24.02.2025р.
Тема програми № 7: Зберігання
сільськогосподарської техніки
Тема уроку № 20: Матеріали для консервації
i герметизації. Технічне обслуговування машин у пеpiод збеpiгання.
Працюємо з підручником:
(КСТО – III) - Комплексна система
технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф.,
Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса,
2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 146-161.
https://agravt.blogspot.com/p/34-24-25.html
Опрацювати матеріал.
1. Види зберігання машин.
2. Обладнання та матеріали які
використовують під час зберігання.
3. Роботи з ТО машин при зберіганні та
зніманні із зберігання.
Д.З. Оформити конспект. Дати відповідь на
питання:
1. Які є види зберігання машин?
2. Технічне обслуговування при зберігання
машин.
3. Назвіть матеріали та обладнання для
консервації i герметизації машин.
4. Назвіть обладнання, що використовують
під час технічного
обслуговування при зберігання машин.
5. Які обсяги робіт виконують під час
підготовки до зберігання і в період зберігання машин?
6. Види та норми наробітку для виконання
періодичного ТО тракторів та сільськогосподарських машин які застосовуються.
7. Опишіть роботи які виконуються під час ЩТО,
ТО-1, СТО.
17.02.2025р.
Тема програми № 7: Зберігання сільськогосподарської техніки
Тема уроку № 19: Види та способи
збеpiгання сільськогосподарської техніки. Підготовка машин до збеpiгання.
Порядок роботи.
Працюємо з підручником:
(КСТО – III) - Комплексна система
технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській
Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320
с. КСТО - III – сторінки 143-149.
Опрацювати матеріал.
1. Зберігання машин в неробочий час.
2. Способи зберігання машин.
3. Підготовка машин до зберігання.
4. ТО машин під час зберігання.
5. ТО машин при зніманні із зберігання.
Д.З. Оформити конспект. Дати відповідь на
питання:
1. На які види збеpiгання поділяють
сільськогосподарську техніку.
2. Опишіть способи збеpiгання
сільськогосподарської техніки.
3. Поясніть правила підготовки машин до
збеpiгання.
4. Опишіть
порядок роботи під час підготовки машин до збеpiгання.
Зберігання машин — один з найважливіших
заходів технічного обслуговування тракторів і сільськогосподарських машин в
неробочий час.
У сільському господарстві більшість машин
протягом року працює періодично і відносно короткий строк. Наприклад, плуги
протягом року знаходяться в роботі приблизно 20% часу, сівалки — 6—8, комбайни
— 8—10, саджалки — 3—4%. Отже, значний період машини знаходяться на зберіганні.
Причому в цей час спрацювання може бути навіть більшим, ніж у процесі роботи,
оскільки під дією вологи, зміни температури, сонячних променів, вітру та
навантаження металеві деталі, не захищені від дощу і снігу, іржавіють, гумові
шланги гідросистеми, насіннєпроводи, гумові колеса, клиновидні паси та інші
деталі з гумо-тканинних матеріалів втрачають свою еластичність, розтріскуються
і передчасно виходять з ладу. Великогабаритні деталі (рами, платформи,
підбирачі, спиці машин, мости та ін.) виходять з ладу під впливом постійно
діючих навантажень, особливо при зберіганні машин на нерівних майданчиках.
У сільськогосподарських підприємствах
машини необхідно зберігати згідно з ГОСТ 7751–85. Стандартом передбачені такі
елементи: загальні організаційні заходи, вибір і підготовка місць зберігання,
підготовка машин до зберігання, контроль і технічні обслуговування під час
зберігання, зняття машин із зберігання.
Зберігання — це система заходів по
усуненню впливу факторів, що знижають експлуатаційні показники техніки в
неробочий період.
Згідно з ГОСТ 7751—85
машини ставлять на зберігання:
- міжзмінне —
перерва у використанні до 10 днів;
- короткочасне —
від 10 днів до двох місяців;
- тривале —
більш двох місяців.
Машини повинні зберігатись у закритих
приміщеннях або під навісами. Допускається зберігання машин на відкритих
обладнаних майданчиках при обов'язковому виконанні робіт з консервації,
герметизації та демонтажу частин і деталей, що потребують зберігання на складі.
Машини повинні зберігатись на машинних дворах, секторах зберігання бригад,
майданчиках міжзмінного зберігання. Місця зберігання машин повинні бути
захищені від снігових заносів з боку панівних вітрів лісонасадженнями.
Майданчики для зберігання повинні знаходитись в незатоплюваних місцях і мати по
периметру водовідвідні канали.
Перед встановленням машин на тривале
зберігання перевіряють їх технічний стан з використанням засобів технічної
діагностики. Машини на міжзмінне та короткочасне зберігання доставляють відразу
після закінчення робіт, а на тривале — не пізніше 10 днів з моменту закінчення
робіт.
Машини, що працюють з
пестицидами та мінеральними добривами, необхідно ставити на зберігання зразу ж
після закінчення робіт.
Способи зберігання машин
Розрізняють три основні способи зберігання
тракторів та сільськогосподарських машин в неробочий період: закритий,
відкритий і комбінований. Вибір способу зберігання залежить від тривалості
зберігання, кліматичних умов, матеріальних можливостей господарства та
конструктивних особливостей машин.
Закритий спосіб найбільш надійний
і найкраще захищає машини від дії атмосферних опадів. Цей спосіб використовують
при зберіганні складних машин.
Відкритий спосіб передбачає
зберігання машин на відкритих майданчиках без знімання з них будь-яких вузлів і
деталей. Його використовують тільки для зберігання деяких нескладних машин:
плугів, борін, культиваторів, котків, лущильників тощо.
Комбінований спосіб передбачає
зберігання машин під навісами або на спеціально обладнаних з твердим покриттям
майданчиках, але з машин обов'язково знімають і здають на складське зберігання
вузли і деталі, які можуть піддатись руйнуванню. До цих вузлів і деталей
належать полотна транспортерів, клинові паси, втулко-роликові ланцюги та ін.
Підготовка машин до
зберігання
До короткочасного зберігання машини
необхідно готувати безпосередньо після закінчення робіт, а до тривалого — не
пізніше 10 днів з часу закінчення робіт.
Машини на короткочасне зберігання
встановлюють комплектно, без зняття з них агрегатів, вузлів і деталей. При
підготовці машин до зберігання необхідно їх ретельно очистити від бруду, пилу,
технологічних решток, добрив, отрутохімікатів, а також підтікання нафтопродуктів.
Очищення машин — дуже важлива операція як
при проведенні технічного обслуговування, так і при підготовці до зберігання.
Під час підготовки до зберігання виконують
такі операції:
- провадять чергове технічне
обслуговування;
- знімають з машини агрегати і деталі, для
яких необхідні спеціально обладнані приміщення;
- герметизують отвори, щілини, порожнини
(заливи горловини, сапуни, вихлопні труби двигунів та ін.);
- встановлюють машини на підставки і
підкладки;. фарбують пошкоджені місця; прикривають жалюзі або шторку радіатора.
Якщо трактор не потребує ремонту, то його
готують до тривалого зберігання. Для цього провадять консервацію внутрішніх
поверхонь дизельного і пускового двигунів, паливної апаратури, вузлів силової
передачі, ходової системи та начіпного пристрою. У дизельну і трансмісійну
оливу добавляють 10%, а в дизельне паливо — 3% антикорозійної присадки АКОР-1.
Застосування присадок не потребує розконсервації вузлів і агрегатів трактора,
який може працювати з оливами паливом з присадками.
Одночасно з внутрішньою консервацією
трактора готують до зберігання повітроочисник. Для цього його знімають,
очищають, промивають, складають і встановлюють на місце. У тракторі К-701
касети повітроочисника другого ступеня лише продувають стиснутим повітрям, а
внутрішню поверхню корпусу повітроочисника ретельно протирають ганчіркою,
змоченою в бензині.
Після того як у всіх порожнинах трактора
робочі оливи буде замінено на робоче-консерваційні, а промиті й підготовлені
фільтри встановлено на місце, трактор пускають і дають попрацювати протягом
5—10 хв. У цей час його уважно оглядають, прослуховують, виявляють і усувають
дрібні несправності (підтікання води, палива, оливи, недостатня затяжка
кріплень та ін.). Потім трактор доставляють на місце зберігання і зупиняють
двигун.
Колісні трактори встановлюють на
спеціальні підставки із зазором між шиною і опорною поверхнею 8—10 см, а
гусеничні — на підкладки. Тиск у шинах коліс знижують до 70—80% від
нормального. З трактора знімають паси вентилятора, генератора і компресора.
Робочі поверхні шківів очищають і фарбують. Після висихання фарби на шківах
паси встановлюють на місце без натягу (при закритому зберіганні).
У разі відкритого зберігання з двигуна
знімають і здають на склад генератор, стартер, магнето, акумуляторні батареї,
карбюратор і приводні паси. Шини і гумові шланги гідросистеми покривають
світлозахисною сумішшю. Трубу повітроочисника, вихлопну трубу і отвори, що
утворились після зняття окремих вузлів, закривають заглушками.
Нефарбовані поверхні металевих деталей
насухо витирають і покривають запобіжним мастилом ПВК або СХК (за винятком
гусениць, які рекомендується покривати бітумом). На щиток приладів наносять
захисне мастило, закривають отвір вентилятора кабіни і щільно зачиняють двері.
Скло кабіни обклеюють папером. Складають
акт встановлення трактора на зберігання, в якому відмічають технічний стан і
комплектність. Акт підписують тракторист-машиніст, який здає трактор, і особа,
що приймає його.
Акумуляторні батареї. На склад приймають
тільки справні й укомплектовані акумуляторні батареї, що пройшли технічний
огляд і підготовку до зберігання. Батареї очищають від пилу і бруду, обтирають
ганчіркою, змоченою в 10-процентному розчині нашатирного спирту або
кальцинованої соди, прочищають вентиляційні отвори у пробках. Навантажувальною
вилкою перевіряють відсутність внутрішнього короткого замикання в елементах,
після чого визначають рівень електроліту. Батареї піддають
контрольно-тренувальному циклу, який складається з експлуатаційного заряджання,
розряджання і наступного заряджання. Непридатні до зберігання батареї (мала
тривалість розряджання) відправляють у ремонт, а придатні до зберігання
повністю заряджені батареї здають на склад. Акумуляторні батареї зберігають
зарядженими в неопалюваному приміщенні з достатньою вентиляцією.
Пневматичні шини. Під час зберігання
тракторів, комбайнів і сільськогосподарських машин на відкритих майданчиках
шини демонтують і визначають можливість їх дальшої експлуатації. Якщо у
покришках виникли розшарування, пошкодження внутрішніх шарів каркаса або висота
грунтозачепів становить менше 20% номінальної, то такі покришки не підлягають
експлуатації. Камери з пролежнями в місцях згину, розходженням стику,
пористістю стінок або механічними пошкодженнями непридатні до експлуатації.
Придатні покришки, камери і стрічки ободів
очищають, просушують на повітрі в місцях, захищених від прямих сонячних
променів, припудрюють тальком, збирають колесо і встановлюють
його на машину.
Тиск у шинах під час зберігання повинен
становити 70 — 80% номінального (табл.). При зберіганні шин на машині їх
покривають світлозахисною сумішшю. У господарствах з достатньою кількістю
складських приміщень шини разом з колесом знімають і зберігають на складі у
вертикальному положенні.
Демонтовані, а також нові покришки зберігають
у вертикальному положенні на стелажах, а камери трохи накачані — на вішалах з
напівкруглою палкою. Найкраще зберігати шини у приміщеннях, в яких підтримують
постійну температуру 5—15° С при відносній вологості повітря до 65%;
забороняється тримати бензин, кислоти та інші речовини, які шкідливо
діють на гуму.
ТО машин під час
зберігання
ТО при зберіганні проводять при підготовці
до зберігання, підчас зберігання та при знятті із зберігання.
ТО машин при підготовці до тривалого
зберігання включає: очищення і миття машин, доставку їх на пункт консервації
або ПТО, визначення технічного стану машин і заповнення «Акту встановлення
машин на зберігання», «Журналу обліку встановлення машин на зберігання і
приймання їх в експлуатацію» або «інвентарної картки машини» (форми 16, 17,
18);знімання з машин частин, які потребують зберігання на спеціально обладнаних
складах, герметизацію отворів, щілин, порожнин від потрапляння вологи та пилу;
консервацію машин, складових частин (або відновлення пошкодженого лакофарбового
покриття).
При тривалому зберіганні
машин на відкритому майданчику з них знімають, готують до зберігання і
здають на склад електрообладнання і акумуляторні батареї, втулко-роликові
ланцюги, вироби з гуми, полімерних матеріалів (шланги гідросистеми, гумові
насіннєпроводи і трубопроводи, тенти, м'які сідла, полотняно-планкові
транспортери тощо), металеві троси, мідний дріт, ножі різальних апаратів,
інструменти і прилади. Деталі для кріплення знятих з машин складових частин
повинні бути встановлені на свої місця. До знятих складових частин
прикріплюють бирки із зазначенням господарського номера машини.
Під час зберігання машин
в закритих приміщеннях вище перелічені складові частини (зокрема,
акумуляторні батареї) дозволяється не знімати за умови обов'язкової їх
консервації та герметизації. Електрообладнання очищають, обдувають стиснутим
повітрям. Клеми, вкриті захисним мастилом, акумулятори, що були в експлуатації,
повинні зберігатись в неопалюваному, вентильованому приміщенні, де при потребі
їх підзаряджають. Втулко-роликові ланцюги очищають, промивають у спеціальній
рідині, підігрітій до температури 80—90°С, моторній оливі або консерваційному
мастилі-НГ-204У, протягом не менше 20хв висушують і згортають у рулон. Паси
промивають теплою мильною водою, сушать, припудрюють тальком і зв'язують в
комплекти, на які кріплять бирки.
Пневматичні шини допускається зберігати на
відкритих майданчиках у розвантаженому стані на машинах. Поверхні шин повинні
бути вкриті мікровосковою сумішшю ЗВВД-13 або сумішшю алюмінієвої пудри з
олійним лаком у співвідношенні 1 : 4. Тиск у шинах при відкритому і закритому
зберіганні знижують до 70% нормального.
Зовнішні поверхні гнучких шлангів
гідросистем очищають від масла, висушують і припудрюють тальком. Робочу рідину
з шлангів зливають, отвори закривають пробками-заглушками. Допускається
зберігання гнучких шлангів гідросистем на машині. При цьому поверхні їх
додатково покривають світлозахисною сумішшю або обертають парафінованим
папером.
Троси, мідний дріт очищають від бруду,
покривають захисним мастилом і згортають у мотки. Всі отвори, щілини,
порожнини, оглядові пристрої, заливні горловини баків і редукторів, заслінки
карбюраторів і вентиляторів, отвори сапунів, вихлопні труби двигунів, через які
можуть потрапити атмосферні опади у внутрішні порожнини машин, щільно
закривають кришками, пробками тощо.
Для забезпечення вільного випускання води
з системи охолодження і конденсату відкривають зливні пристрої. Капоти і двері
кабіни закривають і опломбовують.
Металеві непофарбовані поверхні робочих
органів машини (різальні апарати, ножі, сошники, шнеки), деталі та механізми
передач, складових частин, тертя, штоки гідроциліндрів, шліцьові з'єднання,
карданні передачі, гвинтові та різьбові поверхні деталей і збірних одиниць, а
також механічно оброблені поверхні підлягають консервації.
Пошкоджені пофарбовані місця на дерев'яних
і металевих деталях та збірних одиницях (за винятком ремонтного фонду)
відновлюють нанесенням на поверхні лакофарбового або іншого захисного покриття.
При тривалому
зберіганні паливну апаратуру (насоси, форсунки, баки) консервують
заповненням внутрішніх порожнин паливом з додаванням антикорозійної присадки.
Консервацію внутрішніх поверхонь машин
(двигун, гідросистема, трансмісія, ходова частина) проводять шляхом заповнення
внутрішніх порожнин консерваційними маслами. Пружини для регулювання натягу
транспортерів, пасових або ланцюгових передач та в інших механізмах
розвантажують і покривають захисним мастилом або фарбують.
Стан машин перевіряють під час зберігання
у закритому приміщенні не менше одного разу на два місяці, а на відкритих
майданчиках і під навісами — щомісяця.
Після сильних вітрів, дощів і снігових
заносів перевірку і усунення виявлених недоліків слід проводити негайно.
Результати періодичних перевірок
оформляють у журналі перевірок (форма 19).
При ТО машин під час зберігання
перевіряють: правильність встановлення машин на підставках або підкладках
(стійкість, відсутність перекосів, вигинів); комплектність (з врахуванням
знятих складових частин машин, які зберігаються на складі); тиск повітря у
шинах; надійність герметизації (стан заглушок та щільність їх прилягання); стан
антикорозійного покриття (суцільність, цілісність, відсутність дії корозії) і
захисних пристроїв (цілісність і міцність кріплення чохлів, ящиків і щитків,
кришок). Виявлені дефекти усувають.
ТО машин при зніманні із
зберігання.
ТО машин при зніманні із зберігання
включає: знімання машин з підставок (підкладок); очищення і при
необхідності розконсервацію машин, складових частин; знімання герметизуючих
пристроїв; встановлення на машини знятих складових частин, інструменту і
пристроїв; перевірку роботи та регулювання складових частин і машини в цілому;
очищення, розконсервацію і здачу на склад підставок, заглушок, чохлів
тощо.
10.02.2025р.
Тема
програми № 6: Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.
Тема
уроку № 18: Вимоги безпеки праці під час виконання ремонтних робіт на
тракторах.
Працюємо
з підручником:
(КСТО
– III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів:
Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл.
— К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 274-278.
Опрацювати
матеріал.
https://youtu.be/yE9yTSrwM9I?si=1Ws5Q3btGmQunQ47
Д.З. Оформити конспект. В довільній формі описати основні вимоги безпеки праці під час виконання ремонтних робіт на тракторах.
Техніка безпеки під час ремонту і
технічного обслуговування сільськогосподарської техніки в польових умовах
Під час інтенсивного використання
сільськогосподарської техніки на польових роботах виникає потреба в ремонті
вузлів та агрегатів техніки, що вийшла з ладу у польових умовах, не доставляючи
її на ремонтні бази. При цьому, працівникам, які виконують ці роботи, необхідно
дотримуватися певних вимог техніки безпеки.
Для проведення технічного
обслуговування машинно-тракторних агрегатів у польових умовах повинна бути
виділена автопересувна майстерня або обладнана необхідним інструментом та
пристроями спеціальна автомашина. Ця автомашина повинна мати справні
іскрогасники та бути обладнана первинними засобами пожежогасіння згідно з
постановою Кабінету Міністрів України від 08.10.1997 № 428 “Про забезпечення
транспортних засобів первинними засобами пожежогасіння”. Майстерню для
технічного обслуговування розміщують на горизонтальному майданчику, в найбільш
зручному за розташуванням до машини, що буде обслуговуватися, місці,
загальмовують та заземлюють.
Причіплювання мобільної
електрозварювальної установки виконують підтягуванням її до буксирного пристрою
мобільної ремонтної майстерні. Під’їжджати автомайстернею заднім ходом до
зварювальної установки не дозволяється. При введенні електрозварювального
агрегату в робочий стан його заземлюють, фіксують раму опорою, а під колеса
підкладають противідкатні башмаки.
Ремонт машинно-тракторних агрегатів
допускається не ближче 30 м від хлібних масивів та інших посівів.
Інструмент та пристрої для технічного
обслуговування машин повинні бути справними, відповідати вимогам розділу 6
Правил охорони праці під час технічного обслуговування та ремонту машин і
обладнання сільськогосподарського виробництва й забезпечувати безпеку виконання
робіт.
Технічне обслуговування машин у
польових умовах проводиться у світлий час доби. Дозволяється проведення
технічного обслуговування в нічний час за умови достатнього штучного
освітлення. У цьому випадку роботи виконуються не менше ніж двома працівниками.
Усі операції з технічного
обслуговування, за винятком операцій, які обумовлені інструкціями з
експлуатації заводів-виготовлювачів, виконуються при зупиненій машині,
непрацюючому двигуні і вимкненому валу відбору потужності.
Під час технічного обслуговування
навісні машини й знаряддя опускають на землю, педаль гальма трактора
встановлюють у загальмованому положенні і блокують заскочкою, деталі, вузли та
агрегати очищають від рослинних решток і забруднень.
Під час очищення машин стиснутим
повітрям слід користуватися захисними окулярами й респіратором, а струмінь
повітря направляти від себе.
Під час накачування шин необхідно
періодично перевіряти у них тиск.
Перед піддомкрачуванням машину або
знаряддя розміщують на рівному горизонтальному майданчику. Під основу домкрата
підкладають дерев’яні підкладки. Під машину або знаряддя поряд із домкратом
установлюють надійну підставку, яка забезпечує стійкість та запобігає падінню
машини чи знаряддя. Користуватися випадковими підставками не дозволяється.
Під час проведення технічного
обслуговування не дозволяється:
–
працювати з несправною лебідкою вантажопідіймального механізму;
–
установлювати й перевозити в кузові майстерні ацетиленові генератори в
заправленому стані;
–
використовувати відкритий вогонь у майстерні;
–
під час прокручування окремих вузлів і механізмів комбайнів перебувати у зоні
повітряного потоку подрібнювачів;
–
працювати на агрегаті для заправки, якщо немає заземлення і передбачених
засобів пожежогасіння;
–
відходити від агрегату для заправки до закінчення заповнення його місткостей
нафтопродуктами, а також до закінчення заправки машини, що обслуговується;
–
знімати кришку бункера солідолонагнітача з надлишковим тиском солідолу;
–
зливати гарячу воду й мастило із систем при працюючому двигуні.
Обслуговування й ремонт машин, що
використовувалися на роботах із застосуванням пестицидів і агрохімікатів,
необхідно проводити тільки після знешкодження пестицидів і агрохімікатів.
Роботи під машинами проводять на
спеціальному настилі або брезенті.
При заміні лемешів плуга під польові
дошки переднього й заднього корпусів підкладаються міцні дерев’яні підкладки.
Заміну ножів різальних апаратів проводять вдвох, застосовуючи рукавиці.
Ремонт і технічне обслуговування
платформ у піднятому стані слід проводити тільки після встановлення упору.
Буксирування несправних тракторів і
самохідних машин із поля в ремонтній майстерні проводять на зчіпці або шляхом
часткового навантаження на платформу чи спеціальний підйомний опорний пристрій
буксирувального трактора згідно з Правилами дорожнього руху. Застосовувати для
буксирування машин і знарядь канати, троси й ланцюги, які не пройшли
випробування, не дозволяється.
При буксируванні із застосуванням
жорсткої або гнучкої зчіпки за кермом трактора (машини), що транспортується,
повинен бути тракторист (водій), крім випадку, коли конструкція жорсткої зчіпки
забезпечує рух трактора (машини), що буксирується по колії буксируючого.
При буксируванні на гнучкій зчіпці у
машині, що буксирується, повинні бути справні гальма і рульове керування, а при
буксируванні на жорсткій зчіпці – рульове керування. Трактор (машина) із
несправним рульовим керуванням буксирується шляхом його часткового
навантаження. При цьому перебування в кабіні тракториста (водія) або інших осіб
не дозволяється.
При буксируванні у світлий час доби
незалежно від умов видимості на буксирувальній машині вмикають ближнє світло
фар, а на тій, що буксирується, в будь-який час доби вмикають габаритні вогні.
У темний час доби та в інших умовах
недостатньої видимості на транспортному засобі, що буксирується, повинні бути
ввімкнені задні габаритні вогні, а при буксируванні на гнучкій зчіпці ще й
передні габаритні вогні.
Жорстка зчіпка підбирається з
урахуванням забезпечення відстані між машинами не більше 4 м, гнучка – в межах
4-6 м. При гнучкій зчіпці зв’язувальні ланки через кожний метр позначаються
сигнальними щитками або прапорцями розміром 200х200 мм.
Буксирування не дозволяється: якщо
фактична маса буксируваного транспортного засобу з несправною гальмовою
системою (або за її відсутності) перевищує половину фактичної маси
транспортного засобу, що буксирує; під час ожеледиці; на гірських дорогах і
крутих спусках на гнучкій зчіпці; якщо загальна довжина зчеплених транспортних
засобів перевищує 22 м; більше одного механічного транспортного засобу або
транспортним засобом із причепом.
Виконання цих вимоги техніки безпеки
значно знижує вірогідність настання травмонебезпечних ситуацій і, як наслідок,
– нещасних випадків на виробництві.
Тема уроку № 17: Ремонт робочих органів садильних машин та машин для збирання
Працюємо з підручником:
(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 271-274.
Опрацювати матеріал.
1. Будова садильних машин та машин для збирання.
2. Робота садильних машин та машин для збирання.
3. Ремонт садильних машин та машин для збирання.
Д.З. Дати відповіді на питання:
1. Що під час роботи садильних машин найбільш інтенсивно спрацьовується?
2. Які методи використовують для відновлення робочих частин садильних апаратів.
3. Які методи використовують для відновлення робочих частин сошників і загортачів садильних машин.
4. Які норми годин для виконання ТО садильних машин?
5. Як проводять ремонт збиральних машин?
6. Який інструмент використовують для відновлення робочих органів збиральних машин?
7. Які норми годин для виконання ТО збиральних машин?
Ремонт сівалок. Висівні апарати. До основних дефектів котушкових висівних апаратів належать: знос накладки, розетки і боковини, прогин вала, викришування рифів (ребер) котушок.
Зношену поверхню накладки наплавляють у середовищі вуглекислого газу до товщини 1,2–1,5 мм і калібрують. Якщо знос накладки перевищує допустимий, то із листового металу товщиною 1,2 мм і завширшки 80 мм вирізають заготовку і за допомогою штампа виготовляють нову накладку. Так само відновлюють розетку і боковину апарата за їх товщини не менше 1 мм або виготовляють їх штампуванням із листової сталі завтовшки 2–3 мм.
Після відновлення зношених поверхонь складають боковину. Для цього встановлюють три заклепки в отвір боковини, ставлять накладку отворами на заклепки і розклепують. Прогин вала усувають холодним правленням на плиті. У разі викришування ребер котушку замінюють новою.
У корпусі може бути знос або зрив нарізі, тріщини. Нарізі калібрують або заварюють і нарізають нарізі номінального розміру.
Тріщини заклеюють клеями на основі полімерних матеріалів або заварюють відомими способами.
Дискові сошники. Диски зношуються за діаметром, затуплюються і деформуються. Зношуються деталі зʹєднання диск – вкладиш або вальниці, а також диск і гумовий защільник. Знос дисків за діаметром і збільшення зазорів у вальничному вузлі призводить до утворення зазору у точці сходження дисків, який має не перевищувати 2 мм у момент прикладання зусилля стискання з протилежного боку.
Перевищення зазору призводить до поверхневого загортання насіння.
Під час ремонту сошники дефектують складеними. У випадку короблення понад 3 мм і зазору понад 2 мм у точці сходження дисків сошник розбирають. Диски рихтують у холодному стані або ударами молотка на плиті чи установці, притискаючи їх до роликів або термофіксацією. В останньому випадку їх складають у пакет між двома паралельними плитами, навантажують і ставлять в електропіч, де нагрівають до 450–480 °С і витримують протягом 4–5 год. Потім диски заточують із зовнішнього боку різцем на токарному верстаті (затискають два диски) під кутом 20° до ширини фаски 6–8 мм товщини леза 0,1–0,5 мм.
Допускається зминання леза не більше як у трьох місцях глибиною і довжиною не більше 1,5 мм. Відремонтовані диски можуть бути одного з трьох ремонтних розмірів: перший – діаметром 342±2 мм, другий – 336±2, третій – 328±2 мм.
Згин насіннєнапрямника перевіряють шаблоном, і якщо він перевищує 5 мм, його правлять. У випадку зносу бокових поверхонь очисників більше 5 мм їх вибраковують.
Трубчасті сошники можуть мати затуплення лез, згин крила, лапи і стояка. Затуплені леза заточують. Лапу відтягують або наплавляють стійким проти зносу сплавом, як і лапу культиватора з тильного боку. Згин усувають правленням. Лезо заточують із лицьового боку до товщини 0,4–0,5 мм за ширини фаски 7 мм.
Лапу відновлюють відтягуванням на молоті до ширини леза 15±5 мм на всій довжині. Згин стояка усувають правленням на пристрої, нагріваючи місце згину газовим зварюванням до температури 800–1000 °С.
Після ремонту трубчасті сошники мають бути без вмʹятин на поверхні лійок.
Відхилення кінця наральника від площини симетрії корпусу сошника має не перевищувати 4 мм. Передні і задні повідці сошників мають вільно повертатися в шарнірах на кут до 45° від горизонталі.
Насіннєпроводи можуть мати зминання, розтягнуті і поламані витки, їх правлять на конусній стальній оправці деревʹяним молотком. Розтягнуті насіннєпроводи стискають до нормальної довжини, фіксують за допомогою дротяних гаків, нагрівають до 850 °С, потім у вертикальному положенні занурюють на 1–2 с у воду, підігріту до 50 °С і виконують самовідпускання охолодженням на повітрі до 200–300 °С і далі у воді. Під час розтягування насіннєпроводів зусиллям до 40 Н не має бути залишкової деформації витків.
До несправностей гумових гофрованих насіннєпроводів належать розриви і розшарування трубки. У цьому випадку їх замінюють.
Для перевірки якості насіннєпроводу його скручують на 360° і згинають навпіл.
Справний насіннєпровід після знімання навантаження повинен вернутися у початкове положення без слідів деформації.
Мундштуки насіннєпроводів з розривами вибраковують і виготовляють нові із листового заліза завтовшки 1 мм.
Ремонт картоплесаджалок. У ложково‐дисковому посадочному апараті картоплесаджалок у процесі роботи деформуються боковини ковша, диск, затискачі, важелі, пальці ворушилки, витки шнека, вали. Зустрічаються тріщини у зварних зʹєднаннях і ложечках. Вказані несправності зазвичай визначають візуально і за допомогою шаблонів. Деформовані деталі правлять у холодному стані на чавунній плиті або за допомогою наставки і молотка. Після правки деталі з обривами приварюють електродуговим зварюванням. Тріщини у чавунних ложечках заварюють електродом типу ЦЧ або біметалевим електродом.
Сошники можуть мати такі дефекти: знос поверхні крил сошника, нижньої передньої його частини, осей ротора; погнутість і розриви лопатей, відламування їх від маточин.
Зігнуті гряділі виправляють на накувальні, попередньо розігрівши до температури 900–950 °С. Стінки сошників із наскрізним зносом наплавляють електродами Т‐590 і Т‐620. Носок сошника у разі спрацювання на 8–10 мм відтягують ковальським способом і наплавляють сормайтом № 1. При цьому носок нагрівають до 1000 °С і наплавляють на нього робочу поверхню газовим полумʹям шар сормайту завтовшки 1 мм і завширшки 15–20 мм. Потім заточують з тильного боку передню кромку леза під кутом 25–30° до товщини 1 ±0,2 мм. Сошники з наскрізними зносами відновлюють приварюванням накладки товщиною 4 мм з відходів ресорної сталі, старих лемешів, дисків. Накладку приварюють внапуск електродом типу Э42.
Зімʹяті лопаті ротора рихтують, розриви і місця відривів лопатей від маточини заварюють газовим зварюванням. Отвори у маточині ротора за зазору понад 1 мм розвірчують під вісь збільшеного діаметра.
27.01.2025р.
Тема програми № 6: Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.
Тема уроку № 16: Ремонт робочих органів ґрунтообробних машин, машин для передпосівного обробітку ґрунту.
Працюємо з підручником:
(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківській Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 271-274.
2. По досягненні якої ширини _____ мм фаски лемеха плуга під час роботи при куті нахилу 10° при обробітку середніх ґрунтів, виника необхідність відновити леміші.
3. По досягненні якої ширини _____мм фаски лемеха плуга під час роботи при куті нахилу 20° при обробітку важких ґрунтів, виника необхідність відновити лемішів.
4. Яка ширина фаски леміша повинна бути?
5. Як проводять гартування леза лемішу?
6. Що використовують для відновлення відвалів плугів?
Інтенсивність зносу леміша залежить від щільності грунту, кількості і виду абразивних частин, що знаходяться в грунті, механічних властивостей, зрізаних рослин, матеріалу леза, наробітку.
У лемішів під час роботи зношуються шліцьовий бік, носок і лезо. Основними напрямами з підвищення довговічності і зносостійкості лемішів є:
- термічне оброблення лемеша гарячим вальцюванням;
- зміцнення леза методом наплавлення твердих матеріалів;
- розробка біметалічних матеріалів.
Лезо в разі затуплення заточують із робочого боку до товщини 1–1,5 мм за ширини фаски 5–7 мм і куті заточування 25–40°. Після зносу до ширини менше 108 мм (перевіряють шаблоном) леміш відновлюють відтягуванням до нормального профілю з відхиленням за шириною не більше 5 мм, а довжиною – не більше 10 мм за рахунок металу тильного боку (магазина). Відтягування можна виконувати не більше чотирьох разів. Для цього леміш нагрівають у печах або на ковальському горні до температури 900–1200 °С по всій довжині і відтягують на пневматичному молоті. Поверхня відтягнутого лемеша має бути рівною, без тріщин. Відхилення його спинки від площинності допускається не більше 2 мм, випуклість робочої поверхні леза – до 4 мм.
Після відтягування леміш заточують із лицьового боку, потім нагрівають до 700–820 °С і гартують по всій довжині на ширину 20–45 мм у солоній воді за температури 40 °С протягом 6 с з боку леза до твердості 444–650 НВ. Потім відпускають за нагрівання до 350 °С з охолодженням на повітрі. Ефективніше ізотермічне гартування, коли леміш нагрівають до 880‐920 °С і охолоджують лезо до 350 °С протягом 3,0‐3,5 с у підігрітій до 40 °С 10%‐й солоній воді. Після цього його охолоджують на повітрі.
Рис. 1. Самозаточувальний леміш:
1 – смуга; 2 – спинка
Для підвищення стійкості проти зношування лезо лемішу роблять самозаточувальним (рис. 1), наплавляючи його тильний бік твердим сплавом. Слід звернути увагу на те, що наплавлення твердих сплавів на лезо лемішу припускає збереження різальних властивостей за рахунок створення умов самозаточування.
Це явище для певних умов роботи заданого профілю леза лемішу можливо тільки в певному стані твердості шарів. У лемішу плуга це співвідношення лежить у межах НВ1/НВ2=2,6‐2,9 у випадку, якщо співвідношення твердості менше оптимального значення, відбувається затуплення леза. Коли співвідношення твердості більше оптимального значення, відбувається надмірне загострення леза, як результат зменшується кут заточування, що призводить до обломлення кінчика леза. Твердість наплавлених твердих сплавів звичайно знаходиться в межах HRC50‐66, а ресурс наплавленого лемішу в 1,3–3,0 рази більше виготовлених без зміцнюючого наплавлення.
Перед наплавленням у лемішу відтягують смугу завширшки 25–30 мм з боку леза
і ділянку завширшки 55–65 мм біля носка долотоподібного лемішу. Товщина шару наплавлення має бути 1,4–2,0 мм.
Найбільшого розповсюдження набули методи наплавлення твердих сплавів:
- газове наплавлення литими прутками ПР‐С1 (тип металу що, наплавляється У30Х28Н4С3), ПР‐С2 (У20Х12Н2), ПР‐С27 (У45Х28Н2ВМ) та сплавів типу «Сормайт»;
- дугове наплавлення електродами НЦ‐29, Т‐590, Т‐620, ЕН‐ИТС‐01;
- наплавлення порошковими проволоками ПП‐АН‐105, ПП‐АН‐123. ПП‐АН‐125, ПП‐АН‐135, ПП‐АН‐192, ПП‐АН‐198 і порошковою стрічкою
- ЛС‐У10Х7ГР;
- точкове наплавлення порошковим дротом ПП‐Нп‐80Х20Р35‐Н‐С‐3,2;
- наплавлення наморожуванням сплаву ФБХ‐6‐2;
- індукційне наплавлення сплавів типу «Сормайт», ПГ‐С‐ВУС‐25, ФБХ‐6‐2;
- плазмове наплавлення сплаву ФБХ‐6‐2.
Товщину наплавленого шару перевіряють шаблоном. Лезо вирівнюють на заточувальному верстаті і заточують з лицьового боку під кутом 25–35°.
У разі зносу до ширини менше 92 мм леміш відновлюють приварюванням смуги. Для цього попередньо готують смуги відповідних розмірів з вибракованих лемішів. Їх можна приварювати ковальським способом, газовим або електродуговим зварюванням. За ковальського зварювання леміш і смугу поєднують внапусток з перекриттям 30–40 мм. Леміш і смуга в зоні перекриття повинні мати випуклі поверхні. Після нагрівання до 1100–1200 °С на леміш і смугу насипають чистий річний пісок, який використовують як флюс і зварюють ковальським способом. Внаслідок випуклості поверхонь поєднуваних частин шлак, що утворюється, легко витискається із зон перекриття.
Смугу до лемішу починають приварювати із середньої частини. Газовим або електродуговим зварюванням смугу приварюють звичайним способом після зняття на поєднуваних деталях фасок під кутом 45°.
Останніми роками в нашій країні і за кордоном для підвищення зносостійкості лемішів плугів стали застосовувати кераміку.
При цьому застосування кераміки як зносостійкого матеріалу стримувалося зазвичай вартістю пластин і недоліками методів кріплення їх на поверхні леміша.
Сьогодні ставлення до кераміки дещо змінилося через розробку нових зносостійких матеріалів з високими фізико – механічними властивостями і низькими вартісними характеристиками, що привело до широкого застосування таких конструкційних керамічних матеріалів: карбідів і нітридів бору, карбідів вольфраму, карбідів і нітридів кремнію, діоксиду цирконію і оксиду алюмінію.
Методи кріплення керамічних пластин на поверхні леміша розвивалися в двох напрямах – клейові зʹєднання і паяння.
Зміцнення лемішів здійснювалося за технологією склеювання в системі оксид алюмінію – сталь високоміцними клеями. При цьому приклеювалася корундова кераміка на основі матеріалу НТК (низькотемпературна кераміка, шихта якої складається з промислового глинозему марки ГН‐1 і високодисперсної добавки титана марганцю). Розміри приклеєних керамічних пластин 35х25х2,5 мм.
Випробування лемішів з приклеєними пластинами проводилися на суглинних, суглинно‐супіщаних і чорноземних ґрунтах, порівняно з серійними лемешами виготовленими за традиційною технологією.
Як результат встановлено, що зносостійкість випробовуваних лемішів з приклеєними керамічними пластинами 3–5 разів вище, ніж у серійних, за однакових показників якості виконання технологічного процесу і енергетичних показниках. Крім того, проводилися експерименти з підвищення зносостійкості робочих органів плуга нанесенням клейової композиції на основі клею ВК‐36 і порошку електрокорунду.
Паяння металокерамічних пластин на леміш дозволяє значно підвищити міцність поєднання «металокераміка – леміш» порівняно з клейовими поєднаннями. Випробування лемішів з напаяними металокерамічними пластинами, із сплаву ВК‐8 показали, що їх зносостійкість на середньосуглинистих ґрунтах у 4,6‐5,0 разів вище ніж у серійних.
Незалежно від вищеперерахованих способів зміцнення лемішу плуга, сьогодні проводяться роботи із зміни конфігурації і геометричних розмірів лемішу.
На більшості плугів провідних західних фірм застосовують збірні леміші, які складаються із змінного вістря (так званого «долота») і власне лемішу. Долото може накривати леміш (накладне долото) або встановлюватися поряд з і, в одній площині з ним. Товщина такого долота і його міцність вищі, ніж у носка лемішу. За даними зарубіжних спостережень до повного зносу леміша використовується в середньому 2‐3 змінних долота. Як показує досвід долото необхідне на камʹянистих ґрунтах.
Подальше підвищення ресурсу робочих органів грунторізальних машин може бути досягнуте тільки за рахунок застосування перспективних зносостійких матеріалів і оптимальної конфігурації поверхні цих органів на базі вивчення процесів, що протікають в трибосистемі «робочий орган – грунт».
Відвали. У відвалів найінтенсивніше зношуються груди і польовий обріз. Форму зношеної робочої поверхні відвала перевіряють шаблоном. Допустиме відхилення від шаблона – не більше 6 мм.
Зношений польовий обріз відвала наплавляють послідовним накладанням валиків електродами Т‐590 або сплавом сормайт №: 1 і заточують під кутом 45‐50° до робочої поверхні.
У випадку сильного зносу носка зношену частину видаляють і замість неї приварюють заготовку відповідної форми, виготовлену із старого відвала за шаблоном, підганяючи її в місці стику. Аналогічно діють у випадку обламування носка. Перед приварюванням заготовку термічно обробляють до твердості НRС 50‐62. Для відведення тепла під час зварювання ділянки поряд зі швом обмазують розчином глини з азбестом, під шов ставлять підкладку із червоної міді завтовшки 5 мм, а під підкладку – ганчірку, змочену водою. Після приварювання шов зачищають.
Польові дошки зазвичай зношуються з боку, поверненого до стінки борозни.
Зношені польові дошки використовують для подальшої роботи, перевертаючи їх на 180°. При цьому нові квадратні отвори пробивають у нагрітій деталі квадратним пробійником після попередньої розмітки, свердління і зенкування. Потім польову дошку піддають термообробці. Польові дошки з невеликим зносом наплавляють сормайтом № 1 і заточують.
Дискові ножі. Зминання леза ножа допускається не більше як у трьох місцях завглибшки до 1,5–2,0 мм і завдовжки до 15 мм, короблення диска – не більше 3 мм. Покороблені диски правлять на плиті у холодному стані. Заточують їх до товщини леза 0,5 мм на спеціальній установці для заточування дискових ножів і пристроях до токарного верстата різцями з пластинами із твердих сплавів Т15К6. Осьове і радіальне биття диска допускається не більше 3 мм.
Контроль складання. У робочому положенні у правильно складеному плузі леза лемішів, кінці польових дошок, пʹятка задньої польової дошки, борозне і заднє колеса мають лежати в одній площині. Відхилення від паралельності польових обрізів відвалів і лемішів допускаються тільки у бік борозни, але не більше 10 мм.
Носки і пʹятки корпусів мають лежати на одній прямій з відхиленням не більше ±5 мм. Відстань між внутрішньою кромкою борозного колеса і пʹяткою лемеша першого корпусу допускається 50±5 мм.
Площина диска заднього колеса повинна мати нахил 6–10° від вертикалі у бік зораного поля. Просвіт між пʹяткою лемеша або заднім обрізом польової дошки і площиною контрольної плити допускається до 10 мм. Розміщення носка лемеша вище пʹятки або польової дошки не допускається. Відвал і леміш мають щільно прилягати один до одного, а леміш – виступати над поверхнею відвала у місці стику не більш як на 1 мм. Зміщення заднього колеса від прямої, що проходить через польову кромку лемішу останнього корпусу, допускається не більше 5 мм.
Ремонт борін. Зношені і зігнуті зуби борін відтягують і правлять із нагріванням ковальським способом за різниці у їх довжині не більше 10 мм. Робочу частину зуба гартують, нагріваючи до 820–840°С і охолоджують у теплій воді за температури 30–35 °С. Під час складання борони зуби встановлюють ребром за ходом, а зуби із смугової сталі – вузькою гранню за ходом.
Основними дефектами дисків борін є утворення тріщин біля квадратних отворів, знос останніх і затуплення лез. Затуплені диски борін заточують на установці для заточування дискових ножів, на пристрої до абразивно‐шліфувального верстата або проточують різцем на токарному верстаті.
Проточують диски з вигнутого боку різцем з пластинкою із твердого сплаву Т15К6, створюючи кут заточування 37° за товщини леза диска 0,3‐0,5 мм.
Тріщини біля квадратного отвору заварюють електрозварюванням з подальшою обробкою. У разі зносу квадратних отворів до диска приварюють .накладку з квадратним отвором, виготовлену ковальським способом із вибракуваного диска. Для зварювання на диск накладають мокрий азбест або розчин глини, щоб не порушити термообробку. Для зменшення зносу отворів і зминання граней валів на кожну батарею дискової борони ставлять компенсуючу, пружну шайбу.
У складеному вальничному комплекті батарей втулка має прокручуватися важелем завдовжки 330 мм і зусиллям не більше 40 Н.
Осьовий зазор у вальницях допускається не більше 0,5 мм. У складеному дисковому знарядді під час перевірки на контрольній плиті просвіт дисків та їх осьове биття за діаметром допускається не більше 4 мм. Чистики встановлюють на відстані 2–4 мм від дисків.
Ремонт культиваторів. Основні можливі дефекти культиваторів – це затуплення лез робочих органів (стрілчастих лап, підгортачів тощо); спрацювання втулок, осей коліс, сальників, нарізі на деталях, деталей механізмів підіймання робочих органів і керування колесами, зʹєднувального шарніра; перекіс і скручування деталей рами, грядилів.
Рис. 2. Відновлення лап культиватора:
а – встановленням змінних лез; 1 – вирівняне лезо; 2 – лезо‐накладка; б – приварюванням накладки на носок
Більшість робочих органів культиваторів (крім розпушувальних лап) – самозаточувальні, наплавлені твердими сплавами з тильного боку. Вони відновленню не підлягають. Розпушувальні лапи заточують згори до товщини різальних кромок не більше 1 мм. Стрілчасті лапи відновлюють встановленням змінних лез на потайних заклепках або приварюванням накладки на носок (рис. 2а). Після встановлення змінних лез лапу нагрівають до 820 °С і загартовують у воді. Лапи із сталі 70Г загартовують у маслі.
Накладку (рис. 2б) виготовляють із вибракуваних сегментів жниварок і косарок або з дисків сошників сівалок. Після приварювання на виступаючу частину накладки з тильного боку наплавляють газовим зварюванням шар сормайту № 1 завтовшки 0,7–1 мм, потім зачищають напливи і заточують лезо.
Стояки лап за відхилення від площинності правлять у нагрітому стані. Потайні головки кріплення лап до стояків мають заглиблюватися на 1 мм. Стояки кріплять так, щоб носки лап під час перевірки на плиті мали зазор не більше 1 мм, а кромки леза – 3 мм. Носок стрілчастої лапи може бути зменшений від вертикальної осі симетрії гряділя на ±3 мм.
20.01.2025р.
Тема програми № 6: Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин.
Тема уроку № 15: Проведення відновлення, ремонту деталей систем живлення та пуску дизельного двигуна.
Працюємо з підручником:
(КСТО – III) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. КСТО - III – сторінки 255-258 та 264 – 268.
Опрацювати матеріал.
1. Несправності системи живлення.
2. Усунення несправностей системи живлення.
3. Несправності системи пуску двигуна.
4. Усунення несправностей системи пуску двигуна.
5. Комплексні несправності систем живлення та пуску двигуна.
Д.З. Дати розкриті відповіді (ознаки , причини, що робимо) до питань:
1. Двигун не запускається або пуск його утруднений…
2. Двигун працює нерівномірно…
3. Двигун не розвиває повної потужності, при його роботі спостерігається чорний дим…
4. Стукіт при роботі двигуна…
5. Двигун «іде врознос»…
Ознака несправності | Причина виникнення | Способи усунення |
Двигун не запускається або пуск його утруднений | Забруднення паливо проводів або паливних фільтрів | Промити, продути стисненим повітрям, замінити фільтруючі елементи |
Неправильний кут випередження впорскування палива | Відрегулювати кут випередження | |
Паливо підкачувальний насос не подає паливо | Розібрати насос, усунути несправність або замінити насос | |
Заїдання рейки насоса високого тиску | Усунути несправність | |
Наявність повітря в паливній магістралі | Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи | |
Двигун працює нерівномірно | Несправність окремих форсунок, заїдання голки розпилювача або закоксованість отворів розпилювача | Прочистити отвори розпилювача, промити або замінити розпилювач або форсунку |
Знижений тиск впорскування палива форсункою | Відрегулювати тиск впорскування палива | |
Несправність паливного насоса високого тиску | Відправити ПНВТ в ремонт | |
Несправність всережимного регулятора | Відправити всережимний регулятор в ремонт | |
Наявність повітря в паливній магістралі | Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи | |
Порушене регулювання паливного насоса високого тиску | Відрегулювати паливний насос | |
Двигун не розвиває повної потужності, при його роботі спостерігається чорний дим | Забруднення повітроочисника та випускних трубопроводів | Очистити, промити повітроочисник, випускні трубопроводи очистити від нагару |
Розрегулювання привода керування подаванням палива | Відрегулювати привод | |
Наявність повітря в паливній магістралі | Усунути негерметичність системи, видалити повітря прокачуванням системи | |
Малий кут випередження впорскування палива | Відрегулювати кут випередження | |
Паливо підкачувальний насос не забезпечує необхідної продуктивності | Промити гнізда і клапани насоса | |
Несправності паливного насоса високого тиску, форсунок | Замінити ПНВТ, форсунки або відправити їх в ремонт | |
Стукіт при роботі двигуна | Раннє впорскування палива в циліндри | Відрегулювати кут випередження впорскування палива |
Використання не передбаченого інструкцією по експлуатації сорту палива | Використовувати тільки рекомендовані сорти палива | |
Двигун «іде врознос» | Заїдання рейки насоса високого тиску, несправність всережимного регулятора | Замінити ПНВТ, регулятор або відправити їх в ремонт |
13.01.2025р.
Тема програми № 6. Ремонт тракторів та сільськогосподарських машин
Тема уроку № 14. Проведення відновлення та ремонту деталей систем мащення та охолодження дизельного двигуна.
Працюємо з підручником:
(КСТО–I) - Комплексна система технічного обслуговування тракторів і автомобілів: /Антоненко А. Ф., Недашківський Р. М. Підруч. для учнів проф.-техн. навч. закл. — К.: Пед. преса, 2006. — 320 с. (КСТО–I) – сторінки 166 - 171, 252 - 254.
Опрацювати матеріал.
https://budova-traktoriv.com.ua/Systemaoholodgennia.html
https://budova-traktoriv.com.ua/Systema-mashennia.html
Д.З. Опрацювати матеріал. Оформити конспект. Дати відповіді на питання:
1. Опишіть призначення та роботу
системи мащення дизельного двигуна.
2. Які основні ознаки несправності системи мащення дизельного двигуна?
3. Яким чином відновлюють систему мащення дизельного двигуна?
4. Поясніть технологію ремонту систему мащення дизельного двигуна.
5. Опишіть призначення та роботу
системи охолодження дизельного двигуна.
6. Які основні ознаки несправності системи охолодження дизельного двигуна?
7. Яким чином відновлюють систему охолодження дизельного двигуна?
8. Поясніть технологію ремонту системи охолодження дизельного двигуна.
9. ТБ під час проведення відновлення та ремонту деталей систем
мащення та охолодження дизельного двигуна.
Використовуючі ознаки та причини нестабільної роботи двигуна описати відновдювальні та ремонтні роботи під час ремонту деталей систем мащення та охолодження дизельного двигуна.
Двигун перегрівається. Причини:
- недостатня кількість охолодної рідини в системі охолодження (долити);
- перевантаження двигуна (зменшити навантаження);
- недостатній натяг (несправність електроприводу) або обривання привідного паса вентилятора (відрегулювати або замінити);
- несправність клапана-термостата (замінити);
- неправильно встановлено кут випередження запалювання (скоригувати);
- наявність накипу в системі охолодження (очистити систему хімічним способом);
- наявність пилу і бруду на двигуні повітряного охолодження (промити, протерти, продути стисненим повітрям);
- проковзування паса приводу вентилятора (протерти внутрішню поверхню паса ганчіркою, змоченою в бензині, а потім промити теплою водою).
Температура охолодної рідини може знижуватись внаслідок порушення роботи клапана-термостата, пошкодження жалюзі, надмірного відведення теплоти від радіатора.
Знижений або підвищений тиск оливи в системі мащення.
Причинами зниження тиску оливи в двигуні можуть бути:
- невідповідність якості й кількості оливи нормам, несправність зливного клапана (відрегулювати), порушення технічного стану повнопотокового оливоочисника (здійснити технічне обслуговування);
- перегрівання двигуна (див. п.3);
- розбавляння оливи паливом або охолодною рідиною (відновити герметичність системи мащення, замінити оливу);
- спрацювання корінних і шатунних підшипників (замінити в майстерні);
засмічення оливозабірника насоса (зняти піддон картера і промити сітку).
Відсутність тиску може бути зумовлена:
- несправним покажчиком, порушенням герметичності з’єднань магістралей (підтягнути або замінити несправні деталі), відсутністю або низьким рівнем оливи в піддоні картера, порушенням кінематичного зв’язку ланок приводу насоса.
Підвищений тиск оливи в системі мащення можуть спричиняти:
порушення регулювання зливного клапана, забруднення магістралей.
Немає коментарів:
Дописати коментар