Робити це можна лише у закритому приміщенні і лише у випадку крайньої потреби.

Технічний догляд за кривошипно-шатунним механізмом треба виконувати згідно з вимогами інструкції заводу-виробника.

Для запобігання підвищеного спрацьовування деталей кривошипно-шатунного механізму тракторист зобов’язаний виконувати такі операції:

— при щоденному технічному обслуговуванні (ЩТО) очищати двигун від пилу і бруду;

— усувати підтікання охолоджувальної рідини і масла;

— перевіряти зовнішнє кріплення деталей, звертаючи особливу увагу на щільність з’єднання повітроочисника і впускних трубопроводів;

— перевіряти рівень і стан масла в картері двигуна; під час роботи слідкувати за тиском масла і кольором вихлопних газів, перевіряти роботу дизеля для виявлення сторонніх стуків;

— при перших ознаках ненормальної роботи потрібно усунути несправності;

— при першому і другому технічному обслуговуванні (ТО-1 і ТО-2) перевірити і при необхідності долити масло в картер двигуна;

— перевірити тиск масла в головній магістралі системи мащення.

Зниження тиску масла до 0,15-0,10 МПа на прогрітому двигуні при працюючих агрегатах системи мащення і правильних показаннях манометра свідчить про значне спрацювання підшипників колінчастого валу;

— при третьому технічному обслуговуванні (ТО-3) перевірити технічний стан циліндро-поршневої групи за кількістю газів, які надходять в картер двигуна, за допомогою індикатора витрати газів при роботі у номінальному режимі або вимірюванням компресії (тиск в циліндрі наприкінці такту стиску) за допомогою компресометра.

Для цього знімають головку циліндрів двигуна, очищають від нагару головку циліндрів і поршні, при необхідності міняють поршневі кільця і прокладку.

— після встановлення головки циліндрів на блок-картер гайки шпильок необхідно затягувати у певній послідовності (рис. 2.) з необхідним моментом затягування гайок кріплення головки циліндрів, наприклад, для дизелів СМД-18Н, СМД-ЗГГ 220-240 Н м (22-24 кГс-м); СМД-60 відповідно 240-260 Н м (24-26 кГс-м).

Рис. 2. Послідовність затягування гайок болтів кріплення головки циліндрів двигуна (відповідно до нумерації)

До основних операцій технічного обслуговування газорозподільного

механізму відносяться:

— перевірка стану деталей без розбирання двигуна при знятій кришці головки циліндрів;

— підтягування кріплення головки циліндрів, стояків валиків коромисел і декомпресійного механізму;

— регулювання теплового зазору і декомпресійного механізму;

— перевірка і регулювання осьових переміщень розподільного валу;

— перевірка стану фасок клапанів та їх гнізд;

— очищення клапанів і стінок камери згоряння від нагару;

— притирання клапанів до гнізд при знятих головках циліндрів.

Для забезпечення нормальної роботи газорозподільного механізму потрібно виконувати такі операції:

— щозміни очищати кришку і головки циліндрів від пилу і бруду, а при підтіканні масла підтягувати їх кріплення;

— через кожні 250 год роботи при ТО-2 підтягують кріплення стояків валу коромисел, перевіряють тепловий зазор і роботу декомпресійного механізму.

Тепловий зазор також регулюють при появі сторонніх стуків клапанів або після знімання головки циліндрів.

Регулювання теплового зазору дизелів з однорядним розміщенням циліндрів виконується в такій послідовності:

1. Очищають кришку і головку циліндрів від бруду і пилу.

2. У дизелів Д-65ЕІ, А-41, А-01 знімають рукоятку керування декомпресійним механізмом з валика механізму, а в дизелях Д-120, Д-144, ( МД-18ЕІ відокремлюють тягу рукоятки керування від валика.

3. Знімають кришку головки циліндрів і прокладку.

4. Підтягують динамометричним ключем гайки кріплення головок циліндрів до блок-картера, а гайковим ключем — гайки кріплення стояків валика коромисел.

5. На дизелях Д-21 та Д-37 рукояткою вмикання, а на дизелях Д 65, СМД-18Н, А-41, А-01 за допомогою викрутки включають декомпресійний механізм для полегшення обертання колінчастого вала.

6. У храповик колінчастого вала встановлюють спеціальну рукоятку і повільно обертають вал за годинниковою стрілкою, поки впускний і випускний клапани першого циліндра не відкриються і не закриються, що відповідає початку стиску в циліндрі.

7. Вал обертають, поки поршень не переміститься у ВМТ. На дизелях Д-21А, Д-120, Д-37Е, Д-144 поршень перебуває у ВМТ тоді, коли мітка ВМТ на шківі приводу вентилятора встановлюється проти покажчика.

На інших дизелях для визначення ВМТ необхідно із отвору в картері маховика або задньої установочної плити вигвинтити установочний гвинт, вставити його протилежним кінцем (без різьби) в той же отвір і, натискуючи на нього, обертати вал, поки гвинт не увійде в отвір на корпусі диска маховика.

8. Регулюють теплові зазори на впускному і випускному клапанах.

Зазори на холодних двигунах становлять:

на Д-21А, Д-120, Д-37Е, Д-144 - 0,3 мм;

на Д-240, Д-245, А-41 - 0.25...0,30 мм;

на СМД-18Н, СМД-31Т - 0,40...0,45 мм;

на дизелях типу СМД-60 відповідно — 0,48...50 мм.

Для цього гайковим ключем, притримуючи викруткою регулювальний гвинт 4 (рис. 3), відкручують контргайку 5 на декілька обертів. Встановивши пластинчастий щуп відповідної товщини між бойком коромисла 3 і торцем стержня-клапану 2, вкручують або викручують гвинт 4. При правильному зазорі щуп повинен переміщатися між бойком і торцем стержня з деяким опором, але без значних зусиль.

Потім, притримуючи гвинт 4 викруткою, гайковим ключем надійно затягують контргайку 5.

Рис 3. Регулювання теплового зазору клапанів:

1 — опорна шайба; 2 — торець стержня клапана; 3 — коромисло; 4 — регулювальний гвинт; 5 — контргайка

9. Витягають установочний гвинт з отвору диска маховика.

10. Теплові зазори клапанів інших циліндрів регулюють аналогічно, згідно з порядком роботи циліндрів дизеля.

При регулюванні теплових зазорів клапанів дизелів типу СМД-60 враховують порядок нумерації циліндрів і розміщення клапанів.

Порядок регулювання теплових зазорів аналогічний наведеному раніше, крім виконання операцій:

1. ВМТ першого циліндра визначається шляхом натискання на покажчик ВМТ, розташований на лівій стороні картера маховика (якщо дивитись з боку вентилятора).

2. Після встановлення стержня покажчика в отвір маховика знімають кришку люка на картері маховика у верхній частині і встановлюють стрілку під болт, до суміщення її з міткою на маховику «ВМТ».

3. Відпускають покажчик ВМТ. Під дією пружини він повинен переміститися в початкове положення.

4. Обертають колінчастий вал за годинниковою стрілкою на 40...45° до суміщення стрілки на картері маховика з міткою на маховику «1» і «4».

5. Регулюють тепловий зазор між впускним і випускним клапанами першого і четвертого циліндрів.

6. Обертають колінчастий вал в тому ж напрямку на 240° до суміщення стрілки з міткою на маховику «2» і «5». При обертанні валу від міток «1» і «4» до міток «2» і «5» не звертають уваги на мітки «З» і «б», оскільки в цей час у третьому і шостому циліндрах такт випуску, а не стиску.

7. Регулюють теплові зазори між впускними і випускними клапанами другого і п'ятого циліндрів.

8. Обертають колінчастий вал в тому ж напрямку на 240° до суміщення стрілки з міткою на маховику «З» і «6».

9. Регулюють теплові зазори між впускними і випускними клапанами третього і шостого циліндрів.

Декомпресійні механізми дизелів Д-21А, Д-120, Д-37Е, Д-144 і СМД-18Н не регулюються, а періодично оглядаються, у разі необхідності підтягуються деталі кріплення, а декомпресійні механізми дизелів Д-65, А-41 і А-01 регулюють.

Декомпресійний механізм дизелів Д-65, А-41 і А-01 регулюють так:

— встановлюють валик декомпресійного механізму в положення «Включено»;

— відгвинчують контргайку і фіксують болт, щоб його головка не взаємодіяла з коромислом. Від цього положення болт потрібно загвинтити ще на один оберт (на крок різьби 1,0...1,25 мм) і відповідно відкриється клапан;

— тримаючи болт в цьому положенні викруткою, гайковим ключем надійно затягують контргайку.

Осьове переміщення розподільного валу регулюється на тих дизелях, де воно обмежується опорним болтом. Допустиме осьове переміщення валу на 0,1...0,25 мм забезпечується, якщо вигвинтивши контргайку, повністю вкручують опорний болт, а потім ослаблюють його на 1/4...1/8 оберти і фіксують контргайкою.

Після регулювання зазорів між клапанами і коромислами та декомпресійного механізму встановлюють на місце прокладку і кришку головки циліндрів.

02.04.2025р.

Тема програми № 6: Зберігання сільськогосподарської техніки

Тема уроку № 34: Постановка та зняття с/г машин на зберігання

Працюємо з підручником:

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/2/2.11.htm

Опрацювати матеріал.

1. Постановка машин на зберігання.

2. Зняття с/г машин із зберігання.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Підготовка машин до тривалого зберігання в закритих приміщеннях або під накриттям.

2. Поясніть правила підготовки машин до тривалого зберігання на відкритих обладнаних майданчиках.

3. Опишіть основні роботи під час тривалого зберігання машин.

4. Описати основні роботи під час зняття машин із зберігання.

5. Назвіть основні роботи з ТО під час зберігання сільськогосподарської техніки.

Підготовка машин до зберігання. До короткочасного зберігання машини необхідно готувати безпосередньо після завершення робіт, а до тривалого – не пізніше 10 днів з часу закінчення робіт.

На короткочасне зберігання машини встановлюють комплектно, без зняття з них агрегатів, вузлів і деталей. При підготовці машин до зберігання необхідно їх ретельно очистити від бруду, пилу, технологічних решток, добрив, отрутохімікатів, а також підтікання нафто-продуктів.

Очищення машин – дуже важлива операція як при проведенні ТО, так і при підготовці до зберігання.

У разі постановки на тривале зберігання трактора здійснюють консервацію внутрішніх поверхонь двигуна, паливної апаратури, вузлів силової передачі, ходової системи та начіпного пристрою. У дизельну і трансмісійну оливу добавляють 10%, а в дизельне паливо – 3% антикорозійної присадки АКОР-1. Застосування присадок не потребує розконсервації вузлів і агрегатів трактора, який може працювати з оливами та паливом, що мають присадки.

Одночасно з внутрішньою консервацією трактора готують до зберігання повітроочисник. Для цього його знімають, очищають, промивають, складають і встановлюють на місце.

Після того, як у всіх порожнинах трактора робочі оливи буде замінено на робочо-консерваційні, а промиті й підготовлені фільтри встановлено на місце, трактор пускають і дають попрацювати протягом 5–10 хв. У цей час його уважно оглядають, прослуховують, виявляють і усувають дрібні несправності (підтікання води, палива, оливи, недостатня затяжка кріплень та ін.). Потім трактор доставляють на місце зберігання і зупиняють двигун.

Колісні трактори встановлюють на спеціальні підставки із зазором між шиною і опорною поверхнею 8–10 см, а гусеничні – на підкладки. Тиск у шинах коліс знижують до 70–80% від нормального.

З трактора знімають паси вентилятора, генератора і компресора. Робочі поверхні шківів очищають і фарбують. Після висихання фарби на шківах паси встановлюють на місце без натягу (при закритому зберіганні).

У разі відкритого зберігання з двигуна знімають і здають на склад генератор, стартер, магнето, акумуляторні батареї, карбюратор і приводні паси.

Шини і гумові шланги гідросистеми покривають світлозахисною сумішшю. Трубу повітроочисника, вихлопну трубу і отвори, що утворились після зняття окремих вузлів, закривають заглушками.

Нефарбовані поверхні металевих деталей насухо витирають і покривають запобіжним мастилом ПВК або СХК (за винятком гусениць, які рекомендується покривати бітумом).

На щиток приладів наносять захисне мастило, закривають отвір вентилятора кабіни і щільно зачиняють двері. Скло кабіни обклеюють папером.

Складають акт встановлення трактора на зберігання, в якому відмічають технічний стан і комплектність. Акт підписують механізатор, який здає трактор, і особа, що приймає його.

У господарствах з достатньою кількістю складських приміщень шини разом з колесом знімають і зберігають на складі у вертикальному положенні.

ТО при зберіганні проводять при підготовці до зберігання, під час зберігання та при знятті із зберігання.

ТО машин при підготовці до тривалого зберігання включає: очищення і миття машин, доставку їх на пункт консервації або ПТО, визначення технічного стану машин і заповнення Акта встановлення машин на зберігання, Журналу обліку встановлення машин на зберігання і приймання їх в експлуатацію або інвентарної картки машини; знімання з машин частин, які потребують зберігання на спеціально обладнаних складах, герметизацію отворів, щілин, порожнин від потрапляння вологи та пилу; консервацію машин, складових частин (або відновлення пошкодженого лакофарбового покриття).

При ТО машин під час зберігання перевіряють: правильність встановлення машин на підставках або підкладках (стійкість, відсутність перекосів, вигинів); комплектність (з врахуванням знятих складових частин машин, які зберігаються на складі); тиск повітря у шинах; надійність герметизації (стан заглушок та щільність їх прилягання); стан антикорозійного покриття (суцільність, цілісність, від-сутність дії корозії) і захисних пристроїв (цілісність і міцність кріплення чохлів, ящиків і щитків, кришок). Виявлені дефекти усувають.

ТО машин при зніманні із зберігання включає: знімання машин з підставок (підкладок); очищення і при необхідності розконсервацію машин, складових частин; знімання пристроїв герметизації; встановлення на машини знятих складових частин, інструменту і пристроїв; перевірку роботи та регулювання складових частин і машини в цілому; очищення, розконсервацію і здачу на склад підставок, заглушок, чохлів тощо.

Під час зберігання машин в закритих приміщеннях акумуляторні батареї дозволяється не знімати за умови обов’язкової їх консервації та герметизації. Прилади електрообладнання очищають, обдувають стиснутим повітрям. Клеми покривають шаром захисного мастила, акумулятори, що були в експлуатації, повинні зберігатись в неопалюваному, вентильованому приміщенні, де за потреби здійснюють їх тренувальний цикл.

Втулково-роликові ланцюги очищають, промивають у спеціальній рідині, підігрітій до температури 80–90°С, моторній оливі або консерваційному мастилі-НГ-204У, протягом не менше 20 хв висушують і згортають у рулон.

Паси промивають теплою мильною водою, сушать, припудрюють тальком і зв’язують в комплекти, на які кріплять жетони.

Пневматичні шини допускається зберігати на відкритих майданчиках у розвантаженому стані на машинах. Поверхні шин повинні бути вкриті восковою сумішшю ЗВВД-13 або сумішшю алюмінієвої пудри з олійним лаком у співвідношенні 1:4. Тиск у шинах при відкритому і закритому зберіганні знижують до 70% нормального.

Зовнішні поверхні гнучких шлангів гідросистем очищають від оливи, висушують і припудрюють тальком. Робочу рідину з шлангів зливають, отвори закривають пробками-заглушками. Допускається зберігання гнучких шлангів гідросистем на машині. При цьому поверхні їх додатково покривають світлозахисною сумішшю або обертають парафінованим папером.

Троси, мідний дріт очищають від бруду, покривають захисним мастилом і згортають у мотки.

Всі отвори, щілини, порожнини, оглядові пристрої, заливні горловини баків і редукторів, заслінки карбюраторів і вентиляторів, отвори сапунів, вихлопні труби двигунів, через які можуть потрапити атмосферні опади у внутрішні порожнини машин, щільно закривають кришками, пробками тощо.

Для забезпечення вільного випускання води з системи охолодження і конденсату відкривають зливні пристрої. Капоти і двері кабіни закривають і опломбовують.

Металеві не пофарбовані поверхні робочих органів машини (різальні апарати, ножі, сошники, шнеки), деталі та механізми передач, складових частин, штоки гідроциліндрів, шліцьові з’єднання, карданні передачі, гвинтові та різьбові поверхні деталей і збірних одиниць, а також механічно оброблені поверхні підлягають консервації. Пошкоджені пофарбовані місця на дерев’яних і металевих деталях та збірних одиницях (за винятком ремонтного фонду) відновлюють нанесенням на поверхні лакофарбового або іншого захисного покриття. При тривалому зберіганні паливну апаратуру (насоси, форсунки, баки) консервують заповненням внутрішніх порожнин паливом з додаванням антикорозійної присадки.

Пружини для регулювання натягу транспортерів, пасових або ланцюгових передач та інших механізмів розвантажують і покривають захисним мастилом або фарбують.

Для начіпних і напівначіпних машин використовують спеціальні підставки, які забезпечують стійкість при зберіганні та зручність при навішуванні на трактор. Між шинами і опорною поверхнею залишають зазор 80–100 мм.

Зірочки ланцюгових передач, ланцюгових транспортерів, карданні передачі, гвинтові та різьбові поверхні регулювальних механізмів, поверхні робочих органів та передачі як відкриті, так і захищені кожухами та щитками, покривають консерваційними матеріалами. Роликові, втулково-роликові та приводні гачкові ланцюги повинні бути підготовленими до зберігання відповідно до вимог і встановлені на машини без натягу.

Система контролю за зберіганням. Контроль технічного стану машин, що знаходяться на зберіганні, інженерною службою здійснюється зовнішнім оглядом, а також під час випробування машин. Випробування машин проводиться з метою визначення технічного стану двигунів, основних агрегатів, систем і механізмів, перевірки якості та ефективності робіт, які виконані під час поставлення техніки на зберігання, виконання та усунення відмов, пошкоджень та інших дефектів.

Випробування машин можна здійснювати шляхом запуску двигуна на місці зберігання або контрольним пробігом. Тривалість роботи двигуна на місці зберігання не повинна перевищувати 30 хвилин влітку і однієї години взимку. При утриманні машин без палива живлення двигуна проводиться із додаткових місткостей (каністр, бачків та ін.). Випробування машин контрольним пробігом проводять на відстань 25 км для автомобілів та 15 км для гусеничних машин.

Технічний стан машини під час випробування перевіряється з використанням контрольно-вимірювальних приладів та переносних діагностичних засобів.

Огляд і випробування машини тривалого зберігання інженерною службою здійснюється відповідно до графіка, який розробляється в господарстві. Стан машин слід перевіряти в період зберігання в закритих приміщеннях не менше 2 разів на місяць, на відкритих майданчиках і під навісом – щомісяця. Після сильних вітрів, дощів і снігових заметів перевірку і усунення виявлених недоліків слід проводити терміново.

Акумуляторні батареї в період зберігання необхідно щомісяця перевіряти на густину електроліту і при необхідності проводити підзарядку.

При постановці машин на тривале зберігання заповнюється акт, в якому вказується характеристика основних збірних одиниць і деталей. Для простих машин допускається робити записи у спеціальному журналі або інвентарній картці із зазначенням технічного стану та комплектності.

Після проведення перевірок технічного стану машин, що знаходяться на зберіганні, в спеціальному журналі контролю за зберіганням здійснюються відповідні записи.

Знімання складних машин з тривалого зберігання оформляють актом.

28.03.2025р.

Тема програми № 6: Зберігання сільськогосподарської техніки

Тема уроку № 33: Значення, види, способи зберігання с/г техніки

Працюємо з підручником:

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/2/2.11.htm

Опрацювати матеріал.

1. Зберігання сільськогосподарської техніки.

2. Види зберігання сільськогосподарської техніки.

3. Правила зберігання сільськогосподарської техніки.

4. Способи зберігання сільськогосподарської техніки.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Опишіть призначення зберігання сільськогосподарської техніки.

2. Які основні види зберігання сільськогосподарської техніки.

3. Поясніть правила зберігання машин.

4. Опишіть основні способи зберігання сільськогосподарської техніки.

5. Назвіть вимоги до місць зберігання машин.

Зберігання машин – один з найважливіших заходів технічного обслуговування тракторів і сільськогосподарських машин в неробочий час.

Тобто, це система заходів по усуненню впливу факторів, що знижують експлуатаційні показники техніки в неробочий період.

Відповідно до ГОСТ 7751-85 “Техніка, що використовується у сільському господарстві. Правила зберігання” на машинному дворі повинен бути здійснений комплекс робіт, які пов’язані із забезпеченням зберігання сільськогосподарської техніки.

Крім того, на машинному дворі виконують роботи з виготовлення пристроїв для поліпшення зберігання техніки, приймання, збирання, обкатки і регулювання нових машин, дефектування та розбирання списаної техніки, оскільки у сільському господарстві більшість машин протягом року працює періодично і відносно короткий строк. Наприклад, плуги протягом року знаходяться в роботі приблизно 20% часу, сівалки – 6–8%, комбайни – 8–10%, саджалки – 3–4%. Отже, значний період машини знаходяться на зберіганні. Причому в цей час спрацювання може бути навіть більшим, ніж у процесі роботи, оскільки під дією вологи, зміни температури, сонячних променів, вітру та навантаження металеві деталі, не захищені від дощу і снігу, іржавіють, гумові шланги гідросистеми, насіннєпроводи, гумові колеса, клиноподібні паси та інші деталі з гумо-тканинних матеріалів втрачають свою еластичність, розтріскуються і передчасно виходять з ладу.

Великогабаритні деталі (рами, платформи, підбирачі, спиці машин, мости та ін.) виходять з ладу під впливом постійно діючих навантажень, особливо при зберіганні машин на нерівних майданчиках.

Стандартом встановлено наступні види зберігання сільськогосподарської техніки:

- міжзмінне, при якому перерва у використанні машин не перевищує 10 днів;

- короткочасне – перерва у використанні становить від 10 днів до 2-х місяців;

- тривале – на термін понад два місяці.

Машини на міжзмінне та короткочасне зберігання доставляють відразу після закінчення робіт, а на тривале – не пізніше 10 днів з моменту закінчення робіт.

Машини, що працюють з пестицидами та мінеральними добривами, необхідно ставити на зберігання відразу після закінчення робіт.

Правила зберігання сільськогосподарської техніки.

Правила міжзмінного зберігання. Техніка зберігається на майданчиках і місцях міжзмінного зберігання або безпосередньо на місці виконання робіт. Машини за такого зберігання встановлюють комплектно без знімання з них складових безпосередньо по закінченні робіт. При цьому для постановки на зберігання слід очистити машину від бруду, підтікання технічних рідин, рослинних решток тощо; вимити та продути стисненим повітрям; закрити щільно кришками або пробками всі отвори, через які можуть потрапити атмосферні опади всередину складових машини; очистити та обдути стисненим повітрям прилади системи електрообладнання, клеми покрити захисним мастилом; законсервувати не пофарбовані поверхні двигуна, штоки гідроциліндрів, гвинтові та різьбові поверхні деталей, шліцьові з’єднання.

Правила короткочасного зберігання. За короткочасного зберігання виконують роботи, що вказані при міжзмінному зберіганні. При цьому машину слід встановити на підставки в положення, яке забезпечує розвантаження коліс. Між шинами та опорною поверхнею має бути просвіт 8–10 см. Сама техніка встановлюється на зберігання без знімання з неї складальних одиниць і деталей. У разі зберігання машини за низьких температур або більше одного місяця слід зняти акумуляторні батареї. Щомісяця варто перевіряти стан машин, що зберігаються. Виявлені під час перевірок відхилення від правил зберігання слід оперативно усувати.

Правила довгострокового зберігання. У разі встановлення техніки на довгострокове зберігання слід виконати роботи, що передбачені під час встановлення на короткочасне зберігання. При цьому машину варто поставити на майданчики для зберігання (під накриття або в закрите приміщення) та додатково виконати такі роботи: перевірити комплектність і технічний стан машини; у разі встановлення машин на відкритих майданчиках слід зняти та підготовити до зберігання в приміщенні прилади електрообладнання, привідні паси, ланцюги, карданні вали. При цьому до демонтованих вузлів та агрегатів прикріплюється жетон з господарським номером машини; провести консервацію відкритих гвинтових та шліцьових з’єднань, пружин, штоків гідроциліндрів, валів, шківів пасових передач, шин коліс тощо; відновити пошкоджене фарбування поверхонь та знизити тиск у шинах до 70% робочого.

У разі довгострокового зберігання в закритому приміщенні вузли, що вказані вище, допускається не знімати за умови їх консервації та герметизації.

Під час зберігання необхідно перевіряти правильність встановлення машини на зберігання, комплектність складових, що зберігаються окремо, та машини в цілому, стан антикорозійного покриття, надійність герметизації, тиск повітря в шинах. Виявлені недоліки слід оперативно усувати.

Стан машини за зберігання в зачиненому приміщенні перевіряється кожні 2 місяці, за зберігання під накриттям – щомісяця.

Способи зберігання сільськогосподарської техніки. Розрізняють три основні способи зберігання сільськогосподарської техніки в неробочий період: закритий, відкритий і комбінований.

Вибір способу зберігання залежить від тривалості зберігання, кліматичних умов, матеріальних можливостей господарства та конструктивних особливостей машин.

Закритий спосіб найбільш надійний і найкраще захищає машини від дії атмосферних опадів. Цей спосіб використовують при зберіганні складних машин.

Відкритий спосіб передбачає зберігання машин на відкритих майданчиках без знімання з них будь-яких вузлів і деталей. Його використовують тільки для зберігання деяких нескладних машин: плугів, борін, культиваторів, котків, лущильників тощо.

Комбінований спосіб передбачає зберігання машин під навісами або на спеціально обладнаних з твердим покриттям майданчиках, але з машин обов’язково знімають і здають на складське зберігання вузли і деталі, які можуть піддатись руйнуванню. До цих вузлів і деталей належать полотна транспортерів, клинові паси, втулково-роликові ланцюги та ін. Допускається зберігання машин на відкритих обладнаних майданчиках при обов’язковому виконанні робіт з консервації, герметизації та демонтажу частин і деталей, що потребують зберігання на складі.

Місця зберігання машин повинні бути захищені від снігових заносів з боку панівних вітрів лісонасадженнями. Майданчики для зберігання повинні знаходитись в незатоплюваних місцях і мати по периметру водовідвідні канали.

Поверхня майданчиків повинна бути рівною, з нахилом 2–3° для збігання води, мати тверде суцільне або у вигляді окремих смуг (асфальтове, бетонне) покриття, що може витримувати навантаження машин при транспортуванні і зберіганні.

Машини повинні зберігатись на визначених місцях по групах, видах і марках з дотриманням відстаней між ними не менше: на відкритих майданчиках між машинами в ряду – 0,7 м, між рядами машин – 6 м; у закритих приміщеннях та під навісами між машинами в ряду і від машин до стін приміщення – 0,7; між рядами – 1,0 м.

Перед встановленням машин на тривале зберігання перевіряють їх технічний стан з використанням засобів технічної діагностики.

26.03.2025р.

Тема програми № 5: Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів

Тема уроку № 32: Ремонт сінозбиральних, зернозбиральних, садильних машин

Працюємо з підручником:

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/5/5.2.htm

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/5/5.1.htm#%D1%94512

Опрацювати матеріал.

1. Ремонт сінозбиральних машин.

2. Ремонт зернозбиральних, садильних машин машин.

3. Ремонт рам, валів, осей, маточин, зірочок, шпонкових з’єднань.

4. Складання машин.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Опишіть основні ознаки виходу з ладу робочих органів та деталей сінозбиральних, зернозбиральних машин.

2. Які робочі деталі сінозбиральних, зернозбиральних машин зношуються найбільше?

3. Як визначають спрацьовані підшипники в обертових деталях та засоби подовження їх терміну роботи?

4. Описати основні роботи під час ремонту робочих деталей сінозбиральних, зернозбиральних машин.

5. Назвіть основні роботи, які проводяться під час складання сінозбиральних, зернозбиральних машин.

Ремонт різального апарата виконують за наявності таких основних дефектів: обрив, згин і скручування смуги; знос і поломка сегментів ножа, сфери, притискачів, протирізальних пластин, деформація або злом пальців.

У разі обриву спинки ножа на заклепках її зварюють електрозварюванням за допомогою кондуктора з подальшим зачищенням шва врівень з основним металом.

Сегменти із зношеною різальною кромкою на довжині понад 5 мм замінюють новими. При цьому видаляють заклепки, правлять спинку ножа і приклепують нові сегменти. Послаблені заклепки кріплення сегментів осаджують. На підприємствах або ділянках при цьому використовують спеціальні стенди.

Спинку ножа вибраковують у разі повторного обриву і зношування за шириною більше допустимого розміру. Напрямну головку ножа у разі зносу паза за шириною ремонтують заміною прокладок. Притискачі із зношеною робочою кромкою за товщиною замінюють новими. Деформовані пальці різального апарата правлять у спеціальних пристроях.

Під час складання апарата робочі поверхні протирізальних пластин і пальців мають лежати в одній площині. Зазори між сегментами і притискачами мають не перевищувати 0,75 мм. Регулювання виконують рихтуванням притискачів. За крайніх положень ножа сегменти мають розміщуватися симетрично протирізальним пластинам пальців, ніж – вільно пересуватися в пальцьовому брусі від зусилля руки.

Ремонт сівалок. Висівні апарати. До основних дефектів котушкових висівних апаратів належать: знос накладки, розетки і боковини, прогин валу, викришування рифів (ребер) котушок.

Зношену поверхню накладки наплавляють у середовищі вуглекислого газу до товщини 1,2–1,5 мм і калібрують.

Якщо знос накладки перевищує допустимий, то із листового металу товщиною 1,2 мм і завширшки 80 мм вирізають заготовку і за допомогою штампа виготовляють нову накладку. Так само відновлюють розетку і боковину апарата за їх товщини не менше 1 мм або виготовляють їх штампуванням із листової сталі завтовшки 2–3 мм.

Після відновлення зношених поверхонь складають боковину. Для цього встановлюють три заклепки в отвір боковини, ставлять накладку отворами на заклепки і розклепують. Прогин валу усувають холодним правленням на плиті. У разі викришування ребер котушку замінюють новою.

У корпусі може бути знос або зрив нарізі, тріщини. Нарізі калібрують або заварюють і нарізають нарізі номінального розміру.

Тріщини заклеюють клеями на основі полімерних матеріалів або заварюють відомими способами.

Дискові сошники. Диски зношуються за діаметром, затуплюються і деформуються. Зношуються деталі з’єднання диск – вкладиш або вальниці, а також диск і гумовий защільник.

Знос дисків за діаметром і збільшення зазорів у вальничному вузлі призводить до утворення зазору у точці сходження дисків, який має не перевищувати 2 мм у момент прикладання зусилля стискання з протилежного боку. Перевищення зазору призводить до поверхневого загортання насіння.

Під час ремонту сошники дефектують складеними. У випадку короблення понад 3 мм і зазору понад 2 мм у точці сходження дисків сошник розбирають.

Диски рихтують у холодному стані або ударами молотка на плиті чи установці, притискаючи їх до роликів або термофіксацією.

В останньому випадку їх складають у пакет між двома паралельними плитами, навантажують і ставлять в електропіч, де нагрівають до 450–480 °С і витримують протягом 4–5 год. Потім диски заточують із зовнішнього боку різцем на токарному верстаті (затискають два диски) під кутом 20° до ширини фаски 6–8 мм товщини леза 0,1–0,5 мм.

Допускається зминання леза не більше як у трьох місцях глибиною і довжиною не більше 1,5 мм. Відремонтовані диски можуть бути одного з трьох ремонтних розмірів: перший – діаметром 342±2 мм, другий – 336±2, третій – 328±2 мм.

Згин насіннєнапрямника перевіряють шаблоном, і якщо він перевищує 5 мм, його правлять. У випадку зносу бокових поверхонь очисників більше 5 мм їх вибраковують.

Трубчасті сошники можуть мати затуплення лез, згин крила, лапи і стояка. Затуплені леза заточують. Лапу відтягують або наплавляють стійким проти зносу сплавом, як і лапу культиватора з тильного боку. Згин усувають правленням. Лезо заточують із лицьового боку до товщини 0,4–0,5 мм за ширини фаски 7 мм. Лапу відновлюють відтягуванням на молоті до ширини леза 15±5 мм на всій довжині.

Згин стояка усувають правленням на пристрої, нагріваючи місце згину газовим зварюванням до температури 800–1000 °С.

Після ремонту трубчасті сошники мають бути без вм’ятин на поверхні лійок. Відхилення кінця наральника від площини симетрії корпусу сошника має не перевищувати 4 мм. Передні і задні повідці сошників мають вільно повертатися в шарнірах на кут до 45° від горизонталі.

Насіннєпроводи можуть мати зминання, розтягнуті і поламані витки, їх правлять на конусній стальній оправці дерев’яним молотком. Розтягнуті насіннєпроводи стискають до нормальної довжини, фіксують за допомогою дротяних гаків, нагрівають до 850 °С, потім у вертикальному положенні занурюють на 1–2 с у воду, підігріту до 50 °С і виконують самовідпускання охолодженням на повітрі до 200–300 °С і далі у воді. Під час розтягування насіннєпроводів зусиллям до 40 Н не має бути залишкової деформації витків.

До несправностей гумових гофрованих насіннєпроводів належать розриви і розшарування трубки. У цьому випадку їх замінюють.

Для перевірки якості насіннєпроводу його скручують на 360° і згинають навпіл. Справний насіннєпровід після знімання навантаження повинен вернутися у початкове положення без слідів деформації.

Мундштуки насіннєпроводів з розривами вибраковують і виготовляють нові із листового заліза завтовшки 1 мм.

Ремонт рам, валів, осей, маточин, зірочок, шпонкових з’єднань. Погнуті і деформовані бруски рами випрямляють, використовуючи спеціальні гідравлічні або гвинтові пристрої. Якщо скручені бруски невеликого перерізу, їх вирівнюють у холодному стані за допомогою спеціальної скоби і важеля, якщо великого перерізу, — нагрівають окремі ділянки до 500—600 °С з випуклого боку елемента рами. Виправляти треба доти, доки елементи рами не відповідатимуть технічним вимогам на ремонт. У разі потреби деформовані частини рами, поломані бруски вирізають і замінюють новими із рівноцінного матеріалу. Приварюють їх до основної частини рами у стик. Після виконання стикових швів на місці з’єднання елементів рам приварюють поздовжніми швами (оскільки поперечні можуть стати причиною перелому бруска) одну або дві латки.

У холодному стані або з попереднім нагріванням місць перегину виправляють також осі і вали. На валах посадкові місця під підшипники кочення, шестерні, сальники та інші деталі відновлюють електродуговим наплавленням, віброконтактним або півавтоматичним під шаром флюсу, а також насталюванням. Насталюванням відновлюють шийки валів, з’єднання з внутрішніми кільцями підшипників кочення при рухомій або нерухомій посадці, якщо їх спрацювання не перевищує 0,08—0,15 мм. При спрацюванні шийок валів, які обертаються в підшипниках ковзання, на великій площі по всій довжині контакту валу з підшипником відновлення виконують електродуговим, віброконтактним або напівавтоматичним наплавленням під шаром флюсу. Після обробки товщина наплавленого шару металу повинна бути не менше як 1—2 мм. З урахуванням цього вали, які мають спрацювання 0,5—0,6 мм по діаметру, попередньо проточують на 1—2 мм, а потім наплавляють з допуском на обробку 3—4 мм.

Шпонкові з’єднання спрацьовуються на бічних гранях пазів і шпонок і, якщо їх величина досягає 0,3—0,4 мм, то з ’єднання підлягає ремонту. При незначному спрацюванні розмір шпонкового паза збільшують під величину ремонтної шпонки. В іншому разі виготовляють новий паз нормального розміру зі зміщенням його на 90° або 180° відносно спрацьованого.

Спрацьований паз заварюють і місце заварювання зачищають нарівні з валом. При наявності в маточині колеса змінної втулки спрацювання посадкових місць усувають запресовуванням ремонтних втулок. Аналогічну операцію виконують і при спрацюванні посадкового отвору зірочки. Попередньо отвір розточують на токарному верстаті, а потім запресовують ремонтну втулку з товщиною стінки 3—4 мм. Зовнішній діаметр втулки повинен бути таким, щоб забезпечувався натяг 0,04—0,11 мм. Матеріалом втулки є сірий чавун СЧ 18-32. У разі потреби втулку можна закріпити з торців у декількох місцях зварюванням або складом епоксидної смоли, змінивши при цьому її товщину до 2—2,5 мм.

Складання машини — одна із заключних операцій у технологічному процесі ремонту машин. Під час складання інколи виявляють і усувають недоліки, які було допущено в процесі ремонту окремих складових частин і складальних одиниць.

Тому контролювати складальні роботи треба протягом усього технологічного процесу — від складання окремих складальних одиниць і складових частин до складання всієї машини.

Складання машини під час ремонту має свої особливості, які полягають у тому, що машину складають із відремонтованих, інколи за допомогою зварювання деталей і складальних одиниць і цим пояснюється використання різних слюсарних операцій, зачищення, обпилювання, виправлення тощо.

21.03.2025р.

Тема програми № 5: Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів

Тема уроку № 31: Ремонт деталей машин для внесення добрив

Працюємо з підручником:

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/agroinjenerija/Agricultural%20machinery/2/2.htm#%D0%B42

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/5/5.3.htm

Опрацювати матеріал.

1. Машини для внесення добрив.

2. Діагностика деталей машин для внесення добрив.

3. Ремонт деталей машин для внесення добрив.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Де і коли виконують ремонт робочих деталей машин для внесення добрив?

2. Опишіть характерні дефекти робочих органів та деталей машин для внесення добрив.

3. Що впливає на інтенсивний знос робочих деталей машин для внесення добрив?

4. Як визначають спрацьовані підшипники в обертових деталях та засоби подовження їх терміну роботи?

5. Описати основні роботи під час ремонту робочих деталей машин для внесення органічних і мінеральних добрив.

6. Назвіть основні регулювальні роботи, які проводяться під час ТО машин для внесення органічних і мінеральних добрив.

7. У яких випадках переходять до ремонту машин для внесення добрив.

Для внесення твердих органічних добрив вологістю до 75% використовують машини РОУ-6, ПРТ-10, ПРТ-16, МТТ-Ф-19, МЛГ-1, МТА-Ф-7, агрегат АВТ-Ф-5, розкидач РУН-15Б.

Розкидачі органічних добрив складаються з кузова, яким переміщається транспортер, що розкидають робочі органи, виконаних у вигляді шнеків та приводу робочих органів. Тому вимоги до їх технічного стану практично однакові.

Регулюють натяг ланцюгів транспортера-живильника та затягування пружини запобіжної муфти. Скребки транспортера-живильника повинні прилягати до настилу дна кузова, а стріла прогину нижньої гілки ланцюга повинна дорівнювати 20 ... 30 мм. Ланцюги натягують гвинтами, переміщуючи ведений вал транспортера. Ланцюги приводу розкидаючого та подрібнюючого барабанів повинні мати прогин не більше 15...20 мм (РОУ-6) та 50...70 мм (ПТР-10) при натисканні на них із зусиллям 40...50 Н. Пружину запобіжної муфти головного кардана стискають до довжини 140 мм. Тиск у шинах коліс у машини РОУ-6 має становити 0,25 у ПРТ-10, ПРТ-16-1 – 0,35 МПа. Після перевірки технічного стану всіх вузлів та механізмів ручним прокручуванням карданного валу перевіряють легкість обертання робочих органів. Норма внесення органічних добрив залежить від швидкості руху агрегату та швидкості переміщення транспортера.

Швидкість переміщення транспортера у розкидачу РОУ-6 регулюють шляхом зміни радіусу кривошипу, ПРТ-10, ПРТ-10-1, ПРТ-16 та ПРТ-16М зміною зірочок, встановлених на валах приводу транспортера. Перевіряють і регулюють гальма коліс і гальмо стоянки.

Машина МТТ-Ф-19 має два барабани, що розкидають. Цеп приводу транспортера, що подає, регулюється так, щоб нижня гілка його лягала на напрямні смуги з відривом 500 …700 мм від їх кінців. При правильному регулюванні ланцюга приводу барабанів, що розкидають, вона повинна мати прогин не більше 20 мм. при натисканні із зусиллям 50 Н. Доза внесення добрив регулюється так само, як у машини. ПРТ-10, ПРТ-16. Машина МЛГ призначена для транспортування твердих органічних добрив, нарізки борозен, внесення та закладення добрив у гряди.

Положення окучника по висоті регулюють переміщенням стійок у тримачі так, щоб нижній край окучника знаходився на відстані 200 мм від поверхні землі, на відстані між стійками відвалів – 640 мм та між їх задніми кінцями – 150 мм. Носок корпусу бороздоутворювача має бути встановлена на відстані 50 мм від поверхні землі, а крила корпусу бороздоутворювача – на ширині 450 мм.

Доза внесення добрив регулюється так само, як у машини. РОУ-6, тобто зміною радіусу кривошипа (швидкості подачі) транспортера).

В агрегаті АВТ-Ф-5 та машині МТА-Ф-7 доза внесення регулюється так само, як у машини РОУ-6. При правильно відрегульованому натягу ланцюгів транспортера машини МТА-Ф-7 зазор між скребками та передньою балкою повинен бути 25...30 мм.

Запобіжна муфта регулюється на крутний момент 260 Нм, при цьому граничний зазор між витками повинен бути не менше 2 мм.

У валкувачів-розкидувачів РУН-15Б товщина (висота) валка регулюється переміщенням вертикальної заслінки, ширина - горизонтальних заслінок, положення боковин валкоутворювача - переміщенням опорної ковзанки у вертикальній площині. Число оборотів ротора змінюється перестановкою змінних зірочок. Симетричність розкидаючого пристрою щодо поздовжньої осі трактора встановлюється стяжними муфтами обмежувальних ланцюгів. Увімкнення штовхача у верхньому та нижньому положеннях регулюється зусиллям стиснення пружин, шляхом переміщення гайки по штоку.

Довжина пружини запобіжної муфти приводу розкидаючого механізму має становити 125 мм. Ланцюги приводу повинні бути натягнуті так, щоб їх прогин становив 15...20 мм. Доза розкидання добрив регулюється зміною частоти обертання ротора. Мінімальна доза при частоті обертання 500 хв-1, максимальна – за 320 хв–1.

Нерівномірність розкидання органічних добрив при правильно налаштовані машини не повинні перевищувати 25%. Для розкидання рідких органічних добрив вологістю більше 92% використовують машини: МЖТ-10; МЖТ-16; МЖТ-23; РЖТ-4Б; РЖУ-3,6; МЖА-Ф-7; для внутрішньо ґрунтового внесення рідких органічних добрив: АВВ-Ф-2,8 та АВМ-Ф-2,8.

Машини для розкидання рідких органічних добрив складаються в основному з цистерни, візка, вакуумної установки, відцентрового насоса, перемикаючого пристрою, заправної штанги, пневматичної гальмівної системи, системи електрообладнання та приводу.

Під час підготовки машин до роботи перевіряють справність всіх вузлів і деталей, герметичність всмоктувальної та напірної систем, натяг ременів приводу насосів, зазор у підшипниках коліс, справність запобіжних клапанів та гальмівної системи.

Вакуумний клапан тиском 0,07 МПа регулюється за допомогою переміщення корпусу клапана щодо перехідника в осьовому напрямі. Гальмо стоянки регулюється зміною довжини троса так, щоб він утримував машину на схилі до 20 ° необмежений час.

Зазор між корпусом насоса та робочим колесом дорівнює 1...2 мм. встановлюється зміною числа прокладок.

У машині РЖТ-4Б регулюється натяг ременів приводу вакуумного та відцентрового насосів таким чином, щоб при натисканні із зусиллям 20...25 Н прогин становив 12...15 м.

Зазор між гальмівним барабаном та колодками встановлюється рівним 0,4 мм шляхом переміщення колодок. Доза розкидання добрив регулюється зміною пластин, кутом нахилу розподільного щитка, поступальною швидкістю машини. Найбільша ширина розкидання добрив досягається при куті нахилу щитка 35...38°.

Доза внесення добрив машиною МЖА-Ф-7 встановлюється так само, як і у машини РЖТ-4Б, у машини РЖУ-3,6 – змінними насадками з діаметром 40,65 та 80 мм.

У машині АВВ-Ф-2,8 глибину внесення добрив встановлюють переміщенням пристосування для внесення по пазах кронштейнів регулювальними гвинтами або перестановкою робітників органів висотою.

Висота розташування котків встановлюється регулювальним. гвинтом так, щоб відстань їх від площини ріжучих кромок лап дорівнювало глибині внесення. Висоту розташування дискового ножа встановлюють перестановкою регулювальних кілець так, щоб диск знаходився вище рівня лап на 40...60 мм при глибині внесення 100 … 160 мм.

Натяг пружини гряділя регулюють гайкою так, щоб її довжина становила: біля гряділя, розташованого слідом машини – 220±5 мм, між слідами – 225±5 мм. Довжина тяги гряділів регулюється гвинтом.

Доза внесення добрив у машин АВВ-Ф-2,8 та АВМ-2,8 регулюється зміною діаметра вихідних патрубків за рахунок повороту кришки розподільника та фіксацією її в положеннях: А – 100 т/га, Б – 80 т/га, У – 60 т/га.

У тих випадках коли виявляються недоліки які не усуваються під час регулювальних та обслуговуючих робіт тоді приступають до ремонту сільськогосподарських машин. Кузов має металеву обшивку. Основні дефекти: пробоїни, вм'ятини, тріщини, порушення з'єднань окремих листів у місцях контактного зварювання, корозійні руйнування. Надриви, пробоїни й тріщини обшивки до 20. . .30 мм зварюють газовим зварюванням. Якщо зазначеним способом дефект усунути неможливо, ушкоджене місце обрізають, вирізують латку зі сталі товщиною 0,8. . .1,0 мм (залежно від товщини основного аркуша) і приварюють точковим зварюванням. При цьому латка повинна перекривати краї пробоїни на 25. . .30 мм і щільно прилягати до поверхні основного аркуша. Вм'ятини усувають за допомогою підставки ударами молотка. При корозійних руйнуваннях видаляють ушкоджене фарбування, зачищають поверхню металу до блиску, наносять ґрунт і покривають поверхню фарбою, стійкою до впливу мінеральних добрив.

Гідроциліндр. При виявленні дефектів (підтікання масла, ушкодження прокладки й різьблення, зношування штока, циліндра й ін.) гідроциліндри відправляють у майстерні господарства на спеціалізованій ділянці. Якщо прокладка пропускає масло, то її можна замінити на нову. При заміні прокладки перевіряють затягування болтів і гайок.

Розкидач. Основні дефекти: жолоблення й тріщини диска, ослаблення й обрив заклепок, ослаблення кріплення й вигин косинців. Ослаблені заклепки ущільнюють за допомогою молотка й обтискача. Дефектні заклепки заміняють новими. їх нагрівають до 850°С (яскраво-червоні кольори), установлюють по місцю й розклепують за допомогою молотка й обтискача. Тріщини дисків усувають зварюванням за допомогою киснево-ацетиленового генератора. Кінці тріщин перед зварюванням засвердлюють. Зварений шов зачищають заподлицо з основним металом. Деформований диск рихтують на плиті. Деформовані косинці правлять по шаблоні за допомогою оправлення з наступною перевіркою лінійкою й шаблоном.

Транспортер Основні дефекти: зігнутість ланок, ослаблення зчеплення, зношування гачків. Вигнуту ланку знімають, кладуть на плиту й вирівнюють. Зношені зачепи заміняють на нові, які виготовляють із аналогічного прутка.

Привод транспортера - притискної ролик являє собою колесо із пневматичною шиною. Його ремонт аналогічний ремонту транспортних коліс.

Пасова й ланцюгова передачі. Характерні дефекти: розшарування ременя, обрив, зношування й тріщини шківа, зношування шпонкового паза й нарізних сполучень. При зношуванні, розшаруванні й інших ушкодженнях ремінь міняють. Тріщину в шківі зачищають і заварюють газовим зварюванням. Зварювальний шов ретельно зачищають. Струмок шківа не повинен мати заусениць або інших нерівностей. Шпонкову канавку фрезерують до ремонтного розміру або зварюють, зачищають і фрезерують канавку номінального розміру. Ушкоджене різьблення на кінці валу обточують і наплавляють електрозварюванням. Потім ділянку обробляють на токарському верстаті й нарізають різьблення номінального розміру.

Машини і обладнання для приготування і внесення добрив, захисту від шкідників і догляду за рослинами (із використанням хімікатів) обладнані ланцюговими передавачами та зірочками. Ланцюги використовують переважно втулко-роликові, але є у використанні і ланцюги із штампованих ланок у вигляді гачків.

Основним параметром їх технічного стану є величина кроку або різниця між дійсною та номінальною величиною(тобто – видовження). Для визначення спрацювання елементів ланцюга можна вимірювати 10 ланок за відповідного зусилля. Для правильного вимірювання ланцюг має бути натягнутий так, щоб зусиллям руки його середину можна було відтягнути на 30–50 мм.

Для правильного вимірювання ланцюг має бути натягнутий так, щоб зусиллям руки його середину можна було відтягнути на 30–50 мм.

У зірочок спрацьовується, переважно, профіль і впадина зубця, канавка під шпонку та отвір маточини. Відповідність кроків зірочки і ланцюга перевіряють укладанням 3–5 ланок останнього на зубці зірочки. Якщо останній ролик ланки не торкається неробочої поверхні зубця, відповідність кроку зірочки і кроку ланцюга витримані. Величину спрацювання зубців контролюють штангензубоміром або спеціальним шаблоном. Граничне значення за товщиною становить 40–50% від номінального.

19.03.2025р.

Тема програми № 5: Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів

Тема уроку № 30: Ремонт робочих органів посівних та садильних машин.

Працюємо з підручником:

(ТСАПК-II)Технічний сервіс в АПК: навчальний посібник / Л.В. Швець, Ю.Б. Паладійчук, О.О. Труханська. Вінниця: ВНАУ, 2019. – 648 с. (ТСАПК-II) – сторінки 498- 504.

http://socrates.vsau.org/b04213/html/cards/getfile.php/22265.pdf

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/5/5.1.htm

Опрацювати матеріал.

1. Характерні несправності механізмів і вузлів посівних і садильних машин.

2. Ремонт висівних апаратів.

3. Ремонт деталей передавальних механізмів.

4. Ремонт сошників.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Де і коли виконують ремонт робочих органів посівних та садильних машин?

2. Опишіть характерні дефекти робочих органів посівних та садильних машин.

3. Як ремонтують спрацьовані сошники?

4. Як відновлюють опорно-привідну частину сівалок?

5. Описати основні роботи під час ремонту робочих органів садильних машин.

6. Що відносять до основних несправностей сошників картоплесаджалки.

7. Які роботи проводиться після складання посівних і садильних машин.

Зовнішніми ознаками несправності посівних і садильних машин є нестабільна норма висіву, пошкодження посівного матеріалу, неякісне загортання насіння, нестійкість машини під час сівби.

Причиною неякісного посіву в основному є несправності висівних апаратів, сошників, передавального механізму, механізму заглиблення й піднімання сошників, несучого вузла й причіпного пристрою, а також спрацювання спряжень вал (вісь) – втулка і послаблення різьбових спряжень.

Ремонт висівних апаратів. Характерними несправностями деталей висівних апаратів зернових сівалок є спрацювання бокових стінок коробок і кришок (фланців) у місцях стикання з розеткою, тріщини в чавунних і погнутість (вм'ятини) в штампованих стальних коробках. Тріщини, погнутість, протирання стінок коробок і кришок не допускаються. Допускається, спрацювання боковини і кришки у місцях спряження з розеткою до товщини 1 мм. У котушках і муфтах спрацьовуються торці, трапляються обломи й гострі кромки рифлів, погнутість і скручування приводних валів котушок. Гострі кромки, зазублини і зломи торців рифлів більше З мм, а також деформації валу не допускаються. Тріщини та обломи в чавунних коробках усувають електродуговим зварюванням на постійному струмі зворотної полярності (плюс – на електрод) електродом з низьковуглецевого дроту (ГОСТ 2246-70) діаметром 3-4 мм з крейдяною обмазкою або електродами типу ЦЧ. У чавунній коробці тріщину можна усунути ацетиленокисневим зварюванням навуглецьовувальним полум'ям, використовуючи як присадний матеріал вибракувані чавунні поршневі кільця, а як флюс – буру. Газове зварювання провадять при нагріванні коробки до температури 600-650 °С. Спрацьоване гніздо під розетку в чавунній коробці, але таке, що не вийшло з граничних розмірів, відновлюють за допомогою додаткової шайби, яку закріплюють клеєм ВС-10 (рис. 1). Перед тим, як приклеїти шайбу, торцеву поверхню гнізда вирівнюють ручною торцевою фрезою і знежирюють ацетоном. Теплову обробку провадять при температурі 180 °С у сушильній шафі протягом 30-40 хв.

Рис. 1 Відновлення гнізда під розетку в чавунній коробці

приклеюванням шайби, яка компенсує спрацювання:

1 – стінка чавунної коробки; 2 – шайба компенсуюча; 3 – розетка.

Рис. 2 Відновлення гнізда - під розетку в чавунній коробці

приклепуванням шайби:

1 – стінка чавунної коробки; 2 – спеціальна шайба; 3 – розетка; 4 – заклепка. При повному спрацюванні гнізда його розточують, у розточений отвір запресовують спеціальну шайбу, яку закріплюють двома за-клепками з плоскими головками (рис. 2). Товщина шайби в обох випадках має забезпечити нормальну глибину гнізда під розетку.

Погнутість і вм'ятини, виявлені в штампованих коробках, усувають правкою в холодному стані за допомогою квадратної оправки й слюсарного молотка. Спрацьовану боковину коробки і кришку розетки заміняють новими, виготовленими з листової сталі такої самої товщини (рис. 3). За допомогою трьох заклепок 36 мм, молотка й оправки кришку приклепують до боковини, не порушуючи при цьому співвісності отворів боковий коробки (допускається не співвісність до 1 мм). Зломи рифлів котушок більш як на 3 мм виправляють електродуговим наплавленням постійним струмом зворотної полярності біметалевим електродом діаметром 3-4 мм, попередньо нагрівши котушку у горні до температури 600-650 °С або напаюванням латуні газовим пальником. Після поступового охолодження котушок наплавлені рифлі обпилюють круглим напилком по шаблону врівень з основним металом. Спрацьовані торці котушок і муфт підрізають на токарно-гвинторізному верстаті або підганяють вручну один до одного на шліфувальному крузі. Гострі кромки на гранях рифлів і торцях котушок і муфт притуплюють напилком. Відхилення по довжині робочої частини котушок не повинно перевищувати 1 мм. Під час складання котушкового висівного апарата треба стежити, щоб не було перекосу коробки, осі отворів боковий були співвісні у межах 1 мм, розетка, котушка і муфта оберталися вільно від руки без заїдань. Між спряженими частинами коробки, муфтою і рифлями котушки, рифлями й розеткою, циліндричною поверхнею муфти й отвором боковини коробки, клапаном і коробкою допускаються зазори, а також прогин валу котушки не більш як 1 мм. У висівному апараті сівалки СУПН-8 висівний диск фактично не спрацьовується, оскільки торцеві його поверхні труться об деталі, виготовлені з капрону (ворушилка і прокладка).

Рис. 3 Розвальцювання кришки розетки:

1 – оправка, яку затискують у патроні токарного верстата; 2 – кришка; 3 – упор; 4 – оправка з роликом, яку встановлюють на супорті верстата.

Спрацьовані деталі з капрону заміняють новими. Тріщини та обломи в корпусі, виготовленому з алюмінієвого сплаву, усувають електродуговим зварюванням на постійному струмі зворотної полярності, короткою дугою без перерви, електродом типу ОЗА діаметром 3-4 мм силою струму 35-45 А на 1 мм діаметра електрода. Для заварювання тріщин застосовують і ацетиленокисневе зварювання нейтральним полум'ям з використанням флюсу АФ-44 або таким самим способом, але без флюсу. У ложково-дисковому садильному апараті картоплесаджалок типу СКМ-6 під час роботи деформуються боковини ковша, диск, затискачі, важелі, пальці ворушилки, витки шнека, вали. Трапляються тріщини у зварних з'єднаннях і ложечках, спрацьовується робоча поверхня важелів і шин. Несправності в основному виявляють оглядом і за допомогою шаблонів. Деформовані деталі правлять у холодному стані на правильній чавунній плиті або за допомогою наставки й молотка. Після правки деталі, що мають обриви, заварюють (приварюють) електродуговим зварюванням електродом Э-34 діаметром 3 мм. Тріщини в чавунних ложечках заварюють електродом типу ЦЧ або біметалевим електродом діаметром 4 мм.

Ремонт деталей передавальних механізмів і механізмів заглиблення та підйому робочих органів. Характерними несправностями деталей цих механізмів є прогин і скручування довгомірних валів, спрацювання посадочних місць на валах і осях, отворів у корпусах, кронштейнах і втулках, а також отворів і зубців по товщині в стальних зірочках і чавунних шестірнях. Прогин довгомірних валів перевіряють на контрольній рейці, правлять на холодно на правильній плиті ударами молотка через надставку. Скручені вали бракують. Розмір спрацювання посадочних місць на валиках (осях) під підшипники ковзання визначають за допомогою штангенциркуля, а під підшипники кочення – мікрометром. Посадочні місця, що вийшли за допустимі розміри, наплавляють вібродуговим наплавленням або наплавленням у середовищі вуглекислого газу дротом Св-08 діаметром 1,2-1,8 мм, силою струму 150-180 А. Після наплавлення посадочні місця шліфують на круглошліфувальних верстатах типу 3А151. Спрацювання отворів у рухомих спряженнях перевіряють штангенциркулем, а в нерухомих (посадочні місця під підшипники кочення) – нутроміром індикаторним. Отвори, розміри яких вийшли за допустимі межі, розвертають (розсвердлюють) до ремонтного розміру під збільшений чи нормальний розміри. Щоб відновити отвір у корпусі (кронштейні) до нормального розміру, треба його розсвердлити і в розсвердлений отвір запресувати втулку з натягом 0,03-0,05 мм. Товщина стінки втулки має становити 3,5 мм. Для надійності посадки втулки в стальній деталі її прихвачують у двох-трьох місцях по торцю електродуговим зварюванням електродом Э-34. Якщо потрібно, напливи металу, що виступають відносно торцевої поверхні, зачищають врівень шліфувальним кругом чи напилком. При запресуванні втулки в чавунну деталь зовнішню її поверхню знежирюють ацетоном і змащують клеєм на базі епоксидної смоли. Спрацювання зубців шестерень і зірочок визначають штангензубоміром або шаблонами. Якщо товщина зуба по ділильному обводу вийшла за допустимі розміри, такі шестірні й зірочки вибраковують. Якщо в чавунних шестірнях зламалися один-два зуби (решта не вийшла за допустимі розміри), основу зуба обпилюють напилком, кернують місця, просвердлюють два отвори діаметром 4-5 мм, нарізають різьбу, закручують у різьбові отвори шпильки із сталі марки Ст. 3 довжиною, що дорівнює висоті зуба, і заплавляють шпильки чавунним електродом або чавунними поршневими кільцями газовим зварюванням. Наплавлений зуб обпилюють напилком по шаблону. Спрацьовані комірки обгінних муфт заглиблюють кінцевою фрезою за допомогою ділильного пристрою на токарному верстаті.

Ремонт сошників. Характерними несправностями деталей дискових сошників є: затуплення леза і погнутість дисків; спрацювання диска; послаблення посадочних місць у кришках і на осях під шарикові підшипники, тріщини в чавунному корпусі сошника. Погнутість, затуплення й зазублини на лезі диска, тріщини і зломи в корпусі сошника визначають оглядом, посадочні місця під шарикопідшипники в кришках – нутроміром індикаторним, а на осях – мікрометром. Диски, що мають тріщини і спрацювання по діаметру більше 30 мм, вибраковують. Шарикові підшипники вибраковують при наявності тріщин, злущування на бігових доріжках і при досягненні радіального зазору більше 0,25 мм. Щоб замінити спрацьовані підшипники, треба відділити кришку ' від диска, для чого зсередини зрізають головки заклепок кінцевою фрезою на свердлильному верстаті НС-12А (рис. 6). Диск з обрізаними заклепками встановлюють на чавунній плиті з підставкою і за допомогою молотка і бородка вибивають заклепки.

Рис. 4. Видалення заклепок за допомогою кінцевої фрези і бородки:

1 – кінцева фреза; 2 – шпиндель свердлильного верстата; 3 – бородок; 4 – оправка бородка; 5 – диск; 6 – підставка; 7 – плита.

Деформовані диски рихтують у холодному стані на плиті. Вирихтовані диски при перевірці на плиті не повинні мати місцевих просвітів більше 1 мм. Затуплені леза дисків до товщини більше 0,5 мм загострюють із зовнішнього боку під кутом 200 до ширини фаски 6-8 мм і товщини кромки леза 0,1-0,5 мм у пристрої на токарно-гвинторізному верстаті різцем з пластиною твердого сплаву Т15К6 або відтягують за допомогою оправки з кулькою, встановленої у різцетримачі замість різця. Лезо диска можна загострити за допомогою пристрою, який встановлюють на підп'ятнику обдирально-шліфувального верстата ЗБ634.

Спрацьовані посадочні місця на осях сошника під шарикові підшипники відновлюють електроіскровим нарощуванням або механізованим наплавленням, після чого шліфують до нормального розміру. Посадочні місця у кришці під зовнішнє кільце підшипника відновлюють мастикою на базі епоксидної смоли; перед нанесенням мастики посадочне місце і зовнішнє кільце підшипника зачищають і знежирюють ацетоном.

Тріщини в чавунних корпусах сошників і корпусах, виготовлених з алюмінієвих сплавів, заварюють електродуговим або газовим зварюванням так само, як і тріщини в корпусних деталях висівних апаратів. Спрацьовані отвори розсвердлюють (розвертають) до збільшених по діаметру осей або запресовують втулки з нормальним внутрішнім діаметром. Під час складання корпусу сошника із зменшеними по діаметру дисками торцеві поверхні корпусу, спряжувані з торцями підшипників, фрезерують на однакову глибину, що забезпечує нормальний зазор (2-3 мм) між нижніми краями дисків. При встановленні нових дисків, навпаки, між фрезерованими торцями корпусу і підшипниками встановлюють компенсуючі металеві прокладки. У полозовидних сошниках сівалок найбільше спрацьовуються полозки від тертя об ґрунт, а також тертьові поверхні рухомих спряжень (отвір–вісь) у гніздо-утворюючих клапанах і тягах. Рідше трапляються тріщини у зварних з'єднаннях, погнутості і вм'ятини в окремих елементах сошників, котків і тяг. Ці несправності визначають оглядом і за допомогою штангенциркуля. Погнутість і вм'ятини в деталях сошника усувають правкою за допомогою молотка, оправки (наставки) й чавунної плити. Контроль здійснюють шаблонами, лінійкою і на просвіт по плиті. Тріщини в деталях сошника після правки заварюють електродуговим зварюванням електродом Э-42, зварні шви й леза полозків зачищають шліфувальним кругом. При спрацюванні полозка по ширині більше 20 мм його відновлюють до нормального розміру приварюванням електродом Э-42 смуги, виготовленої з штабової сталі 50. Шви з обох боків зачищають шліфувальним кругом врівень. Краї відновленого полозка загартовують на. ширину 25-30 мм, після чого лезо загострюють. Товщина кромки леза має становити 0,2-0,5 мм. Спрацьовану бокову поверхню гніздоутворюючих чавунних клапанів наплавляють електродом ЦЧ-4, після чого клапан обпилюють до нормальної ширини. В анкерному сошнику деформований кістяк вирихтовують, спрацьований стальний наральник наплавляють електродами Т-590 або сормайтом, а чавунний – чавунними електродами. Наплавлений шар зачищають шліфувальним кругом по шаблону.

До основних несправностей сошників картоплесаджалки СКМ-6 належать: спрацювання змінного носка, поверхонь крил корпусу, деталей копіюючого колеса, деформація кронштейна і лопатей ротора, а також рухомих спряжень отвір – вісь. Деформований кронштейн вирихтовують по шаблону ковальським способом з місцевим підігріванням деформованої ділянки. Після правки нагріту деталь охолоджують водою. Спрацьований змінний носок відтягують або з ресорної сталі виготовляють новий, лезо носка наплавляють сормайтом і загострюють шліфувальним кругом. Деформований корпус сошника вирихтовують, спрацьовані його крила до товщини 1,5 мм наплавляють електродом Т-590 електродуговим зварюванням. Наплавлений шар зачищають шліфувальним кругом. Висота наплавленого шару над поверхнею основного металу до-пускається до 2 мм. Наскрізне спрацювання на крилах усувають приварюванням накладок з стального листа товщиною 2,5 мм електродом Э-42. Спряження отвір – вісь відновлюють так само, як і в полозовидних сошниках. Деформовані насіннєпроводи, мундштуки і лійки, виготовлені з листової сталі, правлять нахолодно, прогумовані насіннєпроводи, що мають розриви, заміняють новими. Складання посівних і садильних машин, контроль за їх якістю. Складають таку машину з окремих складальних одиниць, механізмів і деталей у суворій технологічній послідовності, зазначеній у відповідних технологічних картах. Під час складання машини треба дотримуватися загальноприйнятих вимог, що ставляться до складання типових спряжень. Після складання рухомих спряжень обертову частину спряження треба прокрутити від руки.

Складальні одиниці й механізми, встановлені на несучий вузол машини, повинні бути правильно взаємно розміщені між собою. Після контролю відносного розміщення вузлів і механізмів їх треба надійно закріпити різьбовими з'єднаннями.

Після складання посівних і садильних машин проводиться їх контрольний огляд і регулювання на майданчиках.

10.03.2025р.

Тема програми № 5: Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів

Тема уроку № 29: Ремонт робочих органів ґрунтообробних машин

Працюємо з підручником:

(ТСАПК-II)Технічний сервіс в АПК: навчальний посібник / Л.В. Швець, Ю.Б. Паладійчук, О.О. Труханська. Вінниця: ВНАУ, 2019. – 648 с. (ТСАПК-II) – сторінки 486- 497.

http://socrates.vsau.org/b04213/html/cards/getfile.php/22265.pdf

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/5/5.1.htm

Опрацювати матеріал.

1. Будова ґрунтообробних машин.

2. Несправності та дефекти робочих органів ґрунтообробних машин.

3. Ремонт робочих органів ґрунтообробних машин.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Де виконують ремонт робочих органів ґрунтообробних машин?

2. Опишіть характерні дефекти робочих органів ґрунтообробних машин.

3. Які шляхи підвищення стійкості проти спрацювання використовують під час
виготовлення самозаточувального леза лемеха?

4. Як відновлюють робочі органи відвалів плугів?

5. Описати основні роботи під час ремонту робочих органів ґрунтообробних машин.

Робочі органи ґрунтообробних машин працюють в умовах, які сприяють їх інтенсивному абразивному спрацювання. Умови роботи впливають на характер спрацювання робочих органів. Під час роботи плуга інтенсивно спрацьовується лезо, що призводить до нерівномірної глибини оранки.

Якщо ширина фаски лемеха плуга під час роботи досягає 6 -8 мм при куті нахилу 10° при обробітку середніх ґрунтів, а на важких ґрунтах - 3—4 мм при куті 20°, то треба відновити лемехи. Форму і фаску леза леміша відновлюють відтяжкою ковальським способом. Шаблоном, який виготовлено по новому лемішу, перевіряють розміри і форму відновлюваного леміша. Потім на точилі доводять товщину різальної кромки леза з тильного боку до величини, яка перевищує 1 мм. Ширина фаски повинна бути в межах 5—7 мм. Після ремонту лемех термічно оброблюють. Спочатку проводять гартування леза лемеха по всій довжині на ширину 20—45 мм. Перевірити ступінь твердості леза можна напилком. Якщо він ковзається по лезу, не знімаючи стружки, значить твердість леза задовільна. Далі роблять відпуск, щоб усунути внутрішні напруги після гартування.

Одним із шляхів підвищення стійкості проти спрацювання є виготовлення самозаточувального леза лемеха, тобто такого леза, яке в процесі спрацювання ніби переміщалося паралельно собі, зберігаючи для виконання технологічних операцій оптимальний допустимий профіль. Так, на двошаровому лезі робочого органу може бути нижнє зміцнення або самозаточування першого роду, якщо різальний шар звернений до грунтооброблювальної сторони, і верхнє зміцнення або самозаточування другого роду, коли різальний шар постійно перебуває в контакті з оброблюваним матеріалом. Чим більша допустима товщина різального шару, а також нижча стійкість проти спрацювання матеріалу робочого органу і менший кут клина деталі, тим краще самозаточування.

Для відновлення робочих органів, наприклад, відвалів плугів, використовують також наплавлення з різних матеріалів. Можна також використовувати такі способи ремонту, як відновлення відламаних частин (наприклад, частини носка відвала плуга) приварюванням вставки. Під час ремонту дискового ножа використовують його заточування на верстаті. Для полегшення процесу заточування використовують спеціальні пристрої. Ремонт лап культиваторів проводять усуненням погнутості лап та заточкою їх леза.

Різальні кромки дисків лущильників при затупленні заточують на верстаті. Затуплені зуби борін відтягують ковальським способом, зламані зуби замінюють новими. Погнуті і деформовані бруски рами випрямляють, використовуючи спеціальні гідравлічні або гвинтові пристрої. Якщо скручені бруски невеликого перерізу, їх вирівнюють у холодному стані за допомогою спеціальної скоби і важеля, якщо великого перерізу, — нагрівають окремі ділянки до 500—600 °С з випуклого боку елемента рами. Виправляти треба доти, доки елементи рами не відповідатимуть технічним вимогам на ремонт.

У разі потреби деформовані частини рами, поломані бруски вирізають і замінюють новими із рівноцінного матеріалу. Приварюють їх до основної частини рами у стик. Після виконання стикових швів на місці з ’єднання елементів рам приварюють поздовжніми швами (оскільки поперечні можуть стати причиною перелому бруска) одну або дві латки.

У холодному стані або з попереднім нагріванням місць перегину виправляють також осі і вали. На валах посадкові місця під підшипники кочення, шестірень і, сальники та інші деталі відновлюють електродуговим наплавленням, віброконтактним або півавтоматичним під шаром флюсу, а також насталюванням. Насталюванням відновлюють шийки валів, з’єднання з внутрішніми кільцями підшипників кочення при рухомій або нерухомій посадці, якщо їх спрацювання не перевищує 0,08—0,15 мм. При спрацюванні шийок валів, які обертаються в підшипниках ковзання, на великій площі по всій довжині контакту валу з підшипником відновлення виконують електродуговим, віброконтактним або напівавтоматичним наплавленням під шаром флюсу.

Після обробки товщина наплавленого шару металу повинна бути не менше як 1—2 мм. З урахуванням цього вали, які мають спрацювання 0,5—0,6 мм по діаметру, попередньо проточують на 1—2 мм, а потім наплавляють з допуском на обробку 3—4 мм.

Шпонкові з’єднання спрацьовуються на бічних гранях пазів і шпонок і, якщо їх величина досягає 0,3—0,4 мм, то з ’єднання підлягає ремонту. При незначному спрацюванні розмір шпонкового паза збільшують під величину ремонтної шпонки. В іншому разі виготовляють новий паз нормального розміру зі зміщенням його на 90° або 180° відносно спрацьованого.

Спрацьований паз заварюють і місце заварювання зачищають нарівні з валом. При наявності в маточині колеса змінної втулки спрацювання посадкових місць усувають запресовкою ремонтних втулок. Аналогічну операцію виконують і при спрацюванні посадкового отвору зірочки. Попередньо отвір розточують на токарному верстаті, а потім запресовують ремонтну втулку з товщиною стінки 3—4 мм. Зовнішній діаметр втулки повинен бути таким, щоб забезпечувався натяг 0,04—0,11 мм. Матеріалом втулки є сірий чавун СЧ 18-32. У разі потреби втулку можна закріпити з торців у декількох місцях зварюванням або складом епоксидної смоли, змінивши при цьому її товщину до 2—2,5 мм.

Складання машини — одна із заключних операцій у технологічному процесі ремонту машин. Під час складання інколи виявляють і усувають недоліки, які було допущено в процесі ремонту окремих складових частин і складальних одиниць.

Для підвищення продуктивності праці під час складання машин використовують спеціалізовані стенди, пристрої, а також механізований інструмент. Використання такого обладнання не тільки прискорює, а й забезпечує високу якість складання. Відновлення працездатності машини — основне завдання ремонту і воно залежить як від якості ремонту окремих деталей і складових частин, так і від якості складання. Тому контролювати складальні роботи треба протягом усього технологічного процесу — від складання окремих складальних одиниць і складових частин до складання всієї машини.

03.03.2025р.

Тема програми № 5: Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів

Тема уроку № 28: Характерні дефекти та ремонт гідроначіпної системи

Працюємо з підручником:

(ТС– II) Технічний сервіс в АПК: навчальний посібник / Л.В. Швець, Ю.Б.

Паладійчук, О.О. Труханська. Вінниця: ВНАУ, 2019. – 648 с. . (ТС– II) – сторінки 445- 459.

Опрацювати матеріал.

1.Будова гідроначіпної системи трактора.

2. Характерні дефекти та ремонт гідроначіпної системи трактора.

3. Ремонт гідроначіпної системи трактора.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Де виконують ремонт гідроначіпної системи?

2. Опишіть характерні дефекти гідроначіпної системи.

3. Як знімають та встановлюють деталі гідроначіпної системи?

4. Яких правил треба дотримуватися під час ремонту гідроначіпної системи?

5. Описати основні роботи під час ремонту гідроначіпної системи.

6. Закінчити речення, підписав таблицю: (Можливі несправності ……………………………усунення).

Ознака несправності	Причина виникнення	Способи усунення
Начіпний механізм піднімається повільно або не піднімається зовсім	Перетікання масла через ущільнення насоса	Замінити ущільнення або манжету
	Забруднений сповільнюючий клапан	Промити штуцер з сповільнюючого клапану
	Запірний пристрій шлангів не пропускає масло	Замінити запірний пристрій
	В масляному баці мало масла або воно холодне	Долити масло
	Нещільно з’єднані маслопроводи, потрапляння повітря в систему	Затягнути з’єднання
	Зависання перепускного клапана розподільника	Промити деталі клапана
Масло або піна викидається через сапун бака	Ненормальний рівень масла в баці	Довести рівень масла до норми
Масло або піна викидається через сапун бака	Підсмоктування повітря	Перевірити та підтягнути місця з’єднань маслопроводів
Відсутнє автоматичне повертання золотника з положень «Підйом» та «Опускання»	Тиск спрацьовування клапанного пристрою нижчий, ніж тиск спрацювання автоматичного пристрою золотника	Відрегулювати клапанний пристрій на тиск спрацювання 13…14 МПа
	Забруднений фільтр золотника	Розібрати золотник, промити фільтр
Важіль не фіксується в положеннях «Підйом» та «Опускання»	Запірний пристрій шлангів не пропускає масло	Замінити запірний пристрій
Важіль не фіксується в положеннях «Підйом» та «Опускання»	Підвищений опір на штоці силового циліндра	Усунути причину підвищеного опору
Начіпна машина різко опускається при встановленні важеля в положення «Плаваюче»	Відсутній або неправильно встановлений сповільнюючий клапан	Встановити уповільнюючий клапан в отвір штокової порожнини кришки циліндра
Начіпна машина не утримується в транспортному положенні	Підтікання масла по ущільнювальним кільцям циліндра або штока	Перевірити стан гумового ущільнювального кільця та при необхідності замінити його
Вал відбору потужності не передає повного крутного моменту або після вимкнення продовжує обертатися	Порушене регулювання керування гальмами ВВП	Відрегулювати гальма ВВП

24.02.2025р.

Тема програми № 5: Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів

Тема уроку № 27: Характерні дефекти та ремонт електрообладнання

Працюємо з підручником:

(ТС– II) Технічний сервіс в АПК: навчальний посібник / Л.В. Швець, Ю.Б. Паладійчук, О.О. Труханська. Вінниця: ВНАУ, 2019. – 648 с. (ТС– II) – сторінки 356 – 383.

http://socrates.vsau.org/b04213/html/cards/getfile.php/22265.pdf

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/3/3.6.htm

Опрацювати матеріал.

1. Ознаки несправності електрообладнання трактора.

2. Дефекти електрообладнання трактора.

3. Ремонт електрообладнання трактора.

Д.З. підручника, блогу і в зошиті дати відповіді на питання:

1. Де виконують ремонт електрообладнання?

2. Як знімають та встановлюють деталі електрообладнання?

3. Яких правил треба дотримуватися під час ремонту електрообладнання?

4. Назвіть призначення магнітометру МО-4.

5. Описати основні роботи під час ремонту електрообладнання.

Можливі несправності електрообладнання та способи їх усунення

Ознака несправності	Причина виникнення	Способи усунення
Прискорене саморозрядження акумуляторної батареї	Замикання виводів акумуляторів брудом та електролітом	Протерти поверхні чистою тканиною, нейтралізувати поверхні 10%-розчином кальцинованої соди або нашатирного спирту
	Замикання різнойменних пластин активною масою, що осипалась	Замінити батарею при сильному саморозряджанні
	Забруднення електроліту	Замінити електроліт
Сульфатація пластин акумуляторної батареї	Експлуатація розрядженої батареї зі зниженим рівнем електроліту	Долити електроліт, зарядити батарею
Коротке замикання всередині акумулятора	Руйнування сепараторів, випадання активної маси на дно акумуляторів	Промити акумулятори дистильованою водою, при сильному замиканні – замінити батарею
Окислення полюсних виводів акумуляторної батареї	Потрапляння електроліту, відсутність мастила на виводах	Зачистити виводи, змастити їх технічним вазеліном
Окислення полюсних виводів акумуляторної батареї	Нещільне кріплення наконечників проводів	Підтягнути послаблені кріплення
Систематичне перезарядження акумуляторної батареї	Підвищена напруга генератора	Встановити гвинт посезонного регулювання в положення «Літо»
Систематичний недозаряд акумуляторної батареї	Знижена напруга генератора	Встановити гвинт посезонного регулювання в положення «Зима»
Амперметр не показує заряджання	Несправний амперметр	Замінити амперметр
	Обрив в зарядному колі	Усунути обрив
	Пробуксовує приводний пас	Відрегулювати натяг приводного паса
	Несправний генератор	Усунути несправність, замінити генератор
Амперметр постійно показує великий зарядний струм	Пробитий транзистор, порушене регулювання реле-регулятора	Замінити транзистор, замінити регулятор. Відрегулювати реле-регулятор
Амперметр постійно показує великий зарядний струм	Замикання обмоток статора генератора	Замінити генератор
Акумуляторна батарея «кипить», вимагає частого доливання дистильованої води	Високий рівень напруги	Відрегулювати реле-регулятор
	Порушене з’єднання реле-регулятора з «масою»	Надійно з’єднати реле-регулятора з «масою»
	Фазний провід генератора замкнута на провід обмотки збудження	Замінити генератор
На затискачі «+» генератора немає напруги	Обрив в фазах статора	Замінити генератор
На затискачі «+» генератора немає напруги	Пробій ізоляції тепловідводу	Замінити випрямляч
Шум генератора	Надмірне спрацювання підшипників	Замінити підшипники
Шум генератора	Прослизання або надмірне натягування паса генератора	Відрегулювати натяг
Стартер не вмикається	Сильне підгоряння диска і контактів тягового реле, реле вмикання, їх окислення	Зачистити контакти
	Порушення контактів щіток з колектором	Колектор зачистити скляною шкуркою, очистити щітки і щіткотримачі
	Обрив проводів	Усунути обрив
Стартер не провертає колінчастий вал двигуна	Сильне окислення виводів акумуляторної батареї або наконечників проводів	Зачистити виводи, змастити їх технічним вазеліном
	Сильно спрацьовані щітки	Замінити щітки
	Замикання на корпус обмоток	Замінити стартер
При вмиканні стартера чутні часті удари шестерні привода по зубчастому вінцю маховика	Обрив утримуючої обмотки тягового реле	Замінити тягове реле
	Порушення регулювання реле вмикання	Відрегулювати реле вмикання
Якір стартера обертається з великою швидкістю, при цьому колінчастий вал не обертається	Пробуксовування муфти вільного ходу	Промити муфту або замінити її
	Від’єднання важеля привода стартера від якоря тягового реле	Під’єднати важіль
Не горять окремі лампи	Перегоріла нитка лампи	Замінити лампу
Не горять окремі лампи	Поганий контакт в патроні лампи або в з’єднувальній панелі	Усунути поганий контакт
Зменшення сили світла приладів освітлення	Забруднення розсіювачів, рефлекторів	Промити та прочистити розсіювачі, рефлектори
Зменшення сили світла приладів освітлення	Потемніння колби лампи	Замінити лампу
Зміна напрямку світлового потоку фар	Розрегулювання фар	Відрегулювати фари

17.02.2025р.

Тема програми № 5: Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів

Тема уроку № 26: Характерні дефекти та ремонт органів керування.

Працюємо з підручником:

(КСТО–II) Технічний сервіс в АПК: навчальний посібник / Л.В. Швець, Ю.Б. Паладійчук, О.О. Труханська. Вінниця: ВНАУ, 2019. – 648 с.

(КСТО– II) – сторінки 428 –439. + +

http://socrates.vsau.org/b04213/html/cards/getfile.php/22265.pdf

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/4/4.3.htm

https://budova-traktoriv.com.ua/mehanizmy_keruvannia.html

Опрацювати матеріал.

1. Будова органів керування.

2. Характерні дефекти органів керування.

3. Ремонт органів керування.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Що називають характерними дефектами органів керування

2. Як розбирають та збирають деталі органів керування?

3. Яких правил треба дотримуватися під час ремонту органів керування?

4. Назвіть визначення дефектації органів керування.

5. Призначення обкатки після ремонту органів керування.

Найбільш навантаженим елементом рульового керування є рульовий механізм, навантажений осьовою силою.

Змінні навантаження і складні дорожні умови, що діють на рульовий механізм і рульовий привід, призводять до виходу з ладу основних деталей:

- зношення шарнірів рульових тяг, шворнів, підшипників маточин керованих коліс, зношення і руйнування робочої пари рульового механізму (черв’яка — ролика, рейки — сектора, гвинта — кулькової гайки, гвинта — рейки), ламання пружин наконечників рульових тяг;

- зношення і заїдання підшипників рульового механізму, пошкодження його деталей, порушення регулювання зазору в зачепленні робочої пари, зношення вала сошки, згинання рульових тяг;

- у рульовому керуванні з підсилювачем до зношення й обривання паса приводу насоса, зношення й пошкодження ущільнювальних кілець, зношення гідравлічного насоса і клапанів гідророзподільника.

Зношення зубів робочої пари рульового механізму залежить від шорсткості поверхні черв’яка, точності монтажу та ступеня забруднення мастильних матеріалів. Після зношення до граничного значення зуб ламається.

Зусилля на ободі рульового колеса, потрібне для повороту керованих коліс, не повинне перевищувати 150 – 200 Н для легкових автомобілів і 500 Н для вантажних автомобілів і тракторів. У протилежному разі застосовують підсилювач рульового керування. Момент опору повороту керованих коліс визначають для найважчих умов, наприклад при повороті коліс на місці на сухій шорсткій опорній поверхні.

Працездатність рульового керування визначають вільним ходом рульового колеса в припустимих межах, відсутністю заїдання рульового механізму і підтікань оливи у складальних одиницях рульового керування з гідропідсилювачем, справністю кульових зчленувань рульових тяг.

Від стану рульового керування залежить не тільки працездатність трактора й автомобіля, а й безпечність роботи на них. Навіть незначне утруднення в керуванні може стати причиною аварії. Якщо заїдає рульове керування, водій швидко стомлюється, а в умовах напруженого дорожнього руху і високих швидкостей з’являється небезпека зіткнення або наїзду До несправностей рульового керування, за яких забороняється експлуатувати трактор чи автомобіль, належать: заїдання рульового керування, вільний хід рульового колеса понад припустимий, велике зношення деталей рульового керування, ослаблення кріплень, порушення шплінтування.

Зношені деталі рульового керування відновлюють під час поточного ремонту. Ослаблені кріплення підтягують, порушене шплінтування замінюють відразу після виявлення.

Несправності (табл. 1) у рульовому керуванні в основному усувають регулюванням під час технічного обслуговування.

Таблиця 1. Несправності рульових керувань

№ з/п	Несправності	Причина несправності	Спосіб усунення
	Автомобіль (трактор) «не тримає дороги»
1	Збільшений вільний хід рульового колеса	Підвищений зазор у конічних підшипниках передніх коліс. Підвищений зазор у шарнірах тяг рульового керування Ослаблене затягування гайок кріплення сошки, сектора або поворотних важелів. Збільшений зазор у конічних підшипниках черв’яка. Збільшений зазор у зачепленні черв’як — сектор або черв’як — ролик	Відрегулювати зазор у конічних підшипниках. Відрегулювати зазор у шарнірах тяг. Підтягнути гайки Відрегулювати зазор у підшипниках черв’яка Відрегулювати зазор у зачепленні
	Недостатня або нерівномірна робота гідропідсилювача
2	Потреба прикладання підвищеного зусилля до рульового колеса	Порушене регулювання клапанів гідропідсилювача. Знижений тиск оливи в гідросистемі. Мало оливи в корпусі підсилювача. Потрапляння у гідросистему підсилювача повітря (спостерігається піноутворення). Заїдання в зачепленні черв’як — сектор. Підвищене витікання оливи з насоса	Відрегулювати клапани Установити нормальний тиск оливи в гідро-системі. Долити оливу. Знайти місце негерметичності і загерметизувати. Відрегулювати зачеплення. Замінити насос
	Стукіт у рульовому механізмі
3	Різкі поштовхи, що часто повторюються при повороті трактора	Ослаблене кріплення складальних одиниць і деталей рульового керування	Підтягти кріплення складальних одиниць, сошки на валу і відрегулювати шарніри

Безпека руху автомобілів і тракторів багато в чому залежить від справності гальм і вмілого користування ними.

Справність гальмової системи характеризується величиною гальмівного шляху, який для вантажних автомобілів із повною масою 3,5 – 12 т має бути не більшим за 18 м, а для автопоїздів на їхній базі — не більшим за 22 м.

Під час експлуатації машин слід дотримуватись герметичності гідравлічного і пневматичного гальмових приводів. Стоянкова гальмова система має утримувати вантажні автомобілі та автопоїзди у спорядженому стані на ухилі до 31 %.

У процесі експлуатації слід уникати частого і різкого гальмування, оскільки це призводить до прискореного зношування накладок гальмових колодок і гальмових барабанів.

Щоденно перед початком роботи перевіряють дію гальмової системи. Наприкінці роботи видаляють конденсат із балонів пневмосистеми, відкривши зливні крани.

Несправності гальмових систем (табл. 2), які усувають під час технічного обслуговування тракторів та автомобілів, спричинюють неповне, неоднорідне гальмування або неможливість розгальмування.

Таблиця 2. Несправності гальмових систем.

Ознака

несправності

Причина

несправності

Спосіб

усунення

Неповне гальмування коліс (за натисненої педалі)

Автомобіль (трактор)

повільно знижує

швидкість або

рухається без сповільнення

Негерметичність гідро- або пневмоприводу гальм

Потрапляння повітря в систему гідроприводу

Порушення регулювання

гальмових механізмів

Заоливлення гальмових колодок і барабанів

Зношені накладки і барабани

Виявити витікання гальмової рідини або повітря в системі й усунути його

Видалити повітря із системи

Відрегулювати гальмові механізми

Замінити несправний

сальник. Промити колодки і барабани бензином.

Зачистити сталевою щіткою фрикційні накладки колодок

Замінити накладки колодок і барабан

Неповне розгальмовування

Автомобіль (трактор)

повільно набирає

швидкість, гальмові

барабани сильно

нагріваються

Несправний гальмовий кран пневмоприводу

Відсутній вільний хід педалі

Засмічення отворів у головному гальмовому циліндрі гідроприводу гальм

Поламані стяжні пружини

колодок або обірвані накладки гальмових колодок

Заклинювання поршнів у

гідросистемі приводу гальм

У вихідному положенні поршня головного гальмового циліндра не відкривається

перепускний отвір

Замінити гальмовий кран

Відрегулювати вільний хід

Прочистити отвори мідним дротом

Замінити зламані деталі

Замінити колісні гальмові циліндри

Прочистити перепускний отвір; відрегулювати

вільний хід педалі

Неоднакова дія гальм

Занос автомобіля

(трактора) під час

гальмування

Порушення регулювання

гальмових механізмів і їхнього приводу

Засмічення трубопроводів і шлангів

Потрапляння повітря в гідравлічний привід гальм

Відрегулювати гальмові механізми та їх привід

Продути рубопроводи і

шланги стисненим повітрям

Видалити повітря з при

воду

Відсутній чи недостатній тиск повітря в пневмоприводі

Світяться лампи

першого і другого

контурів (автомобілі

КамАЗ), манометр не

показує тиску

Витікання повітря з пневмосистеми

Клапани компресора нещільно прилягають до своїх гнізд

Зависли плунжери розвантажувального пристрою компресора

Виявити й усунути витікання повітря

Притерти клапани

Промити деталі розвантажувального пристрою

10.02.2025р.

Тема програми № 5: Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів

Тема уроку № 25: Характерні дефекти та ремонт ходової частини.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Будова ходової частини.

2. Дефекти ходової частини.

3. Ремонт ходової частини.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Назвіть визначення, призначення дефектування деталей під час ремонту тракторів.

2. Що називають характерними дефектами ходової частини гусеничних тракторів?

3. Що називають характерними дефектами ходової частини колісних тракторів?

4. Як розбирають та збирають деталі ходової частини тракторів?

5. Яких правил треба дотримуватися під час ремонту ходової частини тракторів?

6. Призначення обкатки після ремонту ходової частини тракторів?

Можливі несправності ходової частини колісного трактора та способи їх усунення
Ознака несправності	Причина виникнення	Способи усунення
Підвищена нестійкість передніх коліс	Великі зазори в конічних підшипниках маточин коліс	Відрегулювати зазори
	Різний тиск повітря в шинах лівого та правого коліс	Відрегулювати тиск в шинах
	Порушене регулювання сходження передніх коліс	Відрегулювати сходження
Швидке спрацювання та розшарування шин передніх коліс	Порушене регулювання сходження передніх коліс	Відрегулювати сходження
	Різний тиск повітря в шинах лівого та правого коліс	Відрегулювати тиск в шинах
	Постійно ввімкнутий передній ведучий міст	Перевірити вмикання, вимикання переднього ведучого моста на всіх режимах
Провертання покришки на ободі колеса, обрив вентиля, тріщини на боковинах покришки	Низький тиск повітря в шинах	Замінити шину. Відрегулювати тиск в шинах
Не працює підвіска передніх коліс	Зламалась пружина підвіски	Замінити пружину

Можливі несправності ходової частини гусеничного трактора та способи їх усунення
Ознака несправності	Причина виникнення	Способи усунення
Гусеничний ланцюг прослизає по вершинах зубців ведучої зірочки	Гусеничний ланцюг слабо натягнутий	Відрегулювати натяг гусеничного ланцюга
	Спрацьовані пальці та провушини ланок гусеничного ланцюга	Вилучити одну ланку та відрегулювати натяг гусеничного ланцюга
	Велике спрацювання зубців ведучої зірочки	При односторонньому спрацюванні поміняти зірочки місцями, при двосторонньому - замінити
Підтікання мастила через ущільнення направляючого колеса, підтримуючого ролика, опорного котка	Пошкодження гумових чохлів. заїдання або недостатнє підтискання ущільнювальних кілець	Замінити гумовий чохол, розібрати ущільнення, зачистити задири, вм’ятини на кільцях, притерти кільця
	Послаблення кріплення корпусу ущільнення	Підтягнути болти кріплення корпусу

07.02.2025р.

Тема програми № 5. Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів.

Тема уроку № 24. Характерні дефекти. Ремонт трансмісії тракторів, автомобілів.

Працюємо з підручником:

https://budova-traktoriv.com.ua/transmission.html

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/agroinjenerija/traktoru_i_avtomobili_I%D0%86_g/traktoru_i_avtomobili_I%D0%86_g/5/5_1.htm

https://agravt.blogspot.com/p/24-24-25_26.html

Опрацювати матеріал.

1. Будова трансмісії тракторів.

2. Характерні ознаки дефектів та несправності трансмісії.

3. Ремонт трансмісії тракторів, автомобілів.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Що називають характерними дефектами трансмісії?

2. Як розбирають та збирають зчеплення?

3. Яких правил треба дотримуватися під час ремонту трансмісії?

4. Назвіть визначення дефектів трансмісії.

5. Призначення обкатки після ремонту трансмісії.

Муфта зчеплення. Картер зчеплення тракторів і автомобілів може мати обломи і тріщини; знос центрувального отвору, отворів під стартер і в опорних лапах, під втулки вилки вимкнення зчеплення тощо.

Тріщини картера усувають, дуговим або газовим зварюванням. Зношені отвори наплавляють або розсвердлюють і в них запресовують втулки. Зношені за висотою опорні лапи наплавляють або приварюють до них накладки, а потім фрезерують. Ослаблену втулку валу вилки виключення випресовують, а отвір розвірчують з подальшим встановленням втулки ремонтного розміру і остаточно розвірчують її отвір. Ведені диски зчеплень можуть мати знос фрикційних накладок, отворів під заклепки, шліців маточини; короблення дисків; ослаблення заклепок кріплення маточини; торцеве биття фланця маточини.

Ослаблені заклепки, які з’єднують ведений диск із маточиною, видаляють. Зношені отвори під заклепки в дисках, маточинах і масловідбивачах розсвердлюють під ремонтний розмір з подальшим встановленням ремонтних заклепок і їх клепанням у гарячому стані. Зношені понад допустимі розміри шліци маточин відновлюють пластичним деформуванням. Зношені понад допустиму товщину фрикційні накладки замінюють новими, а короблення ведених дисків усувають правленням на плиті. Фрикційні накладки кріплять порожнистими латунними, мідними і алюмінієвими заклепками або приклеюють клеями ВС‐ 10Т і ВС‐350.

Мінімальне заглиблення головок заклепок у нових накладках 0,6‐2 мм, а допустимі місцеві нещільності між диском і накладкою 0,1‐0,4 мм та торцеве биття поверхонь накладок відносно осі шліцьової маточини 0,5‐1,2 мм, непрямолінійність поверхні фрикційних накладок 0,3‐0,8 мм, різниця у товщині ведених дисків з накладками не більше 0,2‐0,3 мм. Після ремонту складені ведені диски статично балансують.

Основними дефектами натискного, ведучих і проміжних дисків можуть бути зноси, задирки і короблення робочих поверхонь, тріщини і зломи. У випадку зносів і задирок робочих поверхонь диски проточують і шліфують до виведення слідів зносу. Товщина диска має бути не нижче мінімального значення (наприклад для двигунів типу СМД‐60 — 24 мм). Вали зчеплень можуть мати зноси посадочних місць під вальниці кочення, ущільнення і муфту вмикання; зноси і пошкодження шліців, шпонкових канавок і різьби.

Посадочні місця під вальниці і шліци відновлюють за технологією, наведеною у розділі 4. Зношені за висотою кулачки відтискних важелів наплавляють порошковим дротом високої твердості, потім шліфують під номінальний розмір за шаблоном. Зношені отвори у важелях під палець або голчасту вальницю розвертають під палець збільшеного розміру. Різниця за масою відтискних важелів одного зчеплення не має перевищувати 10 г, а у двигунів типу СМД‐60‐15 г.

Пружини, які встановлюють на одне зчеплення, підбирають за довжиною і пружністю. Під час складання зчеплення виконують регулювання для становлення поверхонь кулачків відтискних важелів в одній площині і на певній відстані від поверхні тертя натискного диска відповідно до технічних вимог. Допускається взаємне відхилення упорних поверхонь кулачків до 0,4 мм. У дводискових зчеплень регулюють зазор між проміжним диском і упорними гвинтами. Муфту зчеплення складають за допомогою спеціального пристрою (рис. 1). Складене зчеплення балансують на стенді. Дисбаланс натискного диска з кожухом зчеплення, наприклад, у двигуна ЗМЗ‐53 —не більше 0,0036Н⋅м. Диск балансують свердлінням отворів у бобишках діаметром 11 мм на глибину не більше 25 мм. Після повного складання машини регулюють зазор між відтискними важелями і вальницею відведення та вільний хід педалі зчеплення.

Коробка передач може мати такі несправності: наявність підвищеного шуму, нагрівання корпусу, валів і важелів коробки, підтікання масла, утруднене вмикання і вимикання передавача, зниження крутного моменту в коробках з гідравлічним керуванням фрикціонами передавачів.

Рис. 1. Пристрій для розбирання і складання муфти зчеплення:

1 – трійник; 2 – стійка; 3 – вал; 4 – рукоятка; 5 – кінцівка рукоятки; 6 – гайка; 7 – напрямна; 8 – опорна плита; 9 – гайка фіксатора; 10 – болт фіксатора; 11 – втулка фіксатора; 12 – штифт; 13 – шайба

Ці несправності виникають в наслідок зносу посадочних отворів під вальниці та їх гнізда; появи тріщин у перемичках між отворами, у бокових і нижніх стінках; пошкодження установлюючих штифтів і нарізь в отворах, що призводить до порушення міжцентрової відстані і паралельності валів, співвісності і паралельності осей отворів і міжосьових відстаней; зносу зубів шестерень як за товщиною, так і довжиною; порушення зазорів у спряженнях посадки вальниць у корпусі коробки передач і валів з вальницями; зносу деталей синхронізаторів, приводу і куліси вмикання передач, гідросистеми і фрикціонів коробки передач.

Розбирають коробки передач на спеціальних стендах із застосуванням знімачів і пристроїв. Основні придатні деталі не рекомендується розкомплектовувати.

Корпуси коробок передач можуть мати: обломи і тріщини, знос посадочних місць під вальниці кочення, отворів і торцевих поверхонь бобишок під блок шестерень заднього ходу.

Знос торцевих поверхонь бобишок під блок шестерень заднього ходу усувають фрезеруванням.

Бокові поверхні щік вилок перемикання передач, зігнуті понад 0,3–0,5 мм, правлять на плиті. Неперпендикулярність поверхонь, спряжених з пазом шестірні, відносно осі отвору не має перевищувати 0,1 мм на крайніх точках. Зношені бокові поверхні щік наплавляють.

Зігнуті валики, штоки і важелі правлять у холодному стані. Биття валиків допускається до 0,1 мм. Зношені поверхні наплавляють. Після запресування вальниць зазор між буртиком гнізда і торцем зовнішнього кільця вальниці має бути не більше 0,1 мм, а між буртиком валу і торцем внутрішнього кільця — 0,05 мм на дузі 90°.

Рухомі шестерні мають вільно переміщуватися шліцами валу. Зазори у шліцьових з’єднаннях шестерень і валів 0,025–0,4 мм. Незбігання торців зубів нових шестерень у ввімкненому положенні не більше 0,5–1,0 мм, а шестерень, які були в експлуатації 2 мм.

Під час складання вторинних валів і муфт коробки передач трактора типу Т‐150 стежать, щоб одна стрілка на задній муфті і дві стрілки на передній муфті спрямовувалися за рухом трактора і розміщувалися зверху, а риска на передньому торці валу була повернута догори (рис. 2). Роботу муфт перевіряють повітрям під тиском 0,2МПа, який підводять почергово до свердлінь на передньому хвостовику вторинного валу. У цьому випадку диски відповідної муфти мають стискатися поршнем, а після знімання тиску — повертатися у початкове положення.

06.02.2025р.

Тема програми № 5: Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів

Тема уроку № 23: Характерні дефекти та ремонт системи живлення двигуна

Працюємо з підручником:

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/3/3.5.htm

https://budova-traktoriv.com.ua/Systema_gyvlennia.html

Опрацювати матеріал.

1. Будова системи живлення двигунів.

2. Робота системи живлення двигунів.

3. Характерні дефекти системи живлення двигуна.

4. Ремонт системи живлення двигуна.

Д.З. Опрацювати матеріал підручника, блогу і в зошиті дати відповіді на питання:

1. Що називають характерними дефектами системи живлення двигуна?

2. Як розбирають та збирають системи живлення двигуна?

3. Яких правил треба дотримуватися під час ремонту системи живлення двигуна?

4. Назвіть визначення дефектації системи живлення двигуна.

5. Призначення обкатки після ремонту системи живлення двигуна.

Можливі несправності системи живлення дизельного двигуна та способи їх усунення
Ознака несправності	Причина виникнення	Способи усунення
Двигун не запускається або пуск його утруднений	Забруднення паливопроводів або паливних фільтрів	Промити, продути стисненим повітрям, замінити фільтруючі елементи
	Неправильний кут випередження впорскування палива	Відрегулювати кут випередження
	Паливопідкачувальний насос не подає паливо	Розібрати насос, усунути несправність або замінити насос
	Заїдання рейки насоса високого тиску	Усунути несправність
	Наявність повітря в паливній магістралі	Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи
Двигун працює нерівномірно	Несправність окремих форсунок, заїдання голки розпилювача або закоксованість отворів розпилювача	Прочистити отвори розпилювача, промити або замінити розпилювач або форсунку
	Знижений тиск впорскування палива форсункою	Відрегулювати тиск впорскування палива
	Несправність паливного насоса високого тиску	Відправити ПНВТ в ремонт
	Несправність всережимного регулятора	Відправити всережимний регулятор в ремонт
	Наявність повітря в паливній магістралі	Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи
	Порушене регулювання паливного насоса високого тиску	Відрегулювати паливний насос
Двигун не розвиває повної потужності, при його роботі спостерігається чорний дим	Забруднення повітроочисника та випускних трубопроводів	Очистити, промити повітроочисник, випускні трубопроводи очистити від нагару
	Розрегулювання привода керування подаванням палива	Відрегулювати привод
	Наявність повітря в паливній магістралі	Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи
	Малий кут випередження впорскування палива	Відрегулювати кут випередження
	Паливопідкачувальний насос не забезпечує необхідної продуктивності	Промити гнізда і клапани насоса
	Несправності паливного насоса високого тиску, форсунок	Замінити ПНВТ, форсунки або відправити їх в ремонт
Стукіт при роботі двигуна	Раннє впорскування палива в циліндри	Відрегулювати кут випередження впорскування палива
Стукіт при роботі двигуна	Використання не передбаченого інструкцією по експлуатації сорту палива	Використовувати тільки рекомендовані сорти палива
Двигун «іде врознос»	Заїдання рейки насоса високого тиску, несправність всережимного регулятора	Замінити ПНВТ, регулятор або відправити їх в ремонт

31.01.2025р.

Тема програми № 5. Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів.

Тема уроку № 22. Характерні дефекти та ремонт системи охолодження двигуна.

Працюємо з підручником:

https://budova-traktoriv.com.ua/Systemaoholodgennia.html

https://vukladach.pp.ua/MyWeb/manual/pidruchnuku13122023/Tehni%D1%81nuu_servis_v_agropromuslovomy_kompleksi/3/3.4.htm#%D1%94343

https://youtu.be/gOcR0UUiTr0?si=PzM2rJCdT2X-6FW4

Опрацювати матеріал.

1. Будова системи охолодження двигуна.

2. Робота системи охолодження двигуна.

3. Несправності системи охолодження та їх ознаки.

4. ТО системи охолодження двигуна.

5. Ремонт системи охолодження двигуна.

Д.З. Оформити конспект. Підготувати питання, створити презентацію, підібрати відео до теми.

Заправлення та перевірка рівня охолоджувальної рідини. Під час щозмінного технічного обслуговування і ТО-1, ТО-2, ТО-3 перевіряють рівень охолоджувальної рідини в радіаторі, який не повинен бути нижче 60 — 80 мм від верху заливної горловини. Воду в радіатор доливають, користуючись лійкою із сіткою, на яку накладають тканину.

Заповнюють систему охолодження чистою і м’якою водою, жорстку воду пом’якшують кип’ятінням, добавляючи 6 — 7 г каустичної або 10 — 20 г кальцинованої соди на 10 л води. У воду, що вміщує хлор і сірчанокислі солі, додають рідке скло з розрахунку 10 г на 1 л води.

У холодну пору року використовують антифриз: етиленгліколеві суміші 40 і 65. Об’єм антифризу 40 або 65 повинен бути відповідно на 5 — 6 і 6 — 8% менше ємкості системи.

Очищення радіатора. Однією з причин перегріву охолоджувальної рідини двигуна є забруднення та забивання радіатора залишками рослин. Його очищають під час ЩТО за допомогою щіток, різних дерев’яних шкребків та струменем води під тиском. Під час очищення радіатора необхідно стежити за тим, щоб не пошкодити пластини.

Перевірка та регулювання натягування привідних пасів. Натяг привідного паса можна перевіряти натискуванням на нього рукою або за допомогою пристрою КИ-8920. Під час натискування на пас рукою силою 30 — 50 Н прогин його повинен становити 8 — 14 мм.

Очищення від накипу системи охолодження. У систему охолодження потрібно заливати чисту і „м’яку” воду — дощову або снігову. Якщо воду неможна пом’якшити завчасно, потрібно застосувати антинакипіни.

Для видалення бруду і осаду (шлаку) систему охолодження треба періодично промивати чистою водою або спеціальним розчином. При цьому воду зливають відразу ж після зупинки двигуна, поки всі домішки, що є у воді, не осіли. Потім дають двигуну охолонути, після чого пропускають через систему охолодження 40 — 60 л води і знову заливають чисту «м’яку» воду. Краще систему промивати розчином, у якому на 10 л води міститься 150 г тринатрійфосфату, 20 г їдкого калію і 25 г кальцинованої чи каустичної соди. Розчином заправляють систему і під час роботи на холостому ходу нагрівають його до температури 80 — 90°, після чого зливають, промивають систему водою і заливають чисту воду.

Ремонт системи охолодження.

Дефектами деталей водяного насоса можуть бути: тріщини корпусу:

зривання різьби в отворах;

знос посадочних місць під вальниці і упорну втулку, а також під крилатку на валику, під втулки, сальники і шківи вентиляторів;

знос, тріщини і корозія поверхні лопаток крилатки; знос внутрішньої поверхні втулок.

Тріщини у корпусах усувають різними способами: заварюють біметалевими електродами або замазують експоксидним складом. На зношені посадочні місця під вальниці наносять шар металу залізненням або суміш на основі епоксидної смоли. Потім їх розточують до нормального розміру. Пошкоджені поверхні під втулки розвірчують до виведення слідів зносу, потім запресовують ремонтні втулки з натягом 0,015–0,045 мм. Після запресування втулки розвірчують. Нерівності торцевих поверхонь корпусів усувають шліфуванням. Торцеве биття має не перевищувати 0,1 мм. Зношені посадочні місця валика водяного насоса під вальниці і сальники, а також пошкоджену різьбову поверхню наплавляють у середовищі вуглекислого газу, шпонкові пази за зазору понад 0,05 мм фрезерують під збільшений розмір. Дефекти вентиляторів – спрацювання посадочних місць під вальниці у шківах і конічної поверхні жолоба під пас; послаблення заклепок, згин лопатей і хрестовини. Зношені посадочні місця шківа розточують і на епоксидній суміші, встановлюють втулку, яку потім розточують до нормального розміру. Посадочні місця можна відновлювати залізненням, з подальшим розточуванням. Ручаї шківа, зношені понад 1 мм, проточують до виведення слідів зносу. Ослаблені заклепки підтягують, а якщо отвори під заклепки мають овальну форму, їх свердлять і ставлять заклепки збільшеного діаметра. У випадку заміни лопатей різниця у масі має не перевищувати 3–5 г.

Перед складанням необроблені поверхні чавунних деталей водяного насоса покривають трутнівкою (ГФ‐0119, ГФ‐021), а торець втулки – тонким шаром олійного колоїдно‐графітового мастила (60% дизельного масла і 40%. графіту), вальничну порожнину корпусу водяного насоса заповнюють мастилом Літол‐24 і І‐13 (40–50 г). Під час складання у крилатку встановлюють упорну пружину, кільце манжети, манжету і обойму сальника, ущільнювальну шайбу і стопорне кільце.

Напресовують кулькову вальницю на валик за допомогою преса і вставляють шпонку. Монтують корпус водяного насоса на пристрій, запресовують опорну втулку манжети, валик, у складі і ставлять стопорні кільця. Напресовують шків, крилатку і накривку насоса, вкручують кутник і кінцевий ніпель. Гайку кріплення маточини шківа затягують моментом не менше 120Н∙м. Зазор між лопатями крилатки і торцем корпусу водяного насоса має становити 1,2 мм (Д‐240 не більше 1 мм). Допускається виступання до 0,4 мм. Шків вентилятора балансують статично. Допустима незрівноваженість для двигунів типу СМД, ЯМЗ становить відповідно 0,05 і 0,02Н∙м. Випробування і обкатування водяного насоса виконують на стенді КИ‐16378. Підтікання води не допускається. Випробування на герметичність проводять протягом однієї хвилини за тиску 0,1– 0,2 МПа без обертання і з обертанням валу насоса.

Вентилятори балансують статично. Залишковий дисбаланс вентиляторів для різних двигунів не більше 0,025‐0,050Н∙м. Балансування виконують приварюванням металічних пластин на неробочий бік лопаті.

27.01.2025р.

Тема програми № 5. Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів.

Тема уроку № 21. Характерні дефекти та ремонт системи мащення двигуна

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Будова системи мащення.

2. Робота системи мащення.

3. Ознаки та несправності системи мащення.

4 Усунення несправностей системи мащення.

Д.З. Оформити конспект. Створити питання до теми.

Основні несправності системи мащення та їх ознаки
Ознака 1. Рівень оливи в піддоні знижується швидше, ніж звичайно.
Несправності. Олива протікає в місцях з’єднань піддона з картером, кришки розподільних шестерень, ковпака головки, оливопроводів; пошкоджений масляний радіатор. Усувають ці несправності підтягуванням кріплень або заміною ущільнень. Пошкоджений радіатор вимикати перемикачем, потім замінюють новим.

Якщо передчасне зниження рівня оливи в системі супроводжується димовим вихлопом відпрацьованих газів з синюватим відтінком, це означає несправність у поршневій групі кривошипно-шатунного механізму. У цьому разі двигун потребує ремонту.

Ознака 2. Тиск оливи нижчий від допустимого.

Несправності. Збільшились зазори в рухомих з’єднаннях двигуна; порушилось регулювання зливного клапана, вийшов з ладу маслонасос.

Якщо збільшились зазори між тертьовими поверхнями деталей, у двигунах з повнопотоковою центрифугою тиск можна відрегулювати клапанами системи мащення. Якщо це не допомагає, потрібний ремонт.

Працювати на двигуні, у якому тиск оливи нижчий від допустимої величини, забороняється.

Ознака 3. Температура оливи вища від норми.

Несправності. Забруднений масляний радіатор, неправильно встановлений перемикач масляного радіатора, несправний клапан масляного радіатора, несправна система охолодження двигуна.

Ознака 4. Після зупинки двигуна не чути звуків роботи центрифуги (масляного фільтра).

Несправності. Забруднений ротор центрифуги, засмічені форсунки (насадки) ротора.

Щоб усунути ці несправності, відповідно очищають масляний радіатор, перевіряють положення перемикача, усувають неполадки в системі охолодження, промивають ротор центрифуги.

Ремонт системи мащення. Масляні насоси. Їх загальний стан (тиск і продуктивність) перевіряють на стендах типу КИ‐27526.

Зниження продуктивності допускається на 10‐12% номінальних значень. Основною причиною зниження продуктивності є збільшення торцевого і радіального зазорів у зʹєднаннях шестерень із корпусом, а також між опорними поверхнями валиків шестерень і отворами втулок. Воно має не перевищувати 0,2–0,3 мм (визначають за допомогою індикаторних пристроїв).

Основними дефектами деталей масляних насосів можуть бути зноси корпусу насоса у місцях зʹєднання з торцями шестерень, площин накривок (проставок) і торцевої поверхні шестерень, поверхонь валиків, осей і втулок, втрата герметичності клапанів, зривання різьби і знос шліців валиків. Для відновлення бокових гнізд корпусу насоса існує кілька способів. Перший полягає у зміщенні осей обертання шестерень у бік всмоктування. У цьому випадку ексцентрично розточують отвір під валик насоса і вісь веденої шестірні (під встановлення у них проміжних стальних втулок) і гнізда під шестерні. Зміщенням осей на 0,7–0,8 мм досягають необхідної герметизації зубів шестерень з боковими поверхнями гнізд.

Другий спосіб передбачає розточування зношених бокових поверхонь гнізд і встановлення ремонтних вкладишів з наступним їх розточуванням до номінального або ремонтного розміру.

Третім способом ремонтують зношені гнізда корпусу під номінальний розмір за допомогою епоксидного компаунда А. Його нагнітають у зазор між корпусом насоса і шаблоном, зовнішній розмір якого відповідає номінальному діаметру гнізд напірних шестерень.

Знос накривки понад 0,05 мм за глибиною у місцях контакту із шестернями усувають шліфуванням, точінням або фрезеруванням. Допускається неплощинність до 0,03 мм на 100 мм довжини. Зношені втулки у накривці і корпусі замінюють новими, а потім розвертають їх під ремонтний розмір. Шестерні масляних насосів із зносом зубів за висотою і довжиною, з рисками і задирками перешліфовують під ремонтний розмір.

Шийки валів ведучих шестерень масляного насоса відновлюють хромуванням або залізненням.

Зношені отвори клапана плунжерного типу розвертають до виправлення геометричної форми, виготовляють по отвору новий клапан, а потім їх разом притирають.

Герметичність кулькових клапанів відновлюють зенкуванням гнізда до виведення слідів зносу з подальшим осадженням кульки за місцем.

Масляні фільтри. Фільтрувальні елементи масляних фільтрів забруднюються і втрачають свою пропускну здатність, а в разі пошкоджень пропускають забруднене масло. Основними дефектами фільтрів можуть бути тріщини і обломи корпусу, зноси втулок і осей, зривання різьби, порушення герметичності клапана.

Різьбові отвори, тріщини і негерметичність відновлюють раніше описаними способами. Шийки осі ротора, зношені на 0,1 мм і більше, шліфують на круглошліфувальному верстаті до виведення слідів зносу (ремонтного розміру )або відновлюють електролітичним нарощуванням. Втулки осі розвертають відповідно під розмір шийок осі до нормального або ремонтного розміру, забезпечуючи зазор у спряженні 0,02–0,0 5 мм.

24.01.2025р.

Тема програми № 5. Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів.

Тема уроку № 20. Характерні дефекти та ремонт газорозподільчого механізму

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

https://v-tochku.com.ua/ua/manual/chery_tiggo_rukovodstvo_po_ekspluatacii_tehnicheskomu_obsluzhivaniyu_i_remontu/pritirka-klapanov-t11/

Ремонт газорозподільного механізму. Зношування деталей механізму газорозподілу призводить до порушення фаз газорозподілу, і, як наслідок, до втрати потужності двигуна, збільшення витрати палива.

Головка блока циліндрів. Основними дефектами є тріщини і пробоїни, короблення площини рознімання з блоком циліндрів; зношування і прогорання фасок клапанних гнізд (сідел); зношування втулок клапанів, різьби шпильок і різьбових отворів; втрата герметичності водяної сорочки; поява тріщин і обгорання стінок камери згоряння.

Перед ремонтом головки циліндрів випробовують на герметичність стінок і ущільнень за тиску води 0,4–0,5 МПа. Підтікання і потіння стінок головки циліндрів протягом 5 хв не допускаються.

У випадку короблення нижньої площини головки блока понад 0,15 мм її шліфують або фрезерують мінімальним зніманням металу.

Найпоширеніший дефект головок циліндрів — зношування робочої фаски клапанних гнізд. Його усувають фрезеруванням. Для цього застосовують набір із чотирьох спеціальних фрез (рис. 1).

Спочатку клапанне гніздо головки обробляють чорновою, фрезою до повного зникнення слідів зносу. Потім надають фасці необхідної ширини, обробляючи послідовно фрезами з різними кутами різальної кромки. Далі остаточно обробляють фаску чистовою фрезою.

Після фрезерування фаска має бути завширшки 1,5–4,5 мм для різних головок блока циліндрів. Шорсткість поверхні після фрезерування — не більше Rа2,5мкм, радіальне биття фаски відносно отвору втулки клапана — 0,05 мм. Для отримання гладенької поверхні фасок після фрезерування шліфують гнізда абразивним наконечником. Граничний діаметр гнізда клапана встановлюють за величиною заглиблення тарілки нового (номінального розміру) клапана.

Номінальний розмір заглиблення клапана визначають за технічними вимогами на капітальний ремонт відповідної марки двигуна. Зношені клапанні гнізда відновлюють наплавленням або кільцюванням. У випадку ремонту клапанних гнізд запресовуванням кілець гнізда розточують на певну глибину з великою точністю (допустима овальність гнізд до 0,05 мм, конусність — 0,2 мм) і запресовують у них кільця з натягом 0,14–0,15 мм, виготовлені із спеціального (перлітного) чавуну. Для полегшення їх установлення і збільшення міцності посадки головку блока нагрівають до температури 380–420 °С, а кільця охолоджують у сухому льоді або головку нагрівають до 90 °С, а кільця охолоджують у рідкому азоті. Після запресовування на кільцях фрезерують фаски.

Рис. 1. Обробка клапанного гнізда фрезами.

Фрезерування під кутом: а – 45º; б – 15º; в – 75º; г – чистове під 45º
Напрямні втулки клапанів підлягають заміні за ослаблення їх посадки або значних зносах внутрішньої поверхні. Під час запресовування напрямних втулок забезпечують натяг 0,002–0,01 мм, внутрішній діаметр розвертають за розміром стрижня клапана. Щоб уникнути заміни напрямних втулок із зношеними отворами, але з нормальною посадкою за зовнішнім діаметром, в отворах втулок нарізають мітчиком різьбу, знежирюють її поверхню ацетоном, заповнюють отвір епоксидним клеєм наповнювачем якого є графіт.

Після термічної обробки отвір втулок за кондуктором розсвердлюють, потім розвірчують за розміром стрижня клапана.

Зношену зовнішню поверхню напрямної втулки відновлюють накатуванням зубчастим роликом або термічним способом, повільно нагріваючи їх у печі зі швидкістю 250–300 °С/год до температури 700 °С з витримкою 10–40 хв (залежно від потрібного збільшення за діаметром) і подальшим повільним охолодженням. У цьому випадку діаметр збільшиться на 5–18 мкм.

Зношування або зривання різьби отворів усувають за допомогою спіральних вставок, нарізанням різьби збільшеного розміру бо встановленням додаткової вставки, у якій нарізають різьбу номінального розміру. Шпильки за такого дефекту замінюють.

Клапани можуть мати знос та підгоряння робочих фасок тарілок, знос поверхні стрижня і його торця. Робочі фаски клапанів і торці стрижня шліфують, попередньо перевіривши прямолінійність стрижня клапана. Допускається відхилення 0,05 мм. Після перевірки биття стрижня клапан установлюють у цанговий патрон станка під кутом 45° і шліфують фаску. Після шліфування на поверхні тарілки не має залишитися рисок і задирок, а циліндричний поясок має бути висотою 1,1–1,3 мм. Шорсткість фаски після обробки — не більше Ra = 0,63 мкм, а биття відносно осі поверхні стрижня — не більше 0,03 мм.

Гранично зношені тарілки клапанів (поясок заввишки менше 0,5 мм) відновлюють плазмовим напиленням, наплавленням СВЧ шихти із жароміцних матеріалів (ВК3, ЭП616 І сормайт) і електроконтактним напиленням металевих порошків.

Зношені стрижні клапанів шліфують на зменшений розмір, нарощують залізненням або хромуванням. Овальність і конусоподібність стрижня клапана після шліфування не повинні перевищувати 0,02 мм, а шорсткість — Ra =0,32 мкм.

Пружини клапанів. Дефектами їх є втрата пружності і усадка від постійно діючих знакозмінних навантажень. Контроль пружності клапанних пружин перевіряють на приладі і визначають силу їх стискання, порівнюючи з технічними умовами. Пружини, у яких пружність менше допустимої, відновлюють накатуванням роликом або способом термічної фіксації на установці, де її розтягують затискачами пристрою до необхідної довжини, пропускають через неї електричний струм, нагріваючи до 400–450 °С, і охолоджують на повітрі.

Складання головки циліндрів і притирання клапанів. Головки циліндрів складають на спеціальному стенді (столі) або із застосуванням кантувачів. Спочатку запресовують напрямні втулки і підбирають за ними клапани перед притиранням їх до гнізд. Втулки з буртиком запресовують до упору, а без буртика — до висоти, допустимої технічними вимогами. Зазор між стрижнем впускного клапана і втулкою – 0,03–0,07 мм, а випускного і втулкою – 0,07–0,011 мм.

Для більшого прилягання до гнізда клапани притирають на спеціальних станках типу ОПР‐1841А (рис. 2) або на стендах.

Цим досягається необхідна герметичність клапанної пари. На фаски клапанів і гнізд головки циліндрів наносять притальну пасту (карбід бору М40 – 10%, мікрокорунд М20 – 90%: електрокорунд зернистий М 14 – 87% парафін – 13%), яку розводять у дизельному маслі до сметаноподібного стану. Для підвищення якості і продуктивності процесу притирання клапанів рекомендується до пасти додавати поверхнево‐активні речовини, наприклад олеїнову або стеаринову жирну кислоту. Продуктивність процесу у цьому випадку зростає на 50–60%.

Рис. 2. Загальний вигляд верстата ОПР‐1841А:
1 – станина; 2 – стояк; 3 ‐ кожух; 4 – накривка блока шпинделів; 5 – привод шпинделів; 6 – кнопка підіймання блока; 7 – кнопка опускання блока; 8 –маховик переміщення корпусу шпинделів; 9 – електродвигун; 10 – кнопка «Стоп»; 11 – кнопка «Робота»; 12 – маховик підіймання і опускання площадки; 13 – кнопка вмикання подачі струму, 14 – кнопка вимикання подачі струму

Для притирання клапанів, які мають гнізда із сірого чавуну, рекомендується застосовувати суміш з 40% шліфувального порошку із сірого електрокорунду зернистістю М 14 або М 20, 55–58% дизельного масла і 2–5% олеїнової або стеаринової кислоти. Після притирання шорсткість поверхні становить Rа=0,63–0,32 мкм, а ширина матового безперервного пояска – не менше 1,5 мм (рис. 3).

Рис. 3. Розміщення матових поясків на притертих поверхнях
робочих фасок сідла і клапана

Допускається різниця ширини не більше 0,5 мм. На деяких ремонтних підприємствах застосовують технологію ремонту без притирання. В основу цього методу покладено складання спряжень клапан – сідло (гніздо) клапана, виконаних з різними кутами. Фаску клапана шліфують на кут 44° у спеціальному пристрої, а кут фаски сідла залишають без змін. Кут, який виникає при цьому, забезпечує потрібну герметичність клапанної пари без притирання, сприяє швидкому припрацюванню зʹєднуваних поверхонь. Герметичність прилягання кожного притертого клапана до сідла головки блока перевіряють пневматичним пристроєм (рис. 4).

Рис. 4. Перевірка герметичності клапанів пневматичним пристроєм:
1 – отвір для підведення стиснутого повітря; 2 – клапан; 3 – манометр; 4 – стакан пристрою

У порожнину стакана, встановленого над клапаном, грушею накачують повітря під тиском 0,04‐0,07МПа, який визначають за манометром, зʹєднаним з порожниною стакана. Падіння тиску протягом 30 с вказує на негерметичність спряження і неякісне притирання клапана.

У цьому випадку притирання повторюють. Після притирання клапани та їх гнізда потрібно ретельно промити, при цьому не можна розкомплектовувати пару. Під час складання клапани ставлять по гніздах відповідно до розмітки, за допомогою пристрою стискають пружини із сухариками. Останні мають щільно прилягати до виточки у стрижні клапана і до сідла клапанної пружини.

Пружини перевіряють на пружність за допомогою пристрою. Їх підбирають так, щоб вони були однаковими за висотою і пружністю. Валик коромисел (вісь) за зношування зовнішньої поверхні відновлюють хромуванням або залізненням. Зігнутий валик правлять без нагрівання. Після остаточної обробки овальність посадочних місць під коромисла допускається до 0,02 мм, а непрямолінійність за всією довжиною – не більше 0,02 мм. Коромисла клапанів із втулками можуть мати знос бойків та внутрішньої поверхні втулок і різьби під регулювальний гвинт.

У випадку зношування поверхонь бойка у допустимих межах (не більше 2 мм) його шліфують за радіусом до виведення слідів зносу і полірують до шорсткості не менше 0,63–0,32 мкм. Якщо бойок зносився понад допустимі значення, його наплавляють порошком ПГ‐СР4 газопорошковим наплавленням. Зношену втулку замінюють. При цьому обробляють фаски 1,0+0,25×450 з двох боків, запресовують втулку, потім її роздають або розвертають отвір втулки до нормального або ремонтного розміру, а також прошиванням ущільнюють внутрішню поверхню.

Штовхачі. У них зношуються поверхні стрижня і тарілки. Стрижні відновлюють залізненням або хромуванням. У випадку зношення робочої поверхні тарілки штовхача до 0,3 мм її шліфують. Великі ж зноси усувають газопорошковим наплавленням порошком ПГ‐СР4 і обробляють під нормальний розмір.

20.01.2025р.

Тема програми № 5. Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів.

Тема уроку № 19. Ремонт кривошипно-шатунного механізму.

Працюємо з підручником:

https://budova-traktoriv.com.ua/KSCHMneruhomi.html

Опрацювати матеріал.

1. Робота кривошипно-шатунного механізму.

2. Несправності кривошипно-шатунного механізму.

3. Ремонт кривошипно-шатунного механізму.

Д.З. 1. Оформити конспект.

2. Підготувати питання до теми.

3. Створити презентацію до теми.

4. Підібрати відео до теми.

Серед агрегатів тракторів і автомобілів найменш довговічний – двигун. За його ресурсом визначають міжремонтні строки служби машин. Складові частини двигуна мають різний ресурс.

Найшвидше зношуються поршневі кільця, поршні, циліндри, клапани, шийки колінчастого валу, його шатунні і корінні вкладиші. Ці елементи двигуна належать до відповідальних складальних одиниць деталей, для усунення несправностей яких розроблено прогресивні технологічні процеси.

Комплектування шатунно‐поршневої групи. Комплекти шатунів у складі з накривками, болтами і гайками підбирають за масою і міжосьовою відстанню отворів головок. Маса шатуна позначається тризначним числом, вибитим на торці нижньої головки. Для зрівноваження маси обпилюють метал стрижня шатуна на лінії рознімання штампів на глибину до 1 мм.

Різниця у масах деталей у комплекті для одного двигуна під час його роботи призводить до виникнення неврівноважених сил інерції, що викликає вібрацію і прискорене зношування деталей двигуна. Різниця мас шатунів в одному комплекті для дизельних двигунів СМД та ЯМЗ не має перевищувати 10 та 20 г відповідно.

У поршні зношуються канавки під кільця і отвори у бобишках. Відновлюють поршневі канавки плазмово‐дуговим наплавленням, а зношені отвори у бобишках під поршневий палець, розвертають ручною розтискною розверткою. Овальність, конусність і неспіввісність отворів бобишок поршня не мають перевищувати 0,01 мм. Допускається не перпендикулярність загальної осі отворів бобишок до осі поршня до 0,03 мм, на довжині 100 мм.

Поршні підбирають за розмірною групою і масою. Значення маси поршня і маркування розмірної групи вибиті на днищі. Попередньо комплект поршнів підбирають у межах допустимої різниці у масі за цифровим маркуванням на днищі, а кінцево — за результатами зважування. Комплект, поршнів, підібраний за масою, має бути однієї розмірної групи. Поршні з гільзами комплектують за зазором між поршнем (за юбкою) і гільзою, позначені літерами, наприклад Б, С, М,(СМД), А, АА, ААА, АААА, ААААА, АААААА, або А, Б, В, Г, Е, Ж(ЯМЗ), які вибиті на днищі поршня і верхньому торці гільзи.

Різниця мас поршнів і шатунів у складі з поршнями допускається відповідно 4 – 6 г або 17 і 30 г залежно від марки двигуна.

Кільця масляні і компресійні підбирають за розміром гільз і висотою канавок на поршні та перевіряють на спеціальному приладі, на пружність, яка має бути для компресійних кілець 15‐75Н, маслознімних — 18‐52Н за зазору у стику – 0,3–0,6 мм (залежно від марки двигуна).

Короблення торцевих поверхонь поршневих кілець допускається не більше 0,06 мм. Під час перевірки на фарбу між двома плитами за маси верхньої плити 3 кг пляма контакту має бути не менше 75% загальної площі всієї поверхні для компресійних кілець і 65% для маслоз′ємних. Пляма контакту має охоплювати все коло, його розрив допускається на довжині не більше 8 мм.

Коливання товщини для одного кільця допускається не більше 0,08 мм. Можливе підганяння поршневих кілець за висотою шліфуванням їх на плоскошліфувальному станку з магнітним столом або вручну на плиті, покритій наждачним папером. Для перевірки зазору у стику поршневі кільця встановлюють у циліндр строго у площині, перпендикулярній осі, і перевіряють щупом.

Контролюють також якість прилягання кілець до стінки циліндра на просвіт.

Просвіт між кільцем і гільзою не має перевищувати 0,02 мм на дузі 25–30° і ближче 30 мм від стику.

Вкладиші підбирають за розмірами шийок колінчастого валу і висотою Н. У спеціальному пристрої (рис. 2) вкладиш установлюють у гніздо, діаметр якого Д дорівнює номінальному діаметру отвору нижньої головки шатуна під вкладиш. Один стик впирається у виступ пристрою, до другого прикладають навантаження, яке змінюється залежно від номера ремонтного розміру.

Під час вимірювання висоти вкладишів двигунів навантаження становить 6–13 кН. Із збільшенням товщини вкладишів (номеру ремонтного розміру) навантаження зростає. Висота вкладиша за такого вимірювання має бути:

Н=r+h, де r радіус гнізда пристрою, який, дорівнює половині діаметра Д, мм; h — виступаюча частина вкладиша на стику під навантаженням Р, яка дорівнює 0,07–0,12 мм.

Рис 1. Схема перевірки шатунних вкладишів за висотою

Поршневі пальці підбирають так, щоб вони мали одну розмірну групу з отворами у бобишках поршнів. Розмірні групи на поршні і поршневому пальці маркують фарбою, літерними або цифровими індексами. На поршні маркування нанесено на бобишці, а на поршневому пальці — на внутрішній поверхні або торці.

Різниця у масі поршневих пальців, які встановлюються на один двигун, залежно від марки не має перевищувати 6–10 г, різностінність – 0,5 мм.

Втулки за зовнішнім діаметром підбирають відповідно до діаметрів верхньої головки шатуна, а за внутрішнім — за діаметром пальця з урахуванням припуску на обробку.

Складання шатунно‐поршневої групи починають із запресування втулок у верхню головку шатуна з натягом 0,03–0,12 мм для дизелів різних марок.

Шатун закріплюють на алмазно‐розточувальному верстаті УРБ‐ВП і розточують втулку з припуском: на розкатування 0,04–0,06 мм, дорнування 0,08–0,15 мм або розвірчування 0,05–0,08 мм відносно нормального діаметра поршневого пальця.

Втулку розкатують імпульсною розкаткою на вертикально‐свердлильному верстаті, дорнують під пресом з механічним приводом за безперервної подачі дорна, змащеного дизельним маслом.

Контролюють відхилення від паралельності осей отворів у втулці і нижній головці шатуна відповідно до технічних вимог.

Складають нижню головку з вкладишами і болтами. Болти мають входити в отвори від легких ударів молотка масою 200 г.

Масляні канали шатуна промивають, продувають повітрям.

Поршні нагрівають в електрошафі або масляній ванні до температури 80–90 °С і у поршневих затискачах зʹєднують із шатуном поршневим пальцем, установивши попередньо в одну з бобишок стопорне кільце за допомогою спеціальних щипців. Потім вкладають друге стопорне кільце в канавку отвору бобишки. Пальці мають вільно входити в отвір поршня. Кільця встановлюють на поршень за допомогою спеціального пристрою (рис. 2). Вони мають вільно переміщуватися у канавках.

Рис. 2. Пристрій для знімання і надівання поршневих кілець:

1 – поршневе кільце; 2 – губки; 3 – рукоятка

Кільця встановлюють на поршень меншим діаметром догори (компресійне — виточкою догори). Під час складання стежать за правильним розміщенням шатуна за інструкцією заводу‐виробника.

17.01.2025р.

Тема програми № 5. Ремонт тракторів, сільськогосподарських машин і комбайнів.

Тема уроку № 18. Інструмент та обладнання для ремонту тракторів, сільськогосподарських машин

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

1. Види ремонтів.

2. Вимоги до ремонтних майстерень.

3. Вимоги до слюсарного інструменту.

4. Організація ремонту машин.

5. Фарбування та складання машин.

6. Випробування машин.

Д.З. Відповісти на питання:

1. З чого починають розбирання машин.

2. Який слюсарний інструмент використовують для розбирання машин та агрегатів?

3. Види гайкових ключів та правила їх застосування.

4. Торцеві, люлькові ключі та вимоги до їх застосування.

5.Опишіть правила використання динамометричних ключів під час ремонту машин.

Розбирання машин і агрегатів. Машину спочатку розбирають на агрегати і вузли, а потім на деталі. Радіатори (масляні, водяні), кабіну, електрообладнання, паливний насос, агрегати гідравлічних систем після знімання транспортують на відповідні робочі місця.

Двигуни після очищення і миття відправляють на спеціалізовані ремонтні підприємства.

Решту агрегатів і вузлів відправляють на дільницю розбирання, де за допомогою спеціалізованого обладнання розбирають на окремі деталі. Різьбові з’єднання доцільно розбирати торцевими ключами, які полегшують розбирання і не деформують грані болтів і гайок. Для вимкнення можливості пошкодження різьби шпильок, їх викручують за допомогою ексцентрикових ключів. Шліцьові і кульові з’єднання начіпного механізму розбирають спеціальними пристроями на стенді.

Заклепкові з’єднання рам розбирають висвердлюванням і зрубуванням заклепок або за допомогою спеціальних упорів із застосуванням пневматичної скоби.

Миття і дефектування деталей. Для миття і очищення деталей застосовують механічні і хімічні способи, промивання в різних активних розчинах та у воді, вібрацію тощо.

Підшипники кочення рекомендується очищати в мийній установці ОМ-4821, а фільтри - в 0Ф-01. Деталі паливної апаратури промивають бензином або гасом.

Радіатори і баки промивають на спеціальних установках. Нагар і накип видаляють у машині ОМ-4265 або на автоматичній лінії ОМ-5458.

Для очищення деталей, які мають на поверхнях смолисті осади (наприклад, деталі двигунів), використовують лабомід-203 в концентрації 25 - 35 г/л.

Деталі занурюють у ванну, виварюють протягом 1 - 2 год за температури 90 - 100°С і промивають чистою водою.

Для видалення старої фарби з кабін використовують ванну поглибленого типу АКТЕ-142, яка складається з секцій для виварювання, ополіскування і пасивування. Деталі подають у ванну за допомогою підвісного транспортера.

Рами, корпуси та інші великогабаритні деталі очищають і знежирюють у ваннах.

У майстернях господарств найбільш поширені невеликі ванни з дизельним паливом, гасом, бензином. Вони пожежонебезпечні і потребують суворого дотримування правил безпеки праці.

13.01.2025р.

Тема програми № 4. Приймання машин на ремонт, розбирання, складання.

Тема уроку № 17. ТБ під час проведення ТО та ремонту машин.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:

1. Як поділяються ремонтні роботи.

2. Під час виконання ремонту або ТО ТЗ повинен бути …. , а двигун …. (впишіть необхідні слова).

3. Як правильно піднімати машину на домкратах, талях.

4. За скільки метрів до хлібних масивів дозволяється проводити ремонт або ТО машино-тракторних агрегатів в польових?

5. Що забороняється під час ТО?

Понад 30% усіх виробничих нещасних випадків виникають під час ремонту машинно-тракторного парку. Ми повинні здійснити всі необхідні заходи, щоб забезпечити виробничу безпеку в сільськогосподарських підприємствах.

„Правила охорони праці під час технічного обслуговування та ремонту машин і обладнання сільськогосподарського виробництва” поширюються на підприємства, установи і організації незалежно від їх підпорядкування та форми власності, на підприємців та інших юридичних та фізичних осіб, які займаються технічним обслуговуванням і ремонтом машин та обладнання сільськогосподарського виробництва.

Ремонтні роботи можна поділити на роботи в стаціонарних та польових умовах.

Ремонтні роботи у стаціонарних умовах повинні проводитись у пристосованих для цих робіт приміщеннях та виконуватись працівниками, що мають відповідну кваліфікацію. Робочі місця по ремонту та технічному обслуговуванню тракторів, комбайнів, двигунів та інших машин повинні бути обладнанні підйомними механізмами. Захаращування проходів і робочих місць вузлами та деталями машин, що ремонтуються, матеріалами і відходами забороняється.

До роботи на свердлильних, шліфувальних та заточувальних верстатах допускаються механізатори та інші працівники, які залучаються на період ремонту, пройшли навчання, а також інструктаж з охорони праці при роботі на даному обладнанні.

Під час обслуговування машин на підйомнику (гідравлічному, електромеханічному), на механізмі або пульті його управління повинна бути вивішена табличка з написом „Не чіпати – під машиною працюють люди”.

Згідно „Правил”, під час ремонту і обслуговування машин з високим розміщенням вузлів і деталей працівники повинні бути забезпечені стрем’янками. Застосовувати приставні драбини забороняється.

Під колеса машини, яка встановлена для ремонту або технічного обслуговування, з метою попередження її довільного руху необхідно підкласти противідкатні башмаки, включити передачу, ручне гальмо, вимкнути запалювання і перекрити подачу палива. Технічне обслуговування і ремонт машин слід проводити тільки при непрацюючому двигуні, за виключенням операцій, які потребують його роботи. Оглядові канави і естакади повинні мати направляючі для коліс машин, а також обладнані драбинами з двох боків для спуску до ями.

Перед зняттям двигуна, коробки передач, заднього моста, радіатора, паливного баку та інших агрегатів і деталей, зв’язаних з системами охолодження, змащування та живлення двигуна, необхідно попередньо злити масло, охолоджувальну рідину і паливо в спеціальні резервуари, не допускаючи їх проливання.

Забороняється: виконувати будь-які роботи з машиною, вивішеною тільки на одних підйомних механізмах (домкратах, талях тощо); встановлювати машину на випадкові предмети замість спеціальних підставок; знімати і ставити ресори на машинах (причепах) всіх конструкцій і типів без надійних підставок.

Кожен нещасний випадок характеризується завданою шкодою для здоров’я, втратою робочого часу, матеріальними витратами. Пам’ятаймо, що здоров’я людини являється найвищою цінністю. Тому, виконання вимог законодавчо-нормативних актів з охорони праці - це необхідність безпеки праці.

Під час інтенсивного використання сільськогосподарської техніки на польових роботах виникає потреба в ремонті вузлів та агрегатів техніки, що вийшла з ладу у польових умовах, не доставляючи її на ремонтні бази. При цьому, працівникам, які виконують ці роботи, необхідно дотримуватися певних вимог техніки безпеки.

Для проведення технічного обслуговування машинно-тракторних агрегатів у польових умовах повинна бути виділена автопересувна майстерня або обладнана необхідним інструментом та пристроями спеціальна автомашина.

Ця автомашина повинна мати справні іскрогасники та бути обладнана первинними засобами пожежогасіння згідно з постановою Кабінету Міністрів України від 08.10.1997 № 428 “Про забезпечення транспортних засобів первинними засобами пожежогасіння”. Майстерню для технічного обслуговування розміщують на горизонтальному майданчику, в найбільш зручному за розташуванням до машини, що буде обслуговуватися, місці, загальмовують та заземлюють.

Причіплювання мобільної електрозварювальної установки виконують підтягуванням її до буксирного пристрою мобільної ремонтної майстерні. Під’їжджати автомайстернею заднім ходом до зварювальної установки не дозволяється. При введенні електрозварювального агрегату в робочий стан його заземлюють, фіксують раму опорою, а під колеса підкладають противідкатні башмаки.

Ремонт машинно-тракторних агрегатів допускається не ближче 30 м від хлібних масивів та інших посівів.

Інструмент та пристрої для технічного обслуговування машин повинні бути справними, відповідати вимогам розділу 6 Правил охорони праці під час технічного обслуговування та ремонту машин і обладнання сільськогосподарського виробництва й забезпечувати безпеку виконання робіт.

Технічне обслуговування машин у польових умовах проводиться у світлий час доби. Дозволяється проведення технічного обслуговування в нічний час за умови достатнього штучного освітлення. У цьому випадку роботи виконуються не менше ніж двома працівниками.

Усі операції з технічного обслуговування, за винятком операцій, які обумовлені інструкціями з експлуатації заводів-виготовлювачів, виконуються при зупиненій машині, непрацюючому двигуні і вимкненому валу відбору потужності.

Під час технічного обслуговування навісні машини й знаряддя опускають на землю, педаль гальма трактора встановлюють у загальмованому положенні і блокують заскочкою, деталі, вузли та агрегати очищають від рослинних решток і забруднень.

Під час очищення машин стиснутим повітрям слід користуватися захисними окулярами й респіратором, а струмінь повітря направляти від себе.

Під час накачування шин необхідно періодично перевіряти у них тиск.

Перед піддомкрачуванням машину або знаряддя розміщують на рівному горизонтальному майданчику. Під основу домкрата підкладають дерев’яні підкладки. Під машину або знаряддя поряд із домкратом установлюють надійну підставку, яка забезпечує стійкість та запобігає падінню машини чи знаряддя. Користуватися випадковими підставками не дозволяється.

Під час проведення технічного обслуговування не дозволяється:

– працювати з несправною лебідкою вантажопідіймального механізму;

– установлювати й перевозити в кузові майстерні ацетиленові генератори в заправленому стані;

– використовувати відкритий вогонь у майстерні;

– під час прокручування окремих вузлів і механізмів комбайнів перебувати у зоні повітряного потоку подрібнювачів;

– працювати на агрегаті для заправки, якщо немає заземлення і передбачених засобів пожежогасіння;

– відходити від агрегату для заправки до закінчення заповнення його місткостей нафтопродуктами, а також до закінчення заправки машини, що обслуговується;

– знімати кришку бункера солідолонагнітача з надлишковим тиском солідолу;

– зливати гарячу воду й мастило із систем при працюючому двигуні.

Обслуговування й ремонт машин, що використовувалися на роботах із застосуванням пестицидів і агрохімікатів, необхідно проводити тільки після знешкодження пестицидів і агрохімікатів.

Роботи під машинами проводять на спеціальному настилі або брезенті.

При заміні лемішів плуга під польові дошки переднього й заднього корпусів підкладаються міцні дерев’яні підкладки. Заміну ножів різальних апаратів проводять вдвох, застосовуючи рукавиці.

Ремонт і технічне обслуговування платформ у піднятому стані слід проводити тільки після встановлення упору.

Буксирування несправних тракторів і самохідних машин із поля в ремонтній майстерні проводять на зчіпці або шляхом часткового навантаження на платформу чи спеціальний підйомний опорний пристрій буксирувального трактора згідно з Правилами дорожнього руху. Застосовувати для буксирування машин і знарядь канати, троси й ланцюги, які не пройшли випробування, не дозволяється.

При буксируванні із застосуванням жорсткої або гнучкої зчіпки за кермом трактора (машини), що транспортується, повинен бути тракторист (водій), крім випадку, коли конструкція жорсткої зчіпки забезпечує рух трактора (машини), що буксирується по колії буксируючого.

При буксируванні на гнучкій зчіпці у машині, що буксирується, повинні бути справні гальма і рульове керування, а при буксируванні на жорсткій зчіпці – рульове керування. Трактор (машина) із несправним рульовим керуванням буксирується шляхом його часткового навантаження. При цьому перебування в кабіні тракториста (водія) або інших осіб не дозволяється.

При буксируванні у світлий час доби незалежно від умов видимості на буксируючий машині вмикають ближнє світло фар, а на тій, що буксирується, в будь-який час доби вмикають габаритні вогні.

У темний час доби та в інших умовах недостатньої видимості на транспортному засобі, що буксирується, повинні бути ввімкнені задні габаритні вогні, а при буксируванні на гнучкій зчіпці ще й передні габаритні вогні.

Жорстка зчіпка підбирається з урахуванням забезпечення відстані між машинами не більше 4 м, гнучка – в межах 4-6 м. При гнучкій зчіпці зв’язувальні ланки через кожний метр позначаються сигнальними щитками або прапорцями розміром 200х200 мм.

Буксирування не дозволяється: якщо фактична маса буксируваного транспортного засобу з несправною гальмовою системою (або за її відсутності) перевищує половину фактичної маси транспортного засобу, що буксирує; під час ожеледиці; на гірських дорогах і крутих спусках на гнучкій зчіпці; якщо загальна довжина зчеплених транспортних засобів перевищує 22 м; більше одного механічного транспортного засобу або транспортним засобом із причепом.

Виконання цих вимоги техніки безпеки значно знижує вірогідність настання травмонебезпечних ситуацій і, як наслідок, – нещасних випадків на виробництві.

29.11.2024р.

Тема програми № 4. Приймання машин на ремонт, розбирання, складання.

Тема уроку № 16. Послідовність зняття та складання простих з’єднань.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Самостійна робота. Описати послідовність зняття та складання простих з’єднань до теми двигун (зняття та встановлення циліндро-поршньової групи тракторів). Оформити технологічну картку п проведенню робіт. Перелічити інструменти, матеріали та інші складові необхідні для виконання роботи.

Розбирання машин, агрегатів і вузлів. У виробничому процесі ремонту машин важливе місце займає процес розбирання. У спільній трудомісткості ремонту машини розбірно‐складальні роботи складають: для тракторів – 52‐56% і для автомобілів 33‐41%. При цьому 60‐70% деталей обʹєктів, що розбираються під час ремонту, придатні для повторного використання.

Процесом розбирання є сукупність різних операцій з розʹєднання всіх обʹєктів ремонту на деталі в певній послідовності. Він складається з операцій, переходів і прийомів.

Операцією розбирання називають частину технологічного процесу розбирання, що виконується над одним вузлом або виробом на одному робочому місці.

Перехід – це частина операцій розбирання, що характеризується незмінністю поверхонь, що сполучаються, і вживаного устаткування.

Прийом – це закінчена сукупність окремих рухів у процесі розбирання або підготовці до розбирання.

Розбирання машини на агрегати, вузли і деталі звʹязане з одночасним виконанням супутніх робіт з доставки знятих складанних одиниць до місць їх складування або до відповідних технологічних установок.

Виконання розбірних операцій вимагає широкого використання різних видів технологічного оснащення для охоплення, зняття, встановлення і кріплення складанних одиниць.

Технологічний процес розбирання машини залежить від особливостей її конструкції, габаритних розмірів і маси, а також від трудомісткості операцій.

Розбиральні роботи становлять 11–13% від загальної трудомісткості ремонту машини.

Розбирання машини на агрегати, вузли і деталі проводиться в чіткій послідовності, яка передбачається технологічним процесом із застосуванням потрібного устаткування, пристосувань і інструменту. До комплекту технологічних документів на розбирання зазвичай включають такі документи: титульний аркуш, відомість технологічних документів, відомість устаткування, відомість оснащення,

карту ескізів і маршрутну карту. Роботи з укладання технологічного процесу розбирання включають:

- вибір методу раціональної організації розбирання;

- розподіл виробу на складанні одиниці і технологічні складові частини; визначення змісту розбірних операцій;

- установлення раціональної їх послідовності;

- визначення режимів розбирання, норм часу на виконання розбірних операцій;

- розробку завдання на конструювання потрібного інструмента, пристосувань і устаткування;

- розробку технічних умов на розбирання виробів, вузлів і спряжень;

- розробку раціональних способів транспортування машин і вузлів на розбирання і деталей складників у процесі розбирання;

- розробку технологічного планування розбірного підрозділу ремонтної майстерні і раціональних планувань робочих місць;

- розробку і оформлення технологічної документації.

Порядок розробки технологічного процесу розбирання такий:

- вивчення конструкції виробу, що розбирається;

- складання схеми розбирання, що визначає послідовність зняття деталей і складанних одиниць;

- складання плану розбирання, що визначає послідовність операцій розбирання і переходів;

- визначення норм часу і темпу розбирання;

- вибір устаткування, пристосувань та інструмента;

- оформлення технологічної документації;

Розбирання машин і їх агрегатів проводять за такими основними правилами:

- спочатку знімають захисні частини, а потім ті, що легко пошкоджуються і (електроустаткування, паливо – і маслопроводи, шланги, крила тощо), потім самостійні складанні одиниці (радіатори, кабіну, двигун, редуктори), які очищають і розбирають на деталі;

- агрегати (гідросистеми, електроустаткування, паливної апаратури, пневмосистеми тощо) після зняття з трактора направляють на спеціалізовані ділянки або робочі місця для визначення технічного стану і за необхідності ремонту;

- в процесі розбирання не рекомендується розкомплектовувати взаємозв’язані пари, які на заводі‐виготовлювачі обробляють у зборі або балансують (кришки корінних вальниць з блоками циліндрів, накривки шатунів з шатунами, картер зчеплення з блоком циліндрів, колінчастий вал з маховиком двигуна), а також конічні шестерні головного передавача, розподільні шестерні, шестерні масляних насосів тощо. Деталі, що не підлягають знеособленню маркують, звʹязують, знов сполучають болтами, укладають в окремі корзини або зберігають їх комплектність іншими способами;

- у процесі розбирання слід використовувати стенди, знімачі, пристосування і інструменти, які дозволяють центрувати деталі, що знімаються, і рівномірно розподіляти зусилля за периметром. Під час випресовування вальниць, сальників, втулок застосовують наставки з мʹякими наконечниками (мідними, із сплавів алюмінію).

Якщо випресовують вальницю з маточини або стакана, то зусилля прикладають до зовнішнього кільця, а у разі зняття з валу – до внутрішнього. При цьому забороняється користуватися ударними інструментами;

Збирання виконується в зворотні послідовності але з дотриманням технологічних вимог та схем.

28.11.2024р.

Тема програми № 4: Приймання машин на ремонт, розбирання, складання

Тема уроку № 15: Технологічний процес ремонту машин

Працюємо з підручником:

(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів

і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки 232 - 238

Д.З. Опрацювати матеріал підручника, блогу і в зошиті дати відповіді на питання:

1. Що називають технологічним процесом?

2. Як розбирають машини?

3. Яких правил треба дотримуватися під час розбирання машин?

4. Назвіть визначення дефектів.

5. Призначення обкатки машин.

6. Опрацювати таблицю

	Використовуючи підручник (КСТО–I) запишіть в свій зошит ремонтні операції послідовно (зараз вони записані хаотично)
	Основні ремонтні операції технологічного процесу:
	приймання машин у ремонт;
	зовнішня очистка і мийка;
	комплектування деталей;
	розбирання складальних одиниць на деталі та їх мийка;
	розбирання машини на її складальні одиниці;
	дефектування деталей;
	складання і обкатка складальних одиниць;
	фарбування машин.
	очистка і мийка складальних одиниць;
	складання і обкатка машин;
	ремонт деталей;

Здають машини в ремонт чистими, комплектними, із супровідною документацією (технічним паспортом, нарядом на ремонт тощо).

Схема технологічного процесу поточного ремонту тракторів:

- приймання машин у ремонт;

- зовнішня очистка і мийка;

- розбирання машини на її складальні одиниці;

- очистка і мийка складальних одиниць;

- розбирання складальних одиниць на деталі та їх мийка;

- дефектування деталей;

- ремонт деталей;

- комплектування деталей;

- складання і обкатка складальних одиниць;

- складання і обкатка машин;

- фарбування машин.

Приймання машин в ремонт. На основі зовнішнього огляду і випробування на ходу машин складають відповідний приймально-здавальний акт, копію якого відають замовнику. Трактори та їх агрегати приймають у ремонт відповідно до вимог Держстандарту.

Зовнішнє очищення і миття. Спосіб очищення і миття вибирають залежно від виду ремонту і оснащення обладнанням.

Найбільш просте очищення - шлангова мийка, або із застосуванням мийних установок. Очищення виконують на спеціальних майданчиках, обладнаних відстійними ямами.

Організація очищення і миття під час ремонту базується на принципі декількох стадій (зовнішнє миття машини, миття і очищення після розбирання, миття деталей у процесі ремонту).

Для очищення і миття машин у ремонтному виробництві застосовують різні мийні препарати. Так, для видалення пилогрязьових відкладень, асфальтогрязьових забруднень застосовують синтетичні мийні засоби (СМЗ) і розчинно-емульсійні засоби (РЕЗ).

Для зовнішнього миття застосовують парострумні очищувачі 0М-3360 і машину ОМ-5285.

Для миття агрегатів і вузлів використовують прохідні ОМ-837 і конвеєрнострумні камерні машини.

Підшипники кочення рекомендується очищати в мийній установці ОМ-4821, а фільтри - в 0Ф-01.

Деталі паливної апаратури промивають бензином або гасом. Радіатори і баки промивають на спеціальних установках. Нагар і накип видаляють у машині ОМ-4265 або на автоматичній лінії ОМ-5458.

Для очищення деталей, які мають на поверхнях смолисті осади (наприклад, деталі двигунів), використовують лабомід-203 в концентрації 25 - 35 г/л. Деталі занурюють у ванну, виварюють протягом 1 - 2 год за температури 90 - 100°С і промивають чистою водою.

Рами, корпуси та інші великогабаритні деталі очищають і знежирюють у ваннах.

Дефектування - одна з відповідальних операцій технологічного процесу ремонту. Це контроль технічного стану деталей та визначення придатності їх для подальшого використання.

Залежно від видів, величин і характеру спрацювань та інших дефектів, деталі розподіляють на придатні для подальшого використання без ремонту, придатні для ремонту і вибракувані у брухт.

Залежно від ступеня спрацювання, виду і характеру пошкоджень деталі під час виявлення дефектів сортують на п’ять груп, які позначають фарбами різного кольору:

- придатні деталі — зеленим;

- придатні при з’єднанні з новими або відновленими до нормальних розмірів — жовтим;

- які підлягають відновленню на даному підприємстві —білою;

- які підлягають відновленню тільки на спеціалізованих підприємствах — синьою;

- непридатні — червоною.

Ступінь придатності деталей визначають оглядом і вимірюванням точності розмірів та форми взаємного розміщення поверхонь.

Наявність тріщин та інших пошкоджень деталей виявляють зовнішнім оглядом. При цьому користуються простими вимірювальними і контрольними засобами (лупами).

Приховані пошкодження визначають опресовуванням, магнітною, ультразвуковою та люмінесцентною дефектоскопією.

Стан роликових і шарикових підшипників контролюють оглядом, вимірюванням радіальних і осьових зазорів.

Тріщини у корпусних деталях можна визначити за допомогою гасу. Для цього поверхню змочують гасом, потім насухо витирають і вкривають крейдою. Через деякий час на місці тріщин виступає гас. Герметичність радіаторів і баків визначають на спеціальних стендах.

Пружність ресор, пружин і поршневих кілець перевіряють на відповідних пристроях і стендах. Твердість деталей контролюють на приладах Брінелля та Роквелла.

Поточний ремонт тракторів (після встановлення на них відновлених агрегатів і вузлів) закінчується обкатуванням їх у польових умовах.

27.11.2024р.

Тема програми № 4: Приймання машин на ремонт, розбирання, складання

Тема уроку № 14: Організація ремонту машин

Працюємо з підручником:

(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів

і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки 231 - 238

Опрацювати матеріал.

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Скільки є видів ремонту?

2. Який вид ремонту називають експлуатаційним?

3. Поясніть види робіт при планових ремонтах?

4. Назвіть визначення та види робіт під час поточного ремонту.

5. В яких випадках застосовують капітальний ремонт?

Організація ремонту машин розділяє їх види на поточний і капітальний У загальному випадку ремонт полягає у відновленні працездатності машини чи агрегату, порушеної в результаті спрацювання чи поломок під час експлуатації.

Експлуатаційний або аварійний ремонт пов’язаний з усуненням відмов, які виявляють під час технічних обслуговувань або в період між ними.

Ремонти, які виконують після певного напрацювання, вважаються плановими.

Поточний ремонт - комплекс робіт з усунення дефектів, які виникають у процесі експлуатації. При цьому машину частково розбирають на вузли і агрегати. Поточний ремонт виконують в основному в майстернях господарства, коли окремі деталі відпрацювали свій ресурс, тобто подальше використання агрегату або вузла стає недоцільним.

Капітальний ремонт виконують з метою відновлення технічного стану і працездатності машини, всіх агрегатів, вузлів та деталей і повного відновлення ресурсу виробу. Цей ремонт застосовують після того, як основні агрегати відпрацюють свій ресурс.

Ресурс до першого капітального ремонту регламентується для тракторів Т-150 і Т-150К, він дорівнює 6000 мото-год. Ресурс тракторів у міжремонтний період (після першого капітального ремонту) повинен становити 80% від рівня нових.

Основним критерієм відправлення машини в ремонт є її технічний стан, що визначається діагностуванням, а також наробіток в умовних еталонних гектарах (мото-год) чи кількість витраченого палива.

Залежно від залишкового ресурсу базових деталей основних агрегатів машин, а також наробітку, визначається вид того чи іншого ремонту.

27.11.2024р.

Тема програми № 3. Щозмінне, періодичне та сезонне ТО тракторів та сільськогосподарських машин

Тема уроку № 13. Основні операції після сезонного ТО машин.

Працюємо з підручником:

Опрацювати матеріал.

Д.З. Дати відповіді на питання:

1. Як поділяють сезонне технічне обслуговування?

2. За якої температури переходять з сезону на інший сезон?

3. Який обсяг робіт передбачає СО?

4. Опишіть основні операції після сезонного технічного обслуговування машин.

Сезонне технічного обслуговування під час переходу необхідно поділити на весняно-літній (СТО-ВЛ) та осінньо-зимовий (СТ0-03) період експлуатації.

До весняно-літнього періоду експлуатації (СТО-ВЛ) переходять за середньодобової температури навколишнього повітря вище +5°С

Під час переходу до осінньо-зимового періоду експлуатації (СТ0-03) середньодобова температура навколишнього повітря опускається нижче +5°С

Сезонне технічне обслуговування (СО) передбачає виконання обсягу робіт з ТО -1, 60 (125) мотогодин, ТО-2, 240 (500) мотогодин крім цього потрібно:

- промити систему мащення, охолодження,. живлення двигуна, паливний бак і продути трубопроводи (восени), радіатори опалювача кабіни кузова) і пусковий підігрівник;

- перевірити стан і дію кранів системи охолодження та зливних пристроїв у системах охолодження, гальм, за необхідності перевірити та відрегулювати натяг привідних пасів, тиску повітря в шинах;

- використовувати охолоджуючу рідину рекомендовану заводом – виробником у разі необхідності використання в якості охолоджуючої рідини використання води (м’якої) знімається термостат;

- зняти акумуляторну батарею для під заряджання і довести до норми густину електроліту;

- зняти карбюратор і паливний насос, промити й перевірити їхній стан і роботу на стенді (восени);

- зняти переривник-розподільник, очистити, перевірити його стан і, якщо потрібно, відрегулювати на стенді;

- зняти генератор і стартер, очистити, продути їхні внутрішні порожнини стисненим повітрям, замінити спрацьовані деталі та змастити підшипники; замінити оливу в устаткуванні тахоспідометра, перевірити правильність пломбування спідометра та його приводу;

- перевірити справність датчика ввімкнення муфти вентилятора системи охолодження, датчиків аварійних сигналізаторів у системах охолодження та змащування двигуна;

- перевірити працездатність шторок радіатора, щільність дверей і вікон, установити (зняти) чохли утеплення; виконати сезонну заміну оливи відповідно до технологічної карти;

- перевірити і, за необхідності, відрегулювати, усунути зазор в газорозподільному механізмі, підсилювачі крутного моменту, карданній передачі, зчеплення двигуна і приводу ВВП, муфти керування поворотом, гальмівних систем колісних тракторів, сходження напрямних коліс тракторів, вільного ходу рульового колеса, підшипників поворотних кулаків переднього моста, осьового зазору підшипників напрямних коліс, натягу гусениць і шплінтування пальців;

- перевірити зовнішні різьбові та інших з’єднання і, за необхідності, їх підтягнути;

- очистити від іржі та підфарбувати.

Всі ці роботи виконують з однією метою - організувати після сезонне технічне обслуговування машин для їх повноцінного та надійного використання.

СІЛЬСЬКОГОСПОДАРСЬКИЙ ПРОФІЛЬ

Сторінки

КСТО 24 24-25

Немає коментарів:

Дописати коментар